管件无损检测装置的制作方法

本实用新型涉及无损检测技术领域，特别涉及一种针对连续油管等环形管体的管件无损检测装置。

背景技术：

目前，连续油管不仅广泛应用于钻井、完井等作业，而且还应用于气举、电潜泵、酸化作业、油井防砂、井下工具打捞、水平井施工等诸多方面。在复杂的应用场景下，连续油管失效的因素复杂且多样。

进一步的，经实验发现：当连续油管某个区域存在缺陷(例如应力集中) 后，整个连续油管疲劳循环次数会大大降低。而如果提前检测到发生缺陷的区域并采取相应的补救措施，可以使相对于发生缺陷时的循环次数大大的增加。因此，无损检测对连续油管的应用有很大的意义。

目前，常用的连续油管检测技术有漏磁检测，电磁超声检测，超声检测等。其中，漏磁检测对小而深的管壁缺陷处的漏磁信号比形状平滑但很严重的缺陷处的信号大得多，因此经常出现漏检或虚假数据等情况。电磁超声检测分析难度大，且对探头灵敏度要求很高，实现起来比较困难。超声检测一般通过对壁厚测量间接反映损伤，但对表面完整而应力集中严重的区域无法检测。

因此，有必要提供一种新的检测装置能够准确识别出连续油管存在缺陷的位置，进而对连续油管进行早期诊断、探伤。

应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本实用新型的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本实用新型的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种管件无损检测装置，能够至少克服现有技术中的一种缺陷，能够准确识别出连续油管存在缺陷的位置，进而对连续油管进行早期诊断、探伤。

本实用新型的上述目的可采用下列技术方案来实现：

一种管件无损检测装置，其包括：

用于套设在待测管件上的壳体，所述壳体上设置有通槽；

通过所述通槽嵌设在所述壳体中的变径组件，所述变径组件包括连杆机构和复位件；

检测组件，其包括：传感器盒和设置在所述传感器盒中的磁记忆传感器，所述传感器盒与所述连杆机构相配合形成平行四边形结构；其中，所述传感器盒位于所述平行四边形结构中最靠近待测管件的边上；所述传感器盒上还设置有能与所述待测管件滚动接触的滚轮，当所述复位件处于初始状态下时，所述滚轮所在的内接圆直径不大于待测管件的最小外径。

在一个优选的实施方式中，所述连杆机构包括：凸台、主动摆杆、从动摆杆、用于和所述主动摆杆相配合且能调节所述平行四边形结构的调节组件，其中，

所述主动摆杆和从动摆杆通过转动连接的方式固定在所述凸台上，所述主动摆杆、从动摆杆、与所述凸台和传感器盒相配合形成所述平行四边形结构。

在一个优选的实施方式中，所述凸台具有嵌入所述壳体通槽中的第一部分和位于所述壳体外的第二部分，所述凸台内设置有贯通槽，所述调节组件包括：顶紧件、推杆、限位销，其中，

所述顶紧件穿设在所述凸台中，其一端位于所述贯通槽中；

所述推杆穿设在所述凸台中，其一端位于所述贯通槽中并与所述顶紧件位于所述贯通槽中的一端相接触；

所述主动摆杆的一端通过所述限位销连接在所述推杆上。

在一个优选的实施方式中，所述推杆具有相对的大端和小端，其中，所述大端的横截面大于所述小端的横截面，所述大端位于所述贯通槽中，所述大端上形成有用于设置所述主动摆杆的卡槽；所述复位件为弹簧，所述弹簧套设在所述推杆上，且抵靠在所述大端与所述凸台之间。

在一个优选的实施方式中，所述推杆在所述小端上设置有螺纹段，所述螺纹段伸出所述凸台的部分还设置有能调节所述平行四边形结构初始状态的螺母。

在一个优选的实施方式中，所述主动摆杆包括上段和下段，其中，所述上段与所述推杆的大端相连接，所述下段与所述从动摆杆相同，所述主动摆杆和从动摆杆远离所述凸台的一端与所述传感器盒相连接，当所述平行四边形结构发生变形，所述主动摆杆能带动所述推杆压缩所述弹簧。

