本实用新型涉及一种力学试验夹具，更具体讲是一种适用于对高强度悬架用弹簧钢丝进行拉力试验的夹具。
背景技术：
在金属制品行业中，拉力试验机是最为常见的力学检测设备之一，借助拉力试验机可以对材料进行静载、拉伸、压缩、弯曲、剪切、剥离等力学性能相关的试验和检测。即通过拉力试验机对应的夹具来夹持试样，通过加力装置进行力学性能测试。但由于试样形状变化多端、试样材料也是多种多样，进行实验和检测时就需要配套有形状、规格和材料不同的多种夹具来备用。目前，对于金属制品中常见的悬架用弹簧钢丝进行拉伸试验时，所采用夹具的钳口片一般为V形沟槽钳口片，即通过两块V形沟槽钳口片加紧钢丝进行试验。但随着悬架弹簧向轻量化、高可靠性的发展,用于制造弹簧的汽车悬架用弹簧钢丝强度越来越高（≥1800MPa）、硬度越来越大（HRC≥53），在对高强度悬架用弹簧钢丝进行拉伸试验的过程中所暴露出来的问题也越来越多：如试样夹不紧、试样易打滑、试样断钳口、钳口片损耗大、成本高、试验效率低等一系列问题。因此，对现有夹具进行改进与创新显得非常必要。
技术实现要素：
本实用新型的目的正是针对上述现有技术中所存在的不足之处而提供一种适用于对高强度悬架用弹簧钢丝进行拉力试验的夹具。利用本实用新型能够满足对高强度悬架用弹簧钢丝进行拉伸试验的要求，能够夹紧试样、不打滑，钳口夹片损耗小、寿命长、成本低，本实用新型具有结构独特、操作简单、实验效率高的特点，是试验机夹具上的一个创新。
本实用新型的目的可通过下述技术措施来实现：
本实用新型的适用于对高强度悬架用弹簧钢丝进行拉力试验的夹具包括内设有等腰梯形结构的基座孔的钳口基座，四个以左右对称和前后对扣的方式插嵌到基座孔中、且分别通过连接件固定在钳口基座上、呈L型结构的钳口滑道块，整体内嵌在基座孔中、外侧部的前后端分别卡扣在由钳口滑道块和钳口基座所形成的前后卡槽内的左右两个楔形钳口夹块（楔形钳口夹块只能沿卡槽移动），以及卡嵌在楔形钳口夹块内侧部的钳口夹片；在所述钳口滑道块插嵌侧的顶部开设有阶梯状滑道槽（阶梯状滑道槽可以保证楔形钳口夹块沿卡槽顺利移动，防止卡死），在钳口滑道块的固定侧开设有螺孔（配装螺钉后就可以将钳口滑道块固定在钳口基座上）；在所述楔形钳口夹块外侧部的前后端分别对称设置有与阶梯状滑道槽相匹配的阶梯状凸台，在楔形钳口夹块的内侧部开设有与钳口夹片相匹配的楔形豁口（楔形豁口用于固定钳口夹片）。
本实用新型中所述楔形钳口夹块的外侧部斜度和阶梯状凸台的斜度均与基座孔腰边的斜度相等（防止楔形钳口夹块在沿卡槽移动时出现卡死的情况）。
本实用新型中所述楔形豁口和钳口夹片的形状均为非等腰梯形（钳口夹片的形状为非等腰梯形，可以避免钳口夹片的上下位置装反，该形状的钳口夹片容易加工、成本低），楔形豁口两腰边的斜度分别与钳口夹片中各自对应腰边的斜度相等（斜度相配，易装配、防卡死、使钳口夹片具有一定的浮动微调量），且楔形豁口的深度小于钳口夹片的高度（保证钳口夹片的内侧外露，便于夹持弹簧钢丝）。
本实用新型中每个所述钳口滑道块中螺孔的数量至少为两个（两点决定一条直线）。
本实用新型的设计原理如下：
本实用新型通过钳口基座和楔形钳口夹块之间的楔块相配结构，能够使楔形钳口夹块沿楔形卡槽移动而夹紧钢丝试样、不打滑，满足对高强度悬架用弹簧钢丝进行拉伸试验的要求；本实用新型通过楔形钳口夹块和钳口夹片之间的楔块相配结构，能够使钳口夹片具有一定的浮动微调量，进而使钳口夹片的损耗小、寿命长、成本低；此外，本实用新型结构独特、操作简单、实验效率高，是试验机夹具上的一个创新。
本实用新型的有益技术效果如下：
利用本实用新型能够满足对高强度悬架用弹簧钢丝进行拉伸试验的要求，能够夹紧试样、不打滑，钳口夹片损耗小、寿命长、成本低，本实用新型具有结构独特、操作简单、实验效率高的特点，是试验机夹具上的一个创新。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是图1的A-A剖视图。
