本发明涉及电机领域，特别涉及一种电机检测线。
背景技术
现有市售电机检测线均采用平板式输送方式，即电机插板和电机安装在一个输送带传输，操作人员取放电机、以及将电机的电源线插到插板上时需要做弯腰动作，操作极为不便，容易造成操作人员腰肌损伤。此外，电机的电源线较长时，为避免输送中电源线与其他设备发生干扰，需在插线前对电源线进行盘线处理，增加操作人员的工作强度，且可靠性差。
因此，降低操作人员的工作强度，是现有技术中亟待解决的问题。
技术实现要素：
本发明提供了一种电机检测线，以降低操作人员的工作强度。
为解决上述问题，作为本发明的一个方面，提供了一种电机检测线，其特征在于，包括：相互同步的电机输送带和插板输送带；
电机输送带，用于沿流水线方向输送电机；
插板输送带，用于沿流水线方向输送与电机的电源线相连接的插板；
其中，电机输送带与插板输送带的高度不同。
可选的，电机输送带与插板输送带的高度差与电机的电源线长度相匹配。
可选的，插板输送带的高度大于电机输送带的高度。
可选的，电机输送带的高度可调节，和/或，插板输送带的高度可调节。
可选的，还包括：老化装置，用于当电机输送带将电机输送到第一工位时，对电机进行老化测试。
可选的，还包括：第一电源器，第一电源器与老化装置一一对应配置，用于为对应的老化装置供电。
可选的，还包括：性能检测装置，用于当电机输送带将电机输送到第二工位时，对电机进行性能测试，第二工位位于第一工位的下游。
可选的，性能检测装置的个数为至少2个。
可选的，还包括：噪声检测装置，用于当电机输送带将电机输送到第三工位时，对电机进行噪音测试，第三工位位于第一工位的下游。
可选的，当包括第二工位时，第三工位位于第二工位的下游。
可选的，插板包括进电机构和供电机构；
进电机构，用于接受供电，包括多个设置在插板上的导电盘；
供电机构，用于与电机的电源线相连接。
可选的，当包括老化装置时，老化装置包括检测机构；
检测机构包括导电部件和驱动部件；
导电部件，与导电盘一一对应设置；
驱动部件，与导电部件相连接，所用于控制导电部件与导电盘相接触和相分离。
可选的，当包括性能检测装置时，性能检测装置包括检测机构；
检测机构包括导电部件和驱动部件；
导电部件，与导电盘一一对应设置；
驱动部件，与导电部件相连接，所用于控制导电部件与导电盘相接触和相分离。
可选的，导电部件包括至少2个并联的导电探针。
本发明提出了一种电机检测线，电机输送带和插板输送带的高度不同，所以电机与插板所在的高度也不相同，因此，增加了电机和插板之间的间距，电机上的电源线无需盘绕，从而降低了操作人员的工作量，方便操作人员操作，并且无需设置电机横模定位，从而降低了制造成本。
附图说明
图1为本申请实施例中一种电机检测线的立体图；
图2为本申请实施例中另一种电机检测线的立体图；
图3为本申请实施例中一种电机检测线的正视图；
图4为本申请实施例中一种电机检测线的右视图；
图5为本申请实施例中一种检测机构与插板的装配图；
图6为图5中检测机构与插板的正视图；
图7为本申请实施例中一种导电部件与导电盘相接触的示意图；
图8为本申请实施例中一种导电部件与导电盘相分离的示意图；
图9为本申请实施例中一种检测机构与插板的装配图；
图10为本申请实施例中另一种检测机构与插板的装配图；
图11为本申请实施例中另一种检测机构与插板的装配图；
图12为本申请实施例中另一种检测机构与插板的装配图。
图中附图标记：1、电机输送带；11、电机；2、插板输送带；21、插板；211、进电机构；212、供电机构；3、老化装置；31、检测机构；311、导电部件；3111、导电探针；312、驱动部件；4、性能检测装置；5、噪声检测装置；6、电控箱。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
在现有技术中，用一个输送带输送电机和插板，从而保证电机和插板能够同步传输。操作人员在使用上述电机检测线时，需要将电机的电源线插入插板对应的接头上，一般情况下，输送带的宽度较小，而电机的电源线往往较长，操作人员为了防止电机的电源线与其他设备，例如其他电机的电源线反生干涉，因此需要对电源线进行盘绕处理，将其绕在横模定位上，这一方面增加了操作人员的工作量，另一方面，盘绕的电源线容易散开与其他设备发生干涉。
有鉴于此，本申请的发明人提出了一种电机检测线，请参看图1-图12，包括：同步输送的电机输送带1和插板输送带2；所述电机输送带1，用于沿流水线方向输送电机11；所述插板输送带2，用于沿所述流水线方向输送与所述电机11的电源线相连接的插板21；其中，所述电机输送带1与所述插板输送带2的高度不同。
