一种内圈裂纹检测装置的裂纹检测机构的制作方法

本实用新型涉及检测装置的技术领域，特别涉及一种内圈裂纹检测装置的裂纹检测机构。

背景技术：

轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，轴承内圈是轴承的重要组成部分，轴承内圈在生产过程中，需要检查是否存在裂纹，现有的工厂内检修需要人工检查，检查效果不好，费时费力。

如果需要对大批量内圈进行连续性检测时，则需要设计一种裂纹检测机构，能连续对大批量内圈进行检测。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种内圈裂纹检测装置的裂纹检测机构，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。

本实用新型提供一种内圈裂纹检测装置的裂纹检测机构，设于底座上，包括：

第一电机，固定于底座；

旋转件，与第一电机的输出轴通过联轴器连接，旋转件用于放置待检测的内圈；

固定架，固定于底座；

第三气缸，包括第三气缸缸体和第三活塞杆，第三气缸缸体固定于固定架；

第四连接块，与第三活塞杆的端部固定连接；

第三轴承座，固定于第四连接块的下方；

第三轴承，设于第三轴承座内；

第三轴，设于第三轴承内，一端与第四连接块固定连接；

压紧件，压紧件设于第三轴远离第四连接块的一端，压紧件用于压紧待检测的内圈；

第四固定座，固定于底座；

驱动装置，固定于第四固定座；

夹件，通过驱动装置驱动旋转；

电极，固定于夹件上，用于检测待检测的内圈是否有裂纹。

在一些实施方式中，驱动装置包括：

第二电机，固定于第四固定座；

第四轴承座，固定于第四固定座；

第四轴承，设于第四轴承座内；

第四轴，设于第四轴承，第四轴的一端与第二电机的输出轴通过联轴器连接；

限位块，固定于第四轴远离第二电机的另一端；

限位座，固定于第四固定座，限位座通过与限位块配合，限制第四轴旋转的角度；

第一齿圈，设于第四轴上；

第五轴承座，固定于第四固定座；

第五轴承，设于第五轴承座内；

第五轴，设于第五轴承，第五轴的一端与夹件固定连接；

第二齿圈，设于第五轴远离夹件的一端，第二齿圈与第一齿圈通过同步带连接。

在一些实施方式中，限位块为圆柱体，圆柱体环向设有第一凸块和第二凸块；

限位座为工字体，包括平行设置的第一横向件和第二横向件以及设于第一横向件和第二横向件之间的竖向件，第一横向件位于竖向件的两侧设有第三凸块和第四凸块；

其中，第一凸块和第二凸块之间环向的间距为第四轴旋转的角度。

有益效果：本实用新型实施例的内圈裂纹检测装置的裂纹检测机构能对大批量的轴承内圈连续进行检测，检测效率高且准确性高。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置的结构示意图；