在一个优选的实施方式中，所述顶紧件为顶紧螺丝，所述凸台中设置有与所述顶紧螺丝相相配合的螺纹通孔，所述顶紧螺丝能够调节所述弹簧的预紧力。

在一个优选的实施方式中，所述壳体为中部具有贯通孔的正多棱柱筒，其具有第一半壳体和第二半壳体，所述第一半壳体和第二半壳体通过可拆卸的方式连接。

在一个优选的实施方式中，所述壳体为中空的六棱筒状，所述第一半壳体为第一半六棱筒，所述第二半壳体为第二半六棱筒，所述第一半六棱筒和第二半六棱筒通过螺纹连接的方式相对接，形成等距离环形管件无损检测装置。

在一个优选的实施方式中，所述检测组件的个数为六个，所述变径组件的个数为六个，六个所述检测组件和变径组件对应设置在所述六棱筒状的壳体上。

本实用新型的特点和优点是：本申请实施方式中提供一种管件无损检测装置，本申请所提供的管件无损检测装置，其包括设置有通槽的壳体，通过所述通槽嵌设在所述壳体中的变径组件，以及设置有磁记忆传感器的检测组件，其中，所述变径组件的连杆机构与所述检测组件的传感器盒之间相配合形成有平行四边形结构，配合所述变径组件的复位件实现了检测半径可调节，并保证检测过程中，检测组件始终贴紧待测管件的表面。所述检测组件最内侧设有滚轮，保证传感器在油管表面等提离值稳定运行，避免提离值不同会导致不同传感器所测的信号值存在非正常误差；同时利用设置滚轮将检测过程的滑动摩擦变为滚动摩擦，增加油管及检测环的寿命。

参照后文的说明和附图，详细公开了本申请的特定实施方式，指明了本申请的原理可以被采用的方式。应该理解，本申请的实施方式在范围上并不因而受到限制。

针对一种实施方式描述和/或示出的特征可以以相同或类似的方式在一个或更多个其它实施方式中使用，与其它实施方式中的特征相组合，或替代其它实施方式中的特征。

应该强调，术语“包括/包含”在本文使用时指特征、整件、步骤或组件的存在，但并不排除一个或更多个其它特征、整件、步骤或组件的存在或附加。

附图说明

图1是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的结构示意图；

图2是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的主视图；

图3是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的俯视图；

图4是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的左视图；

图5是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的第一半六棱筒主视图；

图6是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的第一半六棱筒俯视图；

图7是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的第一半六棱筒左视图；

图8是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的变径组件的结构示意图；

图9是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的变径组件的剖视图；

图10是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的凸台的主视图；

图11是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的凸台的俯视图；

图12是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的凸台的左视图；

图13是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的推杆的主视图；

图14是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的推杆的俯视图；

图15是本申请实施方式中一种管件无损检测装置的传感器盒的结构示意图。

附图标记说明：

1-壳体；11-第一半六棱筒；13-第二半六棱筒；111-侧面；112-端面；114- 通槽；115-方形槽；12-连接件；2-变径组件；21-凸台；22-推杆；23-复位件； 24-顶紧件；25-主动摆杆；26-从动摆杆；27-螺母；28-限位销；211-大槽；212- 小槽；213-限位槽；222-第一通孔；223-第二通孔；225-推杆孔；226-卡槽；3- 检测组件；31-传感器盒；32-滚轮。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式，对本实用新型的技术方案作详细说明，应理解这些实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围内。

需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请所提供的管件无损检测装置主要是利用了金属磁记忆检测技术，检测时传感器沿连续油管纵向移动，测量油管表面散射磁记忆强度，并记录磁场强度的分布状态，油管表面散射磁场的HP的值反映应力分布情况，从而探测油管的损伤。其中，HP值指的是漏磁场信号。探伤原理是：铁磁构件在外应力作用下会产生磁致伸缩性质的形变，引起磁畴壁的位移，从而改变磁畴的自发磁化方向，在应力集中区域形成自由漏磁场HP的变化，磁场的法向分量HP(y)方向改变并具有零值点，切向分量HP(x)具有最大值。即便在应力撤除后，这种因磁机械效应引发的磁畴组织的重新取向依旧会继续保留，“记忆”了铁磁构件微观缺陷或其应力集中的位置，形成金属的磁记忆效应。本申请所提供的管件无损检测装置利用金属磁记忆检测技术，不仅能检测连续油管的宏观缺陷，而且能对应力集中和早期损伤进行检测，为连续油管的失效分析及寿命评估提供有力支持。