在本实施例中，电机输送带1上的电机11与插板输送带2上的插板21一一对应设置，电机11通过电源线与插板21连接，因此设定电机输送带1与插板输送带2同步运动，从而防止在输送过程中电源线从插板21上脱落或者电机11将对应的插板21拉下插板输送带2。电机输送带1与插板输送带2的流动方向相同，均是沿流水线方向，例如可以是图1中从左侧到右侧的方向。电机输送带1和插板输送带2的高度是指各自与地面之间的距离，由于两者的高度不同，所以电机11与插板21所在的高度也不相同，因此，增加了电机11和插板21之间的间距，电机11上的电源线无需盘绕，从而降低了操作人员的工作量，同时，由于电机与插板是竖直高度不同，因此其水平间距可以设置的较小，方便操作人员操作，并且因为所有电机检测项目都是通过对插板供电进行检测，因此对电机的定位精度要求较低，无需设置用于准确定位电机的横模定位，从而降低了成本。可选的，可以包括电控箱6，用于控制电机输送带和/或插拔输送带的运动。可选的，电机输送带和插板输送带的水平位置可调节，电机输送带可以位于插板输送带的正上方或是斜上方。
优选地，在一些可选的实施例中，所述电机输送带1与所述插板输送带2的高度差与所述电机的电源线长度相匹配。在本实施例中，两者之间的高度差可以略小于电机的电源线长度，使得当电机的电源线插入插板时，呈竖直向上或竖直向下的状态。在输送过程中，电源线不会因为电机11和插板21运动而大幅晃动，从而防止电源线与其他设备，例如另一个电机的电源线相缠绕而发生事故。
优选地，在一些可选的实施例中，所述插板输送带2的高度大于所述电机输送带1的高度。在本实施例中，请参看图2，因为插板输送带2高于电机输送带1的高度，因此操作人员在插板电机的电源线时，减少弯腰和低头操作，从而降低了操作人员的劳动强度，可选的，电机输送带1的高度与成年人的平均高度相适配。由于插板和电机采用分层同步输送，上层插板，下层摆放电机，使得电源线与电机主体间存在一定高度差，在将电源线端子插于插板上时，电源线自然理直，所以无需进行额外的理线操作，并且摆放电机时，无专用的电机模座定位，在电机不碰撞的情况下可随意摆放，大在减少电机上线操作人员的操作动作和操作难度，操作效率较平板式提升35％以上。可选的，电机输送带1的高度可调节，和/或，插板输送带2的高度可调节，可以通过调节电机输送带1或插板输送带2的转轴的高度，从而调节各自的高度，进而与不同的电机11或插板21相适配。
优选地，在一些可选的实施例中，还包括：老化装置3，用于当所述电机输送带1将电机11输送到第一工位时，对所述电机11进行老化测试。电机11的老化性能是衡量电机质量的重要指标，因此设置老化装置3对电机进行老化测试。在插板21流动的路径中设置任一区域，该区域的所有工位即为第一工位，当插板输送到该区域内时，电机输送带和插板输送带暂停，老化装置3可以以电机额定电压的1.3倍为插板供电，并通过插板传导到电机上，持续一定时间，对电机进行高压老化运转测试，从而测定电机的老化性能。可选的，还包括：第一电源器，所述第一电源器与所述老化装置3一一对应配置，用于为对应的所述老化装置供电。即老化装置可以为多个，并配置有单独第一电源器，各个第一电源器彼此互不干涉，独立为对应的老化装置供电，防止电机因运行故障等原因而影响相邻的其他电机，保证各个电机互不干扰。可选的，插板输送带上设置有定位感应器，用于定位第一工位。可选的，还可以包括防护罩，罩设在第一工位上方，防止因电机故障造成危险。
优选地，在一些可选的实施例中，还包括：性能检测装置4，用于当所述电机输送带1将所述电机11输送到第二工位时，对所述电机11进行性能测试，所述第二工位位于所述第一工位的下游。当电机进行了老化测试后，需要对其实际运转的性能进行评价，因此设定性能检测装置4，其可以按照电机额定的电压为处于第二工位的电机的插板供电，从而通过插板对对应的电机进行测试，测试结果记录在控制系统中。可选的，所述性能检测装置4的个数为至少2个。第二工位也可以是多个，即不同于第一工位所在区域的另一区域为第二工位区，该区域的所有工位都是第二工位，例如可以有两个第二工位，设置于第二工位的个数对应的多个性能检测装置4，这样可以一次检测多个电机的性能，从而节省时间，提高检测效率。可选的，还可以包括报警装置，当任一电机的老化测试或性能测试不合格后发出警报。
优选的，还包括：噪声检测装置5，用于当所述电机输送带1将电机11输送到第三工位时，对所述电机11进行噪音测试，所述第三工位位于所述第一工位的下游。可选的，当包括第二工位时，第三工位位于所述第二工位的下游。电机经过老化测试和性能测试说明该电机可以正常使用，但在实际实用过程中，需要考虑电机运转时的噪音问题，因此需要进行噪音测试，在第三工位所在的区域，可以罩设隔音板，将第三工位所在的区域与其他区域相分离，防止在进行噪音测试时被干扰。噪音检测装置例如可以是声音传感器，通过检测电机运行时的声音强度对其进行判断，当声音强度高于第一阈值时为不合格产品。