图2为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置的结构示意图；

图3为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置挡放料机构的结构示意图；

图4为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置挡放料机构的正视图；

图5为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置挡放料机构的结构示意图；

图6为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置挡放料机构的俯视图；

图7为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置第一推料机构的结构示意图；

图8为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置换位机构的结构示意图；

图9为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置换位机构的正视图；

图10为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置第二推料机构的结构示意图；

图11为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置第二推料机构的正视图；

图12为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置裂纹检测机构的局部结构示意图；

图13为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置裂纹检测机构的局部正视图；

图14为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置裂纹检测机构的局部结构示意图；

图15为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置裂纹检测机构的局部正视图；

图16为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置裂纹检测机构的局部结构示意图；

图17为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置裂纹检测机构的局部结构示意图；

图18为本实用新型一实施方式中一种内圈裂纹检测装置裂纹检测第三推料机构的结构示意图；

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

如图1和2所示，

一种内圈裂纹检测装置，包括四个工位，按照工作顺序分别为第一工位101、第二工位102、第三工位103和第四工位104，包括：

底座200；

导轨201，固定于底座200上；

输送带202，设于导轨201内并在导轨201内运行；

挡放料机构300，固定于底座200上，用于逐个放行待检测的内圈；

第一推料机构400，固定于导轨201上，用于将待检测的内圈从第一工位101沿着垂直于输送带202运行的方向推行一段距离至第二工位102；

待料板500，靠近输送带202且固定于底座200上，用于放置待检测的内圈；

换位机构600，固定于底座200上，用于将待检测的内圈从第二工位102移动至第三工位103和/或将已检测的内圈从第三工位103移动至第二工位102；

裂纹检测机构700，固定于底座200上，用于检测第三工位103上待检测的内圈是否存在裂纹；

第二推料机构800，固定于待料板500，用于将已检测的内圈从第二工位102沿着输送带运行的方向推行一端距离至第四工位104；

第三推料机构900，固定于待料板500，用于将已检测的内圈从第四工位104沿着垂直于输送带运行的方向推行一段距离至输送带202上。

如图3至6所示，档放料机构300包括：

第一固定座301，固定于导轨201；

第一气缸，包括第一气缸缸体302和第一活塞杆303，第一气缸缸体302与第一固定座301固定连接；

第一连杆304，与第一活塞杆303的端部固定连接；

第一连接块305，一端与第一连杆304铰接；

第一轴承座306，固定于导轨201；

第一轴承307，固定设于第一轴承座306内；

第一轴308，设于第一轴承307内并与第一轴承307连接，第一轴308的一端与第一连接块305远离第一连杆304的一端固定连接；

第二连接块309，与第一轴308远离第一连接块305的一端固定连接；

挡板，设于第二连接块309下方；

其中，当第一活塞杆303处于缩回状态时，挡板阻挡待检测的内圈；当活塞杆303处于伸出状态时，挡板放行待检测的内圈。

进一步的，第二连接块309包括一体成型的第一连接部312、第二连接部313和第三连接部314，第一连接部312和第三连接部314位于第二连接部313的两侧，第一连接部312与第三连接部314所在直线呈一定的角度，第二连接部313与第一轴308固定连接；

挡板包括第一挡板310和第二挡板311，第一挡板310位于第一连接部312下方且与第一连接部312固定连接，第二挡板311位于第三连接部314下方且与第三连接部314固定连接。

如此设计，通过第一气缸驱动第一活塞杆303伸缩，来实现逐一放行内圈进入输送带202，以避免造成内圈的堆积，使得检测装置无法实现连续性检测工作。

如7所示，第一推料机构400包括：

第二固定座401，固定于导轨201；

第二气缸，包括第二气缸缸体402和第二活塞杆403，第二气缸缸体402与第二固定座401固定连接；

第一推块404，与第二活塞杆403固定连接。

如8和9所示，换位机构600包括：

第三固定座601，固定于底座200；

第二轴承座602，固定于第三固定座601内；

第二轴承603，设于第二轴承座602内；

第二轴604，设于第二轴承603内并与第二轴承602固定连接；

伸摆气缸605，其输出端与第二轴604的一端通过联轴器连接；

第三连接块606，与第二轴604远离伸摆气缸的一端固定连接，其连接点位于第三连接块606的中间；

第一夹爪气缸，包括第一夹爪气缸缸体607和第一夹爪609，第一夹爪气缸缸体607固定于第三连接块606的一端，第一夹爪609用于夹取待检测的内圈；

第二夹爪气缸，包括第二夹爪气缸缸体608和第二夹爪610，第二夹爪气缸缸体608固定于第三连接块606远离第一夹爪气缸的另一端，第二夹爪610用于夹取已检测的内圈。

