本发明涉及结构检测技术领域，特指一种隧道管片用的预埋滑槽的检测装置及其检测方法。
背景技术：
现有隧道施工中，通常是采用打孔植筋工艺将各类管线或结构安装固定在管片上，而植筋工艺繁琐，施工不便。现有也提出了一种管片内预埋滑槽的结构，也即将滑槽预埋于管片内，在安装各类管线或结构时，将各类管线或结构直接安装在预埋的滑槽内，省去了打孔植筋的步骤，施工方便。
管片的内弧面为弧形状，相应地，滑槽也呈弧形状，滑槽上设置有锚栓和定位螺栓，由于滑槽的截面尺寸小，在经过锚栓和定位螺栓铆接、热镀锌等工艺后会产生变形，加上运输吊装同样也会发生变形，而变形的滑槽预埋在管片内后，直接影响了管片的生产质量和滑槽的后续使用，而锚栓的位置偏差将减少锚栓与钢筋的间距，从而不符合接触网专业防迷留要求，影响其耐久性，进而影响滑槽的使用寿命。为克服滑槽变形带来的问题，需要在滑槽预埋前对滑槽进行质量检测，但是由于滑槽为弧形状，常规的测量尺无法直接量测出滑槽上锚栓之间的弧长、定位螺栓孔的位置偏差以及滑槽的槽口的变形量。故而现在亟需一种用于检测滑槽质量的装置及方法。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种隧道管片用的预埋滑槽的检测装置及其检测方法，解决现有的常规测量尺无法直接对滑槽进行量测而检验其是否变形的问题。
实现上述目的的技术方案是：
本发明提供了一种隧道管片用的预埋滑槽的检测装置，包括：
弧形检测板，上表面为弧形面，所述弧形面的弧度与预埋滑槽的设计弧度相适配；
沿所述弧形面的弧度走向贴设并固定于所述弧形面的弧形标尺，所述弧形标尺的弧度与所述弧形面的弧度相适配，所述弧形标尺上设有读数标记；以及
置于所述弧形面上供检测所述弧形面距置于所述弧形面上的预埋滑槽的槽口间的间距的塞尺。
本发明提供了一种用于检测预埋滑槽的检测装置，采用与预埋滑槽设计弧度相一致的弧形检测板，检测时将预埋滑槽直接置于弧形检测板上，通过设置在弧形检测板上的弧形标尺，可直接测量预埋滑槽上的锚栓及定位螺栓孔等连接件的位置，通过塞尺可直接地量测出预埋滑槽的槽口与弧形面间的距离以判断槽口是否变形，实现了直接测量的目的，操作便捷，降低成本。
本发明的隧道管片用的预埋滑槽的检测装置的进一步改进在于，还包括垂直固设于所述弧形检测板一端侧的挡板，所述挡板垂直于所述弧形标尺设置。
本发明的隧道管片用的预埋滑槽的检测装置的进一步改进在于，所述弧形标尺上的读数标记依据预埋滑槽上的连接件的设计位置设置，且所述弧形面上设有与所述读数标记相对应的标记线。
本发明的隧道管片用的预埋滑槽的检测装置的进一步改进在于，还包括与所述弧形检测板的底面固定连接的支撑框，所述支撑框支撑连接于所述弧形检测板的周缘。
本发明的隧道管片用的预埋滑槽的检测装置的进一步改进在于，所述弧形标尺设于所述弧形检测板的边缘。
本发明还提供了一种隧道管片用的预埋滑槽的检测装置的检测方法，包括如下步骤：
提供待检测的预埋滑槽，所述预埋滑槽的槽口处封盖有填充条且所述填充条部分凸伸出所述预埋滑槽的槽口；
将所述待检测的预埋滑槽以槽口朝下的方式置于所述弧形面上，且所述预埋滑槽平行于所述弧形标尺；
根据所述弧形标尺上的读数标记对所述预埋滑槽上设置的连接件的位置进行测量，以得出所述连接件的位置偏差；
将所述塞尺塞入所述弧形面和所述预埋滑槽的槽口之间以检测出所述弧形面与所述预埋滑槽的槽口间的距离，从而完成对所述待检测的预埋滑槽的检测。
本发明的检测方法的进一步改进在于，还包括：
设定连接件的偏差范围；
判断所测得所述连接件的位置偏差是否在所述连接件的偏差范围内，若在则得出所述待检测的预埋滑槽上的连接件的位置合格，若不在则得出所述待检测的预埋滑槽上的连接件的位置不合格。
本发明的检测方法的进一步改进在于，还包括：
设定预埋滑槽的槽口的凹凸误差范围；
判断所测得的所述弧形面与所述预埋滑槽的槽口间的距离是否在所述凹凸误差范围内，若在则得出所述待检测的预埋滑槽的槽口合格，若不在则得出所述待检测的预埋滑槽的槽口不合格。
本发明的检测方法的进一步改进在于，利用塞尺检测所述弧形面与所述预埋滑槽的槽口间的距离时，遍历检测所述预埋滑槽的槽口的所有位置距所述弧形面间的距离。