优选地，在一些可选的实施例中，所述插板21包括进电机构211和供电机构212；所述进电机构211，用于接受供电，包括多个设置在插板21上的导电盘；所述供电机构212，用于与所述电机11的电源线相连接。进电机构211是接收其他设备对插板供电的组件，供电机构与进电机构电连接，将从进电机构211流入的电流导向与供电机构连接的电机电源线，从而为电机供电。在现有技术中，进电机构211可以是电源插头，在本申请中，将其设置为导电盘，并且导电盘位于插板21的上表面，即远离插板输送带的一面，一方面方便操作人员操作，另一方面因为不采用传统的插拔操作对插板进行供电，因此减少了损耗，延长了插板的使用寿命。可选的，导电盘设置在插板21的上表面，或者在导电盘上开设凹槽，将导电盘设置在凹槽内。优选设置在凹槽内，这样一来，当为导电盘供电时，如果用于供电的装置，例如导电部件，下降与导电盘接触存在水平偏差，将与插板的上表面接触，导致下降的高度不足，从而就可以得知未能与导电盘对准，从而方便操作人员迅速的确定故障原因。
优选地，在一些可选的实施例中，当包括老化装置3时，所述老化装置3包括检测机构31；所述检测机构31包括导电部件311和驱动部件312；所述导电部件311，与所述导电盘一一对应设置；所述驱动部件312，与所述导电部件311相连接，所用于控制所述导电部件311与所述导电盘相接触和相分离。在使用过程中，检测机构与一个插板上的导电盘相接触，然后插板沿流水线方向流动，然后检测机构与另一个插板上的导电盘相接触，进行检测。请参看图5和图6，导电部件311通过与导电盘的一面相接触的方式为插板供电，而不是现有的插拔方式，因此一方面减少了摩擦损坏，延长了使用寿命，另一方面，可直接观察到导电部件与导电盘是否接触成功，提高了可靠性，且便于维修。可选的，当包括性能检测装置4时，所述性能检测装置4包括检测机构31；所述检测机构31包括导电部件311和驱动部件312；所述导电部件311，与所述导电盘一一对应设置；所述驱动部件312，与所述导电部件311相连接，所用于控制所述导电部件311与所述导电盘相接触和相分离。
优选地，在一些可选的实施例中，所述导电部件包括至少2个并联的导电探针3111。通过多个并联的导电探针为插板供电可以提高最大电流，保证安全性和可靠性。
为了更好的说明本申请的特点，以下提出一优选实施例。
本发明通过开发新式结构的电机检测线，创新性的将插板和电机采用输送分层进行输送，即插板放在高层，电机主体放置于底层，通过电控系统使其同步输送。其优点如下：
电源插板和电机采用分层同步输送装置，上层摆放插板，下层摆放电机，使得电源线与电机主体间存在一定高度差，在将电源线端子插于插板上时，电源线自然理直，所以无需进行额外的理线操作，并且摆放电机时，无专用的电机模座定位，在电机不碰撞的情况下可随意摆放，大在减少电机上线的操作动作和操作难度，操作效率较平板式提升35％以上；
由于分层式结构符合人体工学，减少操作人员弯腰动作，有效的降低人员劳动强度；各老化工位电源采用独立控制，各工位互不干扰，电机高压老化效果好；常规性能测试采用两台检测台同时对电机不同项目进行检测，提升了电机检测效率；老化和性能检测线路均采用导电探针连接，通过优化设计，有成本低、可靠性高和维修便捷等优点。
多工位同时老化，具通断冲击功能，并且电机各老化工位电源采用独立控制，各工位互不干扰；采用了分层设计，上层仅作插线板输送，采用小型伺服控制系统进行定位控制即可，下层电机输送带由于电机无需精确定位，该层采用普通皮带式流水线即可，大大降低了制作成本。
在使用本申请提出的电机检测线时，电机上线操作人员从前加工工序取电机放于下层电机输送线内，随后手持电机电源引线在上层插线工装板上插好相应端子，完成插线操作，随后启动线体。
电机随皮带线与相应插线工装板同步移动一定距离后停止，此时该电机流入老化岗位，测试夹下降，将额定的电压加至插线板，该被测电机通电进行高压老化；同时上线操作人员插好下一台被测电机。
当电机通过老化区移动至性能检测岗位时，测试性能检测仪器自动对电机进行性能测试，测试完成后电脑程序对该工位测试信息进行记忆存储。
随后电机移动至听噪音岗位，此时人机界面会显示该产品检测信息，如有不良品，将进行声光报警，如产品属不良品则由检噪音操作人员取出做好标记，合格电机则进行由检噪音操作人员进行通电检噪音操作，完成后在插线板上拨出电源线端子，电机流出至下一工序。
本发明提出了一种电机检测线，电机输送带和插板输送带的高度不同，所以电机与插板所在的高度也不相同，因此，增加了电机和插板之间的间距，电机上的电源线无需盘绕，从而降低了操作人员的工作量，方便操作人员操作，并且无需设置横模定位，从而降低了制造成本。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。