本实用新型提供一种管件无损检测装置，能够至少克服现有技术中的一种缺陷，能够准确识别出连续油管存在缺陷的位置，进而对连续油管进行早期诊断、探伤。

请参阅图1至图15，本申请实施方式中提供的一种管件无损检测装置，该管件无损检测装置可以包括：用于套设在待测管件上的壳体1，所述壳体1上设置有通槽114；通过所述通槽114嵌设在所述壳体1中的变径组件2，所述变径组件2包括连杆机构和复位件23；检测组件3，其包括：传感器盒31和设置在所述传感器盒31中的磁记忆传感器，所述传感器盒31与所述连杆机构相配合形成平行四边形结构；其中，所述传感器盒31位于所述平行四边形结构中最靠近待测管件的边上，且所述传感器盒31上设置有能与待测管件滚动接触的滚轮32；当所述复位件23处于初始状态下时，所述滚轮32所在的内接圆直径不大于待测管件的最小外径。

本申请针对环形连续油管等纵长的管件，提供一种应力状况管件无损检测装置。当然，该管件无损检测装置也可以对实心柱体进行检测具体的，本领域技术人员可以根据实际需要作使用场景的变换，具体的，本申请在此并不作具体的限定。

该管件无损检测装置可以主要包括：壳体1、变径组件2、检测组件3。

该管件无损检测装置可以为环形，使用时，该管件无损检测装置套设待测管件外。该装置在壳体1的内侧设置有多个检测机构，在壳体1及其外侧安装与所述检测机构配合的多个变径组件2，每个变径组件2上对应设置有一个检测组件3，从而构成一个多通道布置的管件无损检测装置。该管件无损检测装置在使用时，利用所述连杆机构与所述传感器盒31配合形成的平行四边形结构，能够与待测管件紧密贴合，利用磁记忆传感器能够对待测管件应力集中的位置进行准确探测，从而能准确识别出待测管件(例如连续油管)是否存在缺陷，以及存在缺陷的位置，进而对连续油管进行早期诊断、探伤。此外，由于该传感器盒31上设置有滚轮32，使得管件无损检测装置与待测管件相对运动为滚动的形式，从而大大降低了两者接触时产生的摩擦力。

此外，由于设置了复位件23，使得所述平行四边形结构在变形完成后能够自动复位，例如当管件无损检测装置经过被测管径的变径处后，其平行四边形结构能够在复位件23的回复力下自动复位。

当所述复位件23处于初始状态下时，所述滚轮32所在的内接圆直径不大于待测管件的最小外径。也就是说，所述滚轮32所在的内接圆直径可以大于等于所述待测管件的最小外径，当所述滚轮32所在的内接圆直径等于所述待测管件的最小外径时，所述平行四边形结构无需调整。当所述滚轮32所在的内接圆直径大于所述待测管件的最小外径时，所述平行四边形的结构发生调整，所述复位件23被压缩或进一步压缩，从而增大所述滚轮32所在的内接圆直径使其与待测管件相匹配。

在本实施方式中，该壳体1可以为中部具有贯通孔的正多棱柱筒，其具有相对接的第一半壳体和第二半壳体。所述第一半壳体和第二半壳体可以通过可拆卸的方式连接。具体的，该壳体1可以为正六棱柱筒。相应的，所述检测机构和变径组件2的个数可以为6个。其中，所述可拆卸的连接方式可以为螺栓连接的方式，当然也可以为其他连接方式，本申请在此并不作具体的限定。

在以下的具体实施方式中，本申请以正六棱柱筒举例进行详细说明本申请。当然，该壳体1的形状以及检测机构和变径组件2的个数并不限于上述举例，本领域技术人员可以在本申请的技术精髓启示下，还可能做出其他的变更，但只要其实现的功能和效果与本申请相同或相似，均应涵盖于本申请保护范围内。

当所述壳体1为中空的六棱筒状，所述第一半壳体为第一半六棱筒11，所述第二半壳体为第二半六棱筒13，所述第一半六棱筒11和第二半六棱筒13相对接。此外，两个半六棱筒之间还可以设置有连接件12，该连接件12用于辅助连接两个半六棱筒。所述第一半六棱筒11或第二半六棱筒13具有三个侧面 111和两个端面112。

