本实用新型涉及火力发电领域，具体涉及电力行业的锅炉灰渣排放，即一种灰渣称重机。
背景技术：
煤粉在大型火力发电厂锅炉内燃烧后的固体产物分为飞灰和炉渣两大类，为了及时清理固体产物均设计输灰系统及排渣系统，排渣系统又分为常规水力排渣系统与近30年快速发展起来的风冷干排渣系统。相比于常规水力排渣系统技术，风冷干排渣系统具有节水、热损失回收、节能环保、减少维修资金等优点，因此近年300MW-1000MW燃煤火力发电机组多设计采用风冷干排渣系统。同时部分早期投运机组也因水力排渣系统运行稳定性较差、维护量大等原因通过升级改造更换成风冷干排渣系统。
目前大型燃煤锅炉炉底常规排渣方案为通过输送、破碎、提升等环节排至渣仓，再定期经渣仓底部排渣口排放至灰渣运输车运走。随着各电厂风冷干排渣系统设备投运，逐渐暴露了一些影响锅炉运行经济性、安全性的问题，主要焦点问题包括干渣机底部漏风超过设计值导致锅炉炉效降低、干渣机运行转速过快导致转动部件磨损增加维护费用、渣仓中渣量测量不准确、运行检修管理方式粗狂等问题。
综上所述，现有技术中存在以下问题：现有的干排渣系统设计只考虑运输排放问题、没有考虑计量统计，无法实现锅炉底部灰渣排量实时测量。
技术实现要素：
本实用新型提供一种灰渣称重机，以解决现有的干排渣系统无法实现锅炉底部灰渣排量实时测量的问题。
为此，本实用新型提出一种灰渣称重机，用于锅炉灰渣排放量的测量，述灰渣称重机设置在碎渣机和渣仓之间，所述灰渣称重机包括：
金属链板秤、包围在所述金属链板秤之外的壳体、设置在所述壳体上的入口、设置在所述壳体上的出口、以及设置在所述壳体的外侧壁上的称重传感器；
其中，所述壳体封闭所述金属链板秤，所述入口连接所述碎渣机，所述出口连接渣仓；所述入口位于所述出口的上方；
所述灰渣称重机还包括：事故旁路管道，连接在所述碎渣机与所述渣仓之间，并且事故旁路管道设置在所述壳体之外；
其中，所述碎渣机连接干渣输送机，干渣输送机通过干渣输送带连接锅炉渣井。
进一步的，所述称重传感器通过隔热层安装在所述壳体的外侧壁上。
进一步的，所述金属链板秤通过钢带输送锅炉灰渣，所述钢带通过电机驱动，所述电机设置在所述壳体之外。
进一步的，所述灰渣称重机还包括：称重机入口落料管，设置在所述入口处并连接所述碎渣机。
进一步的，所述灰渣称重机还包括：称重机出口落料管，设置在所述出口处并连接所述渣仓。
进一步的，所述灰渣称重机还包括：设置在事故旁路管道上的旁通阀门。
进一步的，所述金属链板秤通过钢带输送锅炉灰渣，所述钢带通过电机驱动，所述电机设置在所述壳体之外。
进一步的，所述壳体的侧向上开设有维修窗口。
进一步的，所述维修窗口与所述称重传感器位于所述壳体的同一侧。
本实用新型采用称重测量方法进行锅炉排渣量连续测量，实现了锅炉排渣系统测量的智能化和信息化，在电力行业首次实现锅炉灰渣排放量的测量，具有实时性、连续性、准确性特点。本实用新型采用物理称重方案，测量准确性得到保障，最大测量误差为1％。本实用新型在金属链板秤外加设壳体，封闭金属链板秤，适应锅炉排放灰渣高温、易扬尘的复杂工作环境。本实用新型对称重传感器元件进行防高温设计，最大程度降低周围环境对元件的热传递，提高设备使用寿命，便于元件在线检修。本实用新型通过锅炉排渣系统测量的智能化和信息化，能够全方位评价锅炉排渣情况，辅助指导锅炉安全经济运行，比较钢带的额定传输重量，控制锅炉的运行状况。
附图说明
图1为本实用新型的灰渣称重机的结构示意图；
图2为本实用新型的灰渣称重机的结构示意图。
附图标号说明：
1、锅炉渣井；10、渣井下部落料口；2、干渣输送机；21、干渣输送机出口落料管；
3、碎渣机；4、灰渣称重机；
40、称重传感器；41、电机；43、壳体；45、入口；46、维修窗口；47、出口；
5、渣仓；50、渣仓平台；
6、事故旁路管道；61、斜管段；62、竖管段。
具体实施方式
为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型。
如图1和图2所示，本实用新型的灰渣称重机包括：
金属链板秤、包围在所述金属链板秤之外的壳体43、设置在所述壳体上的入口45、设置在所述壳体上的出口47、以及设置在所述壳体的外侧壁上的称重传感器40；称重测量工作范围0‐30t/h；
其中，所述壳体43封闭所述金属链板秤，壳体43的外部可以由金属，例如由钢板制成，壳体43的内部可以设有耐火材料层或隔热层；称重机全封闭结构，金属链板秤采用钢带传送灰渣，耐高温、受物料高温影响小，解决了电力行业常用的皮带式称重机不能耐高温的缺点；因而本实用新型测量误差小、精度高，实现实时、连续测量；称重机下部设计清扫链，将落入称重机底部空间的灰渣连续清扫至出渣口排走，预防机壳内堆积；
所述入口45连接所述碎渣机3，在入口45处设置有称重机入口落料管，所述出口连接渣仓5；在出口47处设置有称重机出口落料管，所述入口位于所述出口的上方；渣仓平台布置在渣仓平台50上；