本发明的检测方法的进一步改进在于，在所述弧形检测板的一端侧垂直固设有挡板时，将所述待检测的预埋滑槽的端部紧靠于所述挡板。
附图说明
图1为预埋滑槽埋设于管片内的剖视图。
图2为预埋滑槽的侧视图。
图3为本发明隧道管片用的预埋滑槽的检测装置用于检测预埋滑槽的结构示意图。
图4为本发明隧道管片用的预埋滑槽的检测装置中的塞尺的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。
参阅图3，本发明提供了一种隧道管片用的预埋滑槽的检测装置及其检测方法，用于解决弧形构件的弧长尺寸不能直接测量，且槽口变形检测困难的问题。本发明采用与预埋滑槽的弧度一致的弧形面作为基准面，在基准面上设置作为基准的弧形标尺，弧形标尺上设置读数标记，从而通过将待检测的预埋滑槽置于弧形面上而后利用读数标记直接读出偏差，结合塞尺可直接测量槽口的位置是否出现了变形，实现了直接测量的目的，操作便捷，成本低。下面结合附图对本发明隧道管片用的预埋滑槽的检测装置及其检测方法进行说明。
参阅图1，显示了预埋滑槽埋设于管片内的剖视图。在预制管片10时，将预埋滑槽21置于管片10的底模上，从而将预埋滑槽21埋设于浇筑成型的管片10内，管片10包括相对的内弧面101和外弧面102，其中的内弧面101为位于隧道内部的表面，预埋滑槽21设于内弧面101上。结合图2所示，显示了预埋滑槽21的结构，预埋滑槽21为弧形结构，内部形成有槽道，由于预埋滑槽21在隧道机电安装时才使用，在埋设预埋滑槽21时，在预埋滑槽21的槽口211处粘贴有密封条，通过密封条将槽口211封堵以避免浇筑管片时有混凝土侵入预埋滑槽21内，填充条具有一定的厚度，其外表面高于预埋滑槽21的槽口，图2中未显示填充条结构，在将预埋滑槽21埋设到管片10内时，填充条的外表面与管片10的底模相贴，由于填充条有部分高出预埋滑槽21的槽口211，在预制的管片10的内弧面101上有填充条的表面露出，在后续使用该预埋滑槽21时，将填充条扣除即可露出槽道。在预埋滑槽21的槽底板的外侧设置有多个连接件212，连接件212用于固定预埋滑槽21，连接件212包括固设在预埋滑槽21上的锚栓2121，锚栓2121有多个，且间隔设置，用于锚固在管片10内，提高预埋滑槽21的锚固强度；连接件212还包括用于将预埋滑槽21固定在底模上的定位螺栓，在预埋滑槽21的槽底板上开设有定位螺栓孔213，定位螺栓穿过对应的定位螺栓孔213将预埋滑槽21固定在浇筑管片10的底模上。预埋滑槽21的截面尺寸小，在锚栓2121铆接工艺、预埋滑槽21的热镀锌工艺以及开设定位螺栓孔时会导致预埋滑槽21发生变形，还有运输和吊装等过程同样也会产生变形。本发明提供的检测装置用于检测预埋滑槽21的质量，包括测量锚栓之间的弧长是否符合设计要求，测量定位螺栓孔的位置是否有偏差，和测量槽口距管片10的内壁面101的垂直线路方向的距离是否符合要求。
参阅图3，显示了本发明隧道管片用的预埋滑槽的检测装置用于检测预埋滑槽的结构示意图。参阅图4，显示了本发明隧道管片用的预埋滑槽的检测装置中的塞尺的结构示意图。下面结合图3和图4，对本发明隧道管片用的预埋滑槽的检测装置的结构进行说明。
如图3和图4所示，本发明的隧道管片用的预埋滑槽的检测装置30包括弧形检测板31、弧形标尺32以及塞尺33；弧形检测板31的上表面为弧形面311，该弧形面311的弧度与预埋滑槽21的设计弧度相适配；弧形标尺32沿弧形面311的弧度走向贴设并固定于弧形面311上，弧形标尺32的弧度与弧形面311的弧度相适配，在弧形标尺32上设有读数标记；塞尺33可置于弧形面311上用于检测弧形面311距置于弧形面311上的预埋滑槽21的槽口间的间距。
在检测预埋滑槽21时，将预埋滑槽21的槽口朝下的置于弧形检测板31的弧形面311上，令预埋滑槽21与弧形标尺32相平行设置，通过弧形标尺32上的读数标记对预埋滑槽21进行测量，可直接得到预埋滑槽21上的连接件212的位置偏差。由于预埋滑槽21的槽口处粘贴有填充条，通过填充条将槽口密封，填充条的表面与弧形面311相贴而使得预埋滑槽21的槽口与弧形面311之间有一定的间隙，该间隙的厚度即为填充条凸伸出槽口的高度，也就是后续预埋滑槽21埋设在管片10内槽口距管片10的内弧面101在垂直线路上的距离。通过塞尺33塞入到间隙内，即可测得间隙的厚度，进而可直接检测出槽口是否变形。