如12至16所示，裂纹检测机构700包括：

第一电机701，固定于底座200；

旋转件702，与第一电机701的输出轴通过联轴器连接，旋转件702用于放置待检测的内圈；

固定架703，固定于底座200；

第三气缸，包括第三气缸缸体704和第三活塞杆705，第三气缸缸体704固定于固定架703；

第四连接块706，与第三活塞杆705的端部固定连接；

第三轴承座707，固定于第四连接块706的下方；

第三轴承，设于第三轴承座707内；

第三轴708，设于第三轴承内，一端与第四连接块706固定连接；

压紧件709，压紧件709设于第三轴708远离第四连接块706的一端，压紧件709用于压紧待检测的内圈；

第四固定座710，固定于底座200；

驱动装置，固定于第四固定座710；

夹件711，通过驱动装置驱动旋转；

电极712，固定于夹件711上，用于检测待检测的内圈是否有裂纹。

进一步的，驱动装置包括：

第二电机713，固定于第四固定座710；

第四轴承座714，固定于第四固定座710；

第四轴承，设于第四轴承座714内；

第四轴715，设于第四轴承，第四轴715的一端与第二电机713的输出轴通过联轴器连接；

限位块716，固定于第四轴715远离第二电机713的另一端；

限位块716，固定于第四固定座710，限位座717通过与限位块716配合，限制第四轴715旋转的角度；

第一齿圈718，设于第四轴715上；

第五轴承座719，固定于第四固定座710；

第五轴承，设于第五轴承座719内；

第五轴720，设于第五轴承，第五轴720的一端与夹件711固定连接；

第二齿圈721，设于第五轴720远离夹件711的一端，第二齿圈721与第一齿圈712通过同步带722连接。

如图17所示，限位块716为圆柱体，圆柱体环向设有第一凸块7161和第二凸块7162；

限位座717为工字体，包括平行设置的第一横向件7171和第二横向件7172以及设于第一横向件7171和第二横向件7172之间的竖向件7173，第一横向件7171位于竖向件7173的两侧设有第三凸块7174和第四凸块7175；

其中，第一凸块7161和第二凸块7162之间环向的间距为第四轴715旋转的角度。

如图10和11所示，第二推料机构800包括：

滑块气缸，包括气缸缸体801、滑杆802和滑块803，气缸缸体801设于待料板500的下方，滑杆802设于气缸缸体801，滑块803沿着滑杆802滑动；

U形槽804，设于待料板500；

第二推块805，第二推块805设于待料板500上方，第二推块805穿过U形槽804与滑块803固定连接。

如图18所示，第三推料机构包括：

第四气缸，包括第四气缸缸体901和第四活塞杆902，第四气缸缸体901固定于待料板500；

第三推块903，与第四活塞杆902固定连接。

工作原理：

将待检测的内圈放置于输送带202上，通过挡放料机构时，第一气缸驱动第一活塞杆303伸出，挡板放行一个待检测的内圈进入第一工位，此时，第二气缸驱动第二活塞杆403伸出，将待检测的内圈推至第二工位；

此时，第一夹爪气缸的第一夹爪609夹住待检测的内圈，通过伸摆气缸605驱动，将第一夹爪609旋转180°，达到第三工位时，第一夹爪609松开，将待检测的内圈放置第三工位；

此时，压紧件709在第三气缸的驱动下，使得压紧件709压至待检测内圈的上方，同时，驱动第一电机701带动旋转件702旋转，而压紧件709随着待检测的内圈旋转；

同时，第二电机713正转，通过限位块716和限位座717通过配合，使得第四轴715旋转一定角度后停止旋转，此时，控制第二电机713反转，当碰到限位座717时，再次进行反转，使得第四轴715在一定的范围内来回转动，此时通过同步带722带动夹件711上的电极712来回转动，对内圈裂纹进行检测；

当检测完毕时，压紧件709在第三气缸的驱动下进行上升，第一电机701和第二电机713停止转动；第一夹爪609在第一夹爪气缸驱动下，夹住已检测完毕的内圈，在伸摆气缸605驱动旋转180°至第三工位；

此时，第二推块805在滑块气缸的驱动下，将已检测完毕的内圈从第三工位推至第四工位；

此时，第三推块903在第四气缸的驱动下，将已检测完毕的内圈推至输送带，以便于进入下一道工序。

如此反复，使得该内圈裂纹检测装置能对大批量的轴承内圈连续进行检测，检测效率高且准确性高。

以上表述仅为本实用新型的优选方式，应当指出，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围之内。