其中，所述半六棱筒在其三个侧面111上可以设置有开槽，所述开槽用于和所述变径组件2相配合。具体的，该开槽的形状可以为工字槽，该工字槽中央为一通槽114，工字槽两端为盲槽。当然，所述半六棱筒上开槽的形式并不限于上述举例，本申请在此并不作具体的限定。其中，所述半六棱筒具有2个端面112，在每个端面112的中部可以设置有一沉槽。该沉槽用于和连接件12 相配合，以实现两个半六棱筒的对接。

所述连接件12具有块状本体，该本体可以呈阶梯状，其具有相对的内侧面和外侧面。其中，所述本体在其内侧面上可以设置有方块状的凸起。当所述连接件12与六半棱筒进行配合时，该连接件12的方块状凸起嵌入半六棱筒端面 112上的沉槽中，同时该连接件12可以通过螺栓连接的方式固定在所述半六棱筒的端面112上。当所述连接件12通过螺栓连接的方式固定在所述半六棱筒上时，该连接件12和对应的半六棱筒上设置有相应的螺纹孔。

请结合参阅图8至图9，所述变径组件2主要包括：连杆机构和复位件23。其中，所述连杆机构可以包括：凸台21、主动摆杆25、从动摆杆26、用于和所述主动摆杆25相配合且能调节所述平行四边形结构的调节组件。所述调节组件可以包括：顶紧件24、推杆22、限位销28。所述主动摆杆25和从动摆杆26 通过转动连接的方式固定在所述凸台21上，所述主动摆杆25、从动摆杆26、与所述凸台21和传感器盒31相配合形成所述平行四边形结构。

其中，请结合参阅图10至图12，所述凸台21用于构成连杆机构的基座，其具有所述凸台21具有嵌入所述壳体1通槽114中的第一部分和位于所述壳体 1外的第二部分。如图11所示，所述凸台21可以整体呈工字型。当然，该凸台 21也可以为其他形状，本申请在此并不作具体的限定。所述凸台21具有相对的内表面和外表面。其中，靠近所述凸台21的内表面一侧为凸台21的第一部分(即小端)，靠近所述凸台21的外表面一侧为凸台21的第二部分(即大端)。其中，大端处可以设置有一大槽211，小端处可以设置有一小槽212，大槽211 与小槽212相连通形成该凸台21的贯通槽114。所述凸台21的大端部分，具有相对的上端面112和下端面112。该凸台21的上端面112和下端面112可以与所述半六棱筒的端面112平行或接近平行。其中，在所述上端面112向内设置有与所述大槽211相贯通的第一通孔222，该第一通孔222用于设置所述推杆 22。

具体的，请结合参阅图13至图14，所述推杆22可以包括横截面尺寸较大的大端和横截面较小的小端。所述推杆22的大端位于所述凸台21的大槽211 内，其小端穿出第一通孔222。所述推杆22在所述大端上形成有用于设置所述主动摆杆25的卡槽226。所述卡槽226上设置有贯穿的推杆孔225。

所述主动摆杆25的一端卡入所述卡槽226中，并通过限位销28进行限位。具体的，所述主动摆杆25与所述限位销28配合的位置设置有限位孔。所述凸台21上设置有用于穿设所述限位销28的限位槽213，所述限位孔与所述推杆孔225、限位销28相正对，并通过所述限位销28进行连接定位。此外，为了保证所述主动摆杆25能够有一定的自由度，该限位孔具体可以为长孔的形式。进一步的，穿出第一通孔222的部分上可以有螺纹，其上可以设置有螺母27，用于对所述推杆22进行限位。

所述复位件23用于为所述推杆22提供回复力。具体的，该复位件23可以为弹簧的形式，当然，该复位件23还可以为其他具有弹性的形式，本申请在此并不作具体的限定。具体的，当复位件23为弹簧的形式时，该弹簧环绕在位于大槽211内的所述推杆22的小端上。

一方面，随着螺母27的旋进可以推动推杆22并挤压弹簧，同时带动平行四边形结构产生变形，从而调节弹簧及平行四边形结构的初始状态。此外，另一方面随着顶紧螺丝的旋入，推动推杆22并挤压弹簧，能同时带动平行四边形结构产生变形，从而也可以调节弹簧及平行四边形结构的初始状态。