作为本发明的一较佳实施方式，本发明的检测装置30还包括垂直固设于弧形检测板31一端侧的挡板34，该挡板34垂直于弧形标尺32设置。通过设置的挡板34可固定预埋滑槽21，从而提高预埋滑槽21的检测精度。在对预埋滑槽21进行检测时，将预埋滑槽21置于弧形面311上并将预埋滑槽21的一端紧靠于挡板34上，使得预埋滑槽21的设置方向与挡板34的设置方向相垂直，进而能够保证预埋滑槽21与弧形标尺32相平行。挡板34抵挡住预埋滑槽21，从而使得预埋滑槽21在测量过程中位置稳定，既便捷地定位了预埋滑槽21的放置位置，又能够有效地约束了预埋滑槽21的位移，提高了测量的精确度。
较佳地，挡板34为l型板，包括相互垂直连接的第一翼板和第二翼板，将第一翼板贴设固定于弧形面311的边缘处，第二翼板位于第一翼板远离该边缘的一侧，且第二翼板垂直立设于弧形面311上，通过第二翼板抵挡预埋滑槽21的端部。
又佳地，弧形标尺32的端部抵靠于挡板34上，并与挡板34固定连接。
作为本发明的另一较佳实施方式，弧形标尺32上的读数标记依据预埋滑槽21上的连接件212的设计位置设置，且弧形面311上设有与读数标记相对应的标记线312。根据连接件212的设计位置在弧形标尺32上设置读数标记，对比预埋滑槽21上的连接件212的位置与读书标记之间是否对应，即可测得连接件212是否有位置偏差。在弧形面311上设置于读数标记相对应的标记线312，能够方便地进行对比，无需将预埋滑槽21和弧形标尺32靠的很近，只要将预埋滑槽21置于标记线312上，就能够直观地得到位置偏差。
结合图2所示，预埋滑槽21上的连接件212包括锚栓2121和定位螺栓，标记线312对应锚栓2121和定位螺栓的标记长度不同，以此可区分出锚栓和定位螺栓的位置。
进一步地，弧形标尺32设于弧形检测板31的边缘。
作为本发明的又一较佳实施方式，检测装置30还包括与弧形检测板31的底面固定连接的支撑框35，支撑框35支撑连接于弧形过检测板31的周缘。通过设置的支撑框35将弧形检测板31支起一定的高度，且支撑框35提高了弧形检测板31的稳定性。支撑框35包括相对设置的两端板351和相对设置的两侧板352，两端板351垂直立设于弧形支撑板31的两端侧，两侧板352垂直立设于弧形支撑板31的两弧形侧，端板351和侧板352对应的端部固定连接。
较佳地，本发明的弧形检测板31、弧形标尺32、挡板34以及支撑框35均采用钢板制成，且通过焊接固定。
下面对本发明的检测装置的检测过程进行说明。
结合图3和图4所示，将预埋滑槽21以槽口朝下的方式置于弧形检测板31的弧形面311上，并将预埋滑槽21的端部抵靠于挡板34上，令预埋滑槽21与弧形标尺32相平行设置，预埋滑槽21对应放置在有标记线312的位置处，以便于对比。逐一对比锚栓212的中心与对应的标记线的位置是否相一致，若一致则表明锚栓212的位置准确，若不一致则表明有误差，其中锚栓212的位置偏差应小于1mm。逐一比对预埋滑槽21上的定位螺栓孔的中心与对应的标记线的位置是否相一致，若一致则表明位置准确，若不一致则表明有误差，其中定位螺栓孔的位置偏差应小于1mm。调整塞尺的片数，将塞尺塞入到预埋滑槽21的槽口和弧形面311之间，从而检测该塞入位置处的间隙的厚度(也即该位置处槽口距弧形面311的距离)，该距离大小应小于1mm，塞尺33进行量测时，若0.6mm能塞入到间隙内，而0.7mm不能塞入，则表明间隙在0.6mm至0.7mm之间。利用塞尺将槽口的各个位置进行遍历检测，若各个位置的间隙均小于0.1mm，则表明槽口满足质量要求。塞尺对预埋滑槽21的一侧检测好后，将预埋滑槽21旋转180度以对另一侧的间隙进行检测。
本发明的检测装置解决了弧长尺寸和槽口变形无法直接测量的问题，根据设计要求，针对能够影响预埋滑槽质量及安装精度的角度出发，设计了可方便检测滑槽质量的检测装置，操作便捷高效，提高了预埋滑槽一次性安装验收合格率和管片外观质量及预埋滑槽的使用寿命。
