灯罩孔位自动检测装置的制作方法

本实用新型涉及灯具制造技术领域，尤其涉及一种灯罩孔位自动检测装置。

背景技术：
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现有的一些灯罩在加工时，需要在灯罩上进行钻孔攻丝处理，以便安装灯泡或者其他元器件。然而，现有的灯罩钻孔一般都是通过手工操作。手工操作经常会出现漏钻孔、钻孔不完全、钻孔位置发生偏移等问题，导致次品混在成品中，影响产品的整体质量。

技术实现要素：
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本实用新型的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种操作简单方便、自动化程度高、能够大大降低次品率的灯罩孔位自动检测装置。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种灯罩孔位自动检测装置，包括工作台、驱动件、中心转盘、及检测组件，所述驱动件固定在工作台底端，所述中心转盘设置在工作台上，中心转盘通过转轴与驱动件连接，驱动件可通过转轴带动中心转盘旋转，中心转盘外圆周均匀开设有若干用于定位灯罩的定位槽，所述检测组件固定在工作台上，检测组件与定位槽内的灯罩相对应，所述检测组件包括检测安装架、气缸、升降板、导轨及检测头，所述气缸通过检测安装架与工作台固定连接，所述导轨固定在检测安装架上，所述升降板设置在导轨上，所述检测头固定在升降板底端，所述气缸与升降板连接，气缸可驱动升降板沿导轨上下移动。

现有技术中，经钻孔后的灯罩一般都是直接转移至清洗工位进行清洗。而实际生产中，手动钻孔经常会出现漏钻孔现象，导致次品混入成品内，影响产品整体质量；而自动钻孔的装置经常会由于某一工位断钻头而导致批量的灯罩漏钻孔现象。因此，本实用新型根据这一问题，设计了特殊的自动检测装置。

为了防止检测头撞击灯罩导致灯罩损坏，所述检测头与升降板之间弹性连接。

作为优选，所述弹性件包括弹簧及导向销，所述导向销固定在升降板底端，所述检测头设置在导向销底端，所述弹簧套设在导向销上，检测头通过弹簧可沿导向销伸缩。

由于灯罩上具有多个孔，位置、大小也不相同，因此本实用新型也相应设置了多个检测头。

作为优选，所述驱动件为减速电机。当然，液压油缸、旋转气缸、步进电机等驱动机构通过齿轮、连杆等方式也可应用到本实用新型中。

本实用新型的有益效果是：该灯罩孔位自动检测装置通过中心转盘与检测组件相配合，操作简单、自动化程度高，能够对钻孔后的灯罩自动检测，当检测到次品时及时报警，从而大大降低了次品率。

附图说明：

图1为本实用新型灯罩孔位自动检测装置立体结构示意图；

图2为本实用新型的中心转盘的结构示意图；

图3为本实用新型的检测组件的结构示意图。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易被本领域人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。本实用新型所提到的方向用语，例如「上」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「顶」、「底」等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本实用新型，而非用以限制本实用新型。

如图1-3所示，一种灯罩孔位自动检测装置，包括工作台1、驱动件、中心转盘2及检测组件3，所述驱动件固定在工作台1底端，所述中心转盘2设置在工作台1上，中心转盘2通过转轴与驱动件连接，驱动件可通过转轴带动中心转盘2旋转，中心转盘2外圆周均匀开设有若干用于定位灯罩4的矩形定位槽22，定位槽22的尺寸与灯罩4的尺寸相匹配，灯罩4只需放置在该定位槽22内，即可有效固定，为了降低中心转盘2的重量，中心转盘2上均匀开设有若干减重孔21，所述检测组件3固定在工作台1上，检测组件3与定位槽22内的灯罩4相对应，包括检测安装架31、气缸34、升降板33、导轨32及检测头35，所述气缸34通过检测安装架31与工作台1固定连接，所述导轨32固定在检测安装架31上，所述升降板33设置在导轨32上，所述检测头35固定在升降板33上，根据前道工序钻孔的数量，检测头35也设置相应多个，所述气缸34与升降板33连接，气缸34可驱动升降板33沿导轨32上下移动，所述检测头35与升降板33之间通过弹簧36及导向销37弹性连接，检测头35上设置有传感器。

加工时，操作人员只需将打孔后的灯罩4依次放置在中心转盘2的定位槽22内，驱动件带动中心转盘2旋转，灯罩4被旋转至检测组件3下方，气缸34驱动升降板33沿导轨32向下移动，升降板33带动多个检测头35下降，检测头35伸入灯罩4的孔内，如无异常，即代表钻孔尺寸及位置正确，可以进入下一工位，如果发生碰撞使得检测头35收缩，则代表孔位异常，发出警报，提醒操作人员及时处理，经检测后的灯罩4由操作人员取出，完成检测。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。