其中，所述碎渣机3连接干渣输送机2，干渣输送机2通过干渣输送带连接锅炉渣井1；
锅炉渣井1，底部具有渣井下部落料口10，用于出渣；
干渣输送机2，用于输送灰渣；
碎渣机3，破碎大块的底渣；
渣仓5，存储灰渣，具有渣仓平台50。
进一步的，所述灰渣称重机还包括：DCS，即分散控制系统，能够实现数据实时显示、统计、分析、预警、控制等功能；
所述称重传感器40与DCS信号连接，并且DCS与干渣输送机2信号连接(例如有线连接)，能够实现数据实时显示、统计、分析。称重传感器40实时测量的数据通过通讯电缆传输到上位机监控系统(DCS)中，对灰渣排放量异常报警，实现远程监控显示、存储、实时趋势、历史趋势、炉效计算和报警等功能
进一步的，如图2所示，所述称重传感器40通过隔热层安装在所述壳体43的外侧壁上。为防止灰渣高温、粉尘对称重传感器使用寿命、测量精度产生影响，本实用新型将其设计在灰渣称重机密封壳体外侧。传感器元件下部与支撑金属平面间布置隔热材料；与传感器探头接触传递称量荷重信号的螺栓由不锈钢材质改为同性能隔热材料。
如图2所示，所述金属链板秤通过钢带输送锅炉灰渣，所述钢带通过电机41驱动，所述电机41设置在所述壳体43之外，以避免电机受高温影响。
进一步的，所述DCS根据称重传感器传送的实时灰渣量的信息，控制干渣输送机自动变频调节，减少干渣输送机设备磨损。
进一步的，所述DCS根据称重传感器传送的实时灰渣量的信息，计算显示炉渣显热损失，可以实时监测和报警。
进一步的，所述DCS根据称重传感器传送的实时灰渣量的信息，计算显示炉渣占总灰分比例，对炉渣占总灰分比例异常报警，全方位评价锅炉排渣情况，辅助指导锅炉安全经济运行。
进一步的，所述灰渣称重机还包括：事故旁路管道6，连接在所述碎渣机3与所述渣仓5之间，例如，连接在干渣输送机出口落料管21与渣仓5之间；并且事故旁路管道6设置在所述壳体43之外。灰渣称重机事故旁路管道6设计保证锅炉额定负荷工况下顺利排渣。事故旁路管道6上侧面设有观察检修孔，预防灰渣在旁路内堵塞。
进一步的，所述灰渣称重机还包括：设置在所述事故旁路管道上的旁通阀门，以方便控制。如图1和图2所示，所述事故旁路管道6包括：想连接的斜管段61和竖管段62，所述斜管段61连接干渣输送机2并与水平方向成α度夹角，所述竖管段62竖直设置并连接所述渣仓5，所述斜管段61和竖管段62的横截面积相等。
进一步的，灰渣称重机满负荷时物料层横截面积为0.66m×0.16m，出口物料最大体积流量为Vmax＝33.3m3/h，则此时对应灰渣称重机线速度u＝0.088m/s；当灰渣从事故排渣旁路管输送时Vmax＝S×Uα×k，其中Vmax是旁路最大排渣体积流量，取33.3t/h；Uα是旁路斜管段物料流速，单位为m/s；考虑Uα与u之间的关系为Uα＝U×sinα，即α＝90°时物料以称重机转速输送物料，α＝0°时输送速率为0；α是旁路斜管段与水平方向的夹角，取50°；此时斜管段灰渣物料安息角为50°大于松散物料安息角推荐值40°；k为保障系数，考虑实际滑落速度低于设计值情况取0.9，经计算S＝0.153m2，即当事故旁路管道截面积大于0.153m2时可以满足锅炉最大负荷工况排渣需求，按此设计事故旁路管道截面尺寸为400mm×400mm。
进一步的，如图2所示，所述壳体43的侧向上开设有一个或多个维修窗口46，以便及时和方便的维修灰渣称重机。
进一步的，所述维修窗口46与所述称重传感器40位于所述壳体的同一侧，位于操作人员容易观察的一侧，以便观察和维修。
本实用新型的工作过程为：炉底渣穿过渣井，进入干式排渣机(干渣输送机)，在干式排渣机输送带上被炉内负压吸入的流动的空气冷却，被加热的空气带着热渣的热量进入锅炉炉膛，冷却后的底渣随着干式排渣机输送带的移动被带出落入碎渣机，碎渣机破碎后，落入下方布置的灰渣称重机进行称重，最后由灰渣称重机出口向下落入渣仓储存。
灰渣称重机投运后运行稳定，经标定，其称重测量误差小于1％，称重测量工作范围0‐30t/h。
本实用新型在电力行业首次实现锅炉灰渣排放量的测量，具有实时性、连续性、准确性特点。
本实用新型采用物理称重方案，测量准确性得到保障，最大测量误差为1％；
本实用新型适应锅炉排放灰渣高温、易扬尘的复杂工作环境；
本实用新型对称重传感器元件进行防高温设计，最大程度降低周围环境对元件的热传递，提高设备使用寿命，便于元件在线检修；
本实用新型具有数据实时显示、统计、分析、预警等功能，全方位评价锅炉排渣情况，辅助指导锅炉安全经济运行。
以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。为本实用新型的各组成部分在不冲突的条件下可以相互组合，任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。