下面对本发明提供的隧道管片用的预埋滑槽的检测装置的检测方法进行说明。本发明的一种隧道管片用的预埋滑槽的检测装置30的检测方法，包括如下步骤：
如图3所示，提供待检测的预埋滑槽21，预埋滑槽21的槽口处封盖有填充条且填充条部分凸伸出预埋滑槽21的槽口；较佳地，将填充条粘结于预埋滑槽21的槽口处；将待检测的预埋滑槽21以槽口朝下的方式置于弧形面311上，且预埋滑槽21平行于弧形标尺32；根据弧形标尺32上的读数标记对预埋滑槽21上设置的连接件212的位置进行测量，以得出连接件212的位置偏差；结合图4所示，将塞尺33塞入弧形面311和预埋滑槽21的槽口之间以检测出弧形面311与预埋滑槽21的槽口间的距离，从而完成对待检测的预埋滑槽21的检测。
本发明的检测方法为利用本发明上述的检测装置30所进行的检测，其所利用的检测装置30的具体结构请参见上述表述，在此不再赘述。
作为本发明的一较佳实施方式，本发明的检测方法还包括：设定连接件212的偏差范围；判断所测得连接件212的位置偏差是否在连接件212的偏差范围内，若在则得出待检测的预埋滑槽21上的连接件212的位置合格，若不在则得出待检测的预埋滑槽21上的连接件212的位置不合格。
结合图2所示，连接件212包括锚栓2121和定位螺栓，锚栓2121和定位螺栓的偏差范围均为小于1mm，测得连接件的位置偏差可通过如下的步骤：通过弧形标尺32对各个连接件的位置进行读数，读数各个连接件的具体位置，而后再与设定位置进行比对，从而得出位置偏差；还可以通过如下步骤：将弧形标尺32上的读数标记依据标准的连接件的设计位置设置，而后在弧形面311上对应读数标记画出标记线312，而后将预埋滑槽21放置在标记线312上，接着直观地用眼镜即可看出连接件212的中心与标记线312是否对齐了，也即可以得出位置偏差。
进一步地，本发明的检测方法还包括：设定预埋滑槽21的槽口的凹凸误差范围；判断所测得的弧形面311与预埋滑槽21的槽口间的距离是否在凹凸误差范围内，若在则得出待检测的预埋滑槽21的槽口合格，若不在则得出待检测的预埋滑槽21的槽口不合格。较佳地，利用塞尺检测弧形面与预埋滑槽的槽口间的距离时，遍历检测预埋滑槽的槽口的所有位置距弧形面间的距离。
凹凸误差范围为小于1mm，也即弧形面311与预埋滑槽21的槽口间的距离应小于1mm。利用塞尺进行测量时，调整塞尺的片数，将塞尺塞入到预埋滑槽21的槽口和弧形面311之间，从而检测该塞入位置处的间隙的厚度(也即该位置处槽口距弧形面311的距离)，该距离大小应小于1mm，塞尺33进行量测时，若0.6mm能塞入到间隙内，而0.7mm不能塞入，则表明间隙在0.6mm至0.7mm之间。利用塞尺将槽口的各个位置进行遍历检测，若各个位置的间隙均小于0.1mm，则表明槽口满足质量要求。塞尺对预埋滑槽21的一侧检测好后，将预埋滑槽21旋转180度以对另一侧的间隙进行检测。
作为本发明的另一较佳实施方式，在弧形检测板31的一端侧垂直固设有挡板34时，将待检测的预埋滑槽21的端部紧靠于挡板34。在对预埋滑槽21进行检测时，将预埋滑槽21置于弧形面311上并将预埋滑槽21的一端紧靠于挡板34上，使得预埋滑槽21的设置方向与挡板34的设置方向相垂直，进而能够保证预埋滑槽21与弧形标尺32相平行。挡板34抵挡住预埋滑槽21，从而使得预埋滑槽21在测量过程中位置稳定，既便捷地定位了预埋滑槽21的放置位置，又能够有效地约束了预埋滑槽21的位移，提高了测量的精确度。较佳地，挡板34为l型板，包括相互垂直连接的第一翼板和第二翼板，将第一翼板贴设固定于弧形面311的边缘处，第二翼板位于第一翼板远离该边缘的一侧，且第二翼板垂直立设于弧形面311上，通过第二翼板抵挡预埋滑槽21的端部。
以上结合附图实施例对本发明进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本发明做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本发明的限定，本发明将以所附权利要求书界定的范围作为本发明的保护范围。