图3是楔形钳口夹块的结构示意图。
图4是钳口滑道块的结构示意图。
图5是图4的俯视图。
图6是钳口夹片的结构示意图。
图7是图6的左视图。
图中序号：1、钳口基座，1-1、基座孔，2、楔形钳口夹块，2-1、阶梯状凸台，2-2、楔形豁口，3、钳口滑道块，3-1、阶梯状滑道槽，3-2、螺孔，4、螺栓或螺钉，5、钳口夹片，6、防滑铝片。
具体实施方式
本实用新型以下结合附图作进一步描述：
如图1～图7所示，本实用新型的适用于对高强度悬架用弹簧钢丝进行拉力试验的夹具包括内设有等腰梯形结构的基座孔1-1的钳口基座1，四个以左右对称和前后对扣的方式插嵌到基座孔1-1中、且分别通过连接件固定在钳口基座1上、呈L型结构的钳口滑道块3，整体内嵌在基座孔1-1中、外侧部的前后端分别卡扣在由钳口滑道块3和钳口基座1所形成的前后卡槽内的左右两个楔形钳口夹块2（楔形钳口夹块2只能沿卡槽移动），以及卡嵌在楔形钳口夹块2内侧部的钳口夹片5；在所述钳口滑道块3插嵌侧的顶部开设有阶梯状滑道槽3-1（阶梯状滑道槽3-1可以保证楔形钳口夹块2沿卡槽顺利移动，防止卡死），在钳口滑道块3的固定侧开设有螺孔3-2（配装螺钉后就可以将钳口滑道块3固定在钳口基座1上）；在所述楔形钳口夹块2外侧部的前后端分别对称设置有与阶梯状滑道槽3-1相匹配的阶梯状凸台2-1，在楔形钳口夹块2的内侧部开设有与钳口夹片5相匹配的楔形豁口2-2（楔形豁口2-2用于固定钳口夹片5）。
本实用新型中所述楔形钳口夹块2的外侧部斜度和阶梯状凸台2-1的斜度均与基座孔1-1腰边的斜度相等（参见图1，防止楔形钳口夹块2在沿卡槽移动时出现卡死的情况）。
本实用新型中所述楔形豁口2-2和钳口夹片5的形状均为非等腰梯形（参见图1、图3和图7，钳口夹片5的形状为非等腰梯形，可以避免钳口夹片5的上下位置装反，该形状的钳口夹片5容易加工、成本低），楔形豁口2-2两腰边的斜度分别与钳口夹片5中各自对应腰边的斜度相等（参见图1，使钳口夹片5具有一定的浮动微调量），且楔形豁口2-2的深度小于钳口夹片5的高度（参见图1，保证钳口夹片5的内侧外露，便于夹持弹簧钢丝）。
本实用新型中每个所述钳口滑道块3中螺孔3-2的数量至少为两个（参见图1、图2和图5，两点决定一条直线）。
本实用新型的具体使用过程如下：
按照本实用新型中各零部件的装配关系，将各零部件一一装配到位：首先，将两个钳口夹片5分别卡嵌到两个楔形豁口2-2内侧部的楔形豁口2-2中进行固定；接着，将前端的两个L型结构的钳口滑道块3的插嵌侧从钳口基座1的前端部插嵌到基座孔1-1中；随后，调整前端两个钳口滑道块3与钳口基座1的前端部之间所形成的左右两个前卡槽，使两个前卡槽分别与位于左右两个楔形钳口夹块2外侧部前端的阶梯状凸台2-1相匹配，并根据前端两个钳口滑道块3中的螺孔3-2位置在钳口基座1上配开螺纹孔，配装螺栓或螺钉4，这样就可以将前端两个钳口滑道块3固定在钳口基座1上；紧接着，将左右两个楔形钳口夹块2外侧部前端的阶梯状凸台2-1卡扣到左右两个前卡槽内。仿照上述操作，将后端两个L型结构的钳口滑道块3的插嵌侧从钳口基座1的后端部插嵌到基座孔1-1中，并调整后端两个钳口滑道块3与钳口基座1的后端部之间所形成的左右两个后卡槽，使左右两个后卡槽分别与位于左右两个楔形钳口夹块2外侧部后端的阶梯状凸台2-1相匹配，并根据后端两个钳口滑道块3中的螺孔3-2位置在钳口基座1上配开螺纹孔，配装螺栓或螺钉4，这样就可以将后端两个钳口滑道块3固定在钳口基座1上。组装完毕后，为防止发生钢丝试样断钳口的情况，在夹持钢丝试样前可以在两个钳口夹片5相邻端的夹持面垫上防滑铝片6，接着让待测钢丝试样从两个对称布置的钳口夹片5的夹腔中穿过、夹紧钢丝试样，最后将待测钢丝与拉力试样机相连接来进行拉伸试验。