在所述下端面112向内设置有与所述大槽211相贯通的第二通孔223，该第二通孔223用于设置所述顶紧件24。具体的，所述顶紧件24可以为顶紧螺丝，相应的，用于设置所述顶紧螺丝的第二通孔223可以为螺纹通孔。所述顶紧螺丝旋入所述大槽211的螺纹通孔内，顶紧所述推杆22的大端。通过旋转所述顶紧螺丝，能够调节所述弹簧的预紧力。

在本实施方式中，所述主动摆杆25和从动摆杆26通过转动连接的方式固定在所述凸台21上。具体的，所述转动连接的方式可以为通孔与转轴的配合方式。具体的，可以在所述主动摆杆25和从动摆杆26上开设通孔，并且在凸台 21上也设置对应的通孔，然后主动摆杆25和从动摆杆26分别通过转轴与所述凸台21实现转动连接。当然，所述转动连接的方式并不限于上述举例，本领域技术人员还可以作出其他变形，例如采用铰接等方式实现主动摆杆25、从动摆杆26与凸台21转动连接等。

具体的，所述主动摆杆25分两段，其上有3个固定点，分别为第一固定点、第二固定点和第三固定点。其中，以所述第二固定点为分界，第二固定点以上的为主动摆杆25的上段，第二固定点以下的为主动摆杆25的下段，所述主动摆杆25的下段与所述从动摆杆26相同。第一固定点与所述推杆22大端连接，第二固定点设置有通孔用于固定于所述凸台21小槽212内，第三固定点连接检测组件3中的传感器盒31。所述被动摆杆上具有2个固定点，其中一个固定于所述凸台21小槽212内，另一个连接检测组件3的传感器盒31。当所述平行四边形结构发生变形，所述主动摆杆25能带动所述推杆22压缩所述弹簧。

所述检测组件3主要包括：传感器盒31、传感器、滚轮32。具体的，所述传感器可以为磁记忆传感器。请结合参阅图15，所述传感器盒31用于设置所述传感器。所述滚轮32设置在所述传感器盒31，其能与待测管件的外壁相接触，从而减小所述管件无损检测装置与待测管件之间的摩擦力。具体的，所述传感器盒31内设有一沉槽，各侧面均设有4个通孔，其中，两个通孔与所述主动摆杆25及被动摆杆连接，另外两个通孔分别固定一个滚轮32；所述传感器安装于传感器盒31的沉槽内；所述滚轮32位于传感器盒31的下方两端，稍低于传感器盒31下端面112，从而至少露出局部与待测管件相接触。

整体上，本申请所提供的管件无损检测装置，其包括设置有通槽114的壳体1，通过所述通槽114嵌设在所述壳体1中的变径组件2，以及设置有磁记忆传感器的检测组件3，其中，所述变径组件2的连杆机构与所述检测组件3的传感器盒31之间相配合形成有平行四边形结构，配合所述变径组件2的复位件 23实现了检测半径可调节，并保证检测过程中，检测组件3始终贴紧待测管件的表面。所述检测组件3最内侧设有滚轮32，保证传感器在油管表面等提离值稳定运行，避免提离值不同会导致不同传感器所测的信号值存在非正常误差；同时利用设置滚轮32将检测过程的滑动摩擦变为滚动摩擦，增加油管及检测环的寿命。

检测前，该管件无损检测装置可以套设在连续油管滚筒的排管器外侧；检测时使油管从环内通过，在所述平行四边形结构、复位件23、滚轮32的共同作用下，保证检测过程的稳定，从而采集到相对精确的磁记忆信号。该装置结构简单、使用方便，能对不同规格的连续油管进行应力状况检测。

