一种船舶轴系自动校中装置的制作方法

本实用新型属于船舶制造领域，特别涉及一种适用于船舶轴系自动校中装置。

背景技术：

船舶轴系安装过程中，为了保证船舶轴系最终的精密安装姿态要求，在船舶轴系静态轴承负荷测量及调整完毕后，需要继续对轴系支座和船体安装基座间的间距进行测量，以保证轴系在动态载荷下的正常姿态。目前国内一般采用人工顶升的方法校中轴系，调整效率低、轴系振动大，调整的精度难以满足轴系对中要求，最终影响船舶轴系的使用精度。因此，迫切需要研发一种船舶轴系自动校中装置，以解决该问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种船舶轴系自动校中装置，该自动校中装置通过电涡流传感器在轴系横剖面平面内的测量，得到轴系轴承支座安装面和船体基座面板间的间距测量，通过测量间距反馈到气囊控制系统中，实现气囊减振器的自动充放气，最终实现轴系轴承支座安装面和船体基座面板间距的自动调整，实现轴系的自动校中功能。

本实用新型的船舶轴系自动校中装置由轴承支座、气囊减振器、气囊控制系统、电涡流位移传感器、传感器底座和限位器等组成。

船舶轴系轴承刚性固定安装在轴承支座上，轴承支座再通过垂向和侧向气囊减振器弹性安装在船体基座上。

轴承支座是由轴承支座上盖和轴承支座下座组成，二者通过螺栓组件将轴承轴系固定，轴承支座设计成“凹”字形，侧面和底部焊接有气囊减振器安装凸台，凸台安装面经过机加工处理，便于气囊减振器的安装，同时保证船舶轴系处于稳定的对中姿态。

电涡流位移传感器固定安装在传感器底座上，传感器底座通过固定部件固定安装在船体基座上，轴承支座垂向和侧向均布置有位移传感器，传感器靠近气囊减振器布置，电涡流传感器探头指向轴承支座表面，实时监测气囊减振器轴承支座安装面与船体基座安装面之间的距离，即气囊减振器的工作高度。

气囊控制系统可以实时监测轴承支座姿态、气囊减振器的工作状态、轴对中状态和实时转速扭矩等。通过对气囊减振器实施自动充放气控制，来实现对轴系减振装置轴承支座姿态的自动调整，保证轴系对中要求。

本实用新型的有益效果：通过将电涡流位移传感器垂向和侧向布置，实现轴承支座安装面和船体基座面板的各方位同时同步测量；通过垂向和侧向电涡流传感器测量的承支座安装面和船体基座面板高度，实时反映船舶轴系的姿态；通过气囊控制系统对气囊的快速充放气，使轴系及轴承支座迅速恢复原有安装姿态，实现轴系的自动校中；该轴系自动校中装置可直接通过固定部件安装在船体基座安装孔上，拆装方便、简单可靠。该实用新型可应用于船用轴系的静态和动态校中，预计将大幅度提高提升轴系安装调整校中效率和精度。

附图说明

图1为船舶轴系自动校中装置总图。

其中：1-电涡流位移传感器、2-传感器底座、3-垂向气囊减振器、4-垂向限位器、5-侧向气囊减振器、6-轴承支座上盖、7-轴承支座下座、8-螺栓组件。

具体实施方式

下面结合附图举例对本实用新型做更详细地描述：

船舶轴系姿态监测组件由电涡流位移传感器1和传感器底座2组成；轴系支撑及保护组件由垂向气囊减振器3、垂向限位器4和侧向气囊减振器5组成；轴系固定组件包括已完成对中要求的轴系、轴承支座，轴承支座包括轴承支座上盖6、轴承支座下座7和螺栓组件8，将已完成对中要求的轴系、轴承通过轴承支座上盖6、轴承支座下座7和螺栓组件8固定。

具体的安装步骤如下：

a)将电涡流位移传感器1通过螺母固定安装在传感器底座2上，形成轴系姿态监测组件；

b)将已完成对中要求的轴系、轴承通过轴承支座上盖6、轴承支座下座7和螺栓组件8固定，外部借助于举升装置支撑，形成轴系固定组件；

c)将垂向气囊减振器3和侧向气囊减振器5通过固定组件弹性连接轴承支座和船体基座，通过气囊控制系统使各个气囊减振器达到工作状态，完成静态轴承负荷测量及调整后，撤去举升装置，然后安装垂向限位器4，形成轴系支撑及保护装置；

d)最后将轴系姿态监测组件安装在船体基座上，使垂向气囊安装间隙、侧向气囊减振器安装间隙控制在合理范围内。

船舶轴系自动校中装置安装完成后，当船舶发生横摇或者侧倾时，轴系相对于船体基座产生横倾角，垂向和侧向电涡流位移传感器实时测得轴承安装面与船体基座的高度，反馈到气囊控制系统后，气囊控制系统对垂向气囊减振器和侧向气囊减振器进行快速充放气，使轴系重新恢复到平稳姿态，完成轴系的自动校中工作。

尽管结合优选具体实施方式介绍了本实用新型，但所属领域的技术人员应该知晓，在不脱离本实用新型权利要求书所限定的范围内的各种变化，均为本实用新型的保护范围。