在安装本申请所提供的管件无损检测装置时，首先装配所述检测组件3，将传感器装入传感器盒31中，使用防水胶封装，将滚轮32通过销子插入所述传感器盒31的通孔中，另一端加垫片固定；接着装配所述变径组件2，并将变径组件2和检测组件3连接，将弹簧环绕于推杆22的小端上，穿设在凸台21 的第一通孔222中，并在穿出的部分上旋入螺母27。将顶紧螺丝穿设在凸台21 的螺纹通孔中，直至顶紧推杆22。将主动摆杆25自小槽212插入，直至限位孔226与推杆孔225及限位槽213对齐时，插入限位销28，另一端加垫片固定。将主动摆杆25下段和从动摆杆26安装在小槽212内，将相应的孔对齐并插入销子即完成装配。同样的，将检测组件3与主动摆杆25和从动摆杆26连接，将相应的孔对齐并插入销子即完成装配。最后将变径组件22安装在半六棱筒11 上并合并壳体1，将变径组件2连同检测组件3插入半六棱筒侧面111的工字槽内，对齐螺纹孔拧入螺栓。将连接块12安装在半六棱筒端面112上，中部方块状凸起嵌入方形槽115，对齐螺纹孔拧入螺栓。将两个半六棱筒合并在一起，连接块之间螺纹孔对齐并拧入螺栓。

在一个具体的实施方式中，所述变径组件2中的推杆22、弹簧、顶紧螺丝、主动摆杆25、从动摆杆26之间的尺寸参数是相互关联的，即主动摆杆25的下半部分和从动摆杆26的长度是相同的，并且保证通过调节弹簧的弹性、顶紧螺丝24拧入第一通孔222的长度、螺母27的位置以及主动摆杆25的夹角，能够使最终装配完成后的6个传感器盒31之间不存在相互干扰，并且使6个传感器盒31之间形成的环形检测空间的直径最小值不大于连续油管管径的最小值。

本装置沿环向均匀设置有6个传感器，并且通过变径组件22使整个检测组件32能够贴合连续油管管壁轴向移动，从而能够较为完整对油管管体进行检测，并且在传感器盒31上设有滚轮32，从而保证整个检测过程的提离值恒定，保证检测机构更为稳定采集信号。本装置采用金属磁记忆原理(金属磁记忆原理即铁磁性材料在疲劳和破损之前，都会发生应力集中效应，由于地磁场的影响以及金属材料的磁畴组织发生变化，使材料周围的磁场放生变化，这种变化在材料变形回复后，也不会消失，从而通过检测金属周围的磁场来判断金属材料的状态。)，通过采集油管管体的磁记忆信号，从而对油管进行检测、探伤。整体结构轻便、使用方便。通过固定在连续油管车的排管器上使用。

整体上，本申请所提供的管件无损检测装置具体为一种套设在待测管件外的环形应力状况检测装置，其至少具有如下优点如下：

1、通过在六棱筒的六个侧面111相同位置设置通槽114，使得六个嵌入的变径组件2及检测组件3也围成类似的六棱筒形状，配合安装在六棱筒上的变径组件2和检测组件3，均匀覆盖于连续油管表面，实现等距离环向检测。在遇油管弯曲或变径处时，迫使平行四边形结构发生变形，压缩弹簧，在通过油管弯曲或变径处后，在弹簧弹性作用下，平行四边形恢复原状，从而实现自动变径，保证检测组件3始终紧贴油管表面。在变径过程中，由于平行四边形结构的相对稳定，保证了检测组件3始终平行于油管表面。

2、通过设置顶紧螺丝和推杆22细端的螺母27，能够设定弹簧和平行四边形结构的初始状态，即能够调节检测环的初始直径，使检测环能够适应不同规格的连续油管。

3、通过设置滚轮32，变检测过程的滑动摩擦为滚动摩擦，降低了对连续油管及检测环的损耗，增加了油管及检测环的使用寿命。

4、本申请所提供的管件无损检测装置，整体上结构简单、紧凑，通过拆卸连接块间的螺栓能随时打开检测环，便于安装及维护。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的和区别类似的对象，两者之间并不存在先后顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本说明书中的上述各个实施方式均采用递进的方式描述，各个实施方式之间相同相似部分相互参照即可，每个实施方式重点说明的都是与其他实施方式不同之处。

以上所述仅为本实用新型的几个实施方式，虽然本实用新型所揭露的实施方式如上，但所述内容只是为了便于理解本实用新型而采用的实施方式，并非用于限定本实用新型。任何本实用新型所属技术领域的技术人员，在不脱离本实用新型所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施方式的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本实用新型的专利保护范围，仍须以所附权利要求书所界定的范围为准。