一种用于轮胎检测的自动出胎装置的制作方法

本实用新型涉及轮胎检测技术领域，具体涉及一种用于轮胎检测的自动出胎装置。

背景技术：

在轮胎产成品出厂检测时，采用立式检测，检测前，操作者手动将轮胎滚入设备，但是检测后的取出过程往往比较麻烦。如果从入口处取出，那么必定影响下一个轮胎进入设备进行检测，如果从其他出口取出，那么需要人工参与，而农用轮胎最大直径到φ2350mm，不仅尺寸很大而且重量也很大，因此依靠人力会严重消耗检测人员的体力，因此需要设计一种设备，使得大型轮胎检测完成后，设备从后面自动推出轮胎，既不需要投入大量人力，也不会耽误其他轮胎进行检测。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述的技术问题，而提供一种用于轮胎检测的自动出胎装置。

本实用新型是按照以下技术方案实现的：

一种用于轮胎检测的自动出胎装置，所述出胎装置包括翻转台、锁定机构；所述翻转台上表面设有轴辊，翻转台底部一侧连接第二气缸的第二推杆，第二推杆推动翻转台一侧向后翻转；所述锁定机构包括安装于支撑平台上的前挡料、防后退挡料和安装于支撑平台上方两侧的辊子排；支撑平台底部设有第一气缸；所述前挡料和防后退挡料均与支撑平台活动连接，并均与第一推杆活动连接；所述辊子排的摆放方向垂直于水平面。

进一步的，所述翻转台通过两组铰链与其底部的两组支架相连；其中位于前侧的铰链支架高度固定，位于后侧的铰链支架安装于第二推杆顶端。

进一步的，所述翻转台的翻转角度介于0~35度之间。

进一步的，所述前挡料和防后退挡料在第一推杆的推动下，分别向二者之间的方向翘起。

进一步的，所述部署于支撑平台两侧的辊子排之间的距离不小于轮胎的最大厚度。

进一步的，经过检测的轮胎，滚动进入所述出胎装置，滚动的轮胎依次经过翻转台、锁定机构，最终从锁定机构远离翻转台的一侧脱离出胎装置。

本实用新型具有的优点和有益效果是：使用翻转台形成斜面，促使检测完毕的轮胎向检测设备后方移动，当轮胎滚动至出口时，通过前挡料和防后退挡料，将轮胎稳定住，出口附近两侧的辊子排防止轮胎在推出时倾倒。这样完成检测的轮胎，就能很方便地取出，不仅降低了操作者的工作量，也降低了检测周期，提高了设备的工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型中锁定装置的结构示意图。

其中，1.轮胎；2.翻转台；3.前挡料；4.防后退挡料；5.辊子排；6.第一推杆；7.第一气缸；8.第二气缸。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型进行详细的说明。

如图1、2所示，一种用于轮胎检测的自动出胎装置，所述出胎装置包括翻转台2、锁定机构；所述翻转台2上表面设有轴辊2，翻转台2底部一侧连接第二气缸8的第二推杆，第二推杆推动翻转台2一侧向后翻转；所述锁定机构包括安装于支撑平台上的前挡料3、防后退挡料4和安装于支撑平台上方两侧的辊子排5；支撑平台底部设有第一气缸7；所述前挡料3和防后退挡料4均与支撑平台活动连接，并均与第一推杆6活动连接；所述辊子排5的摆放方向垂直于水平面。

所述翻转台2通过两组铰链与其底部的两组支架相连；其中位于前侧的铰链支架高度固定，位于后侧的铰链支架安装于第二推杆顶端。

所述翻转台2的翻转角度介于0~35度之间。

所述前挡料3和防后退挡料4在第一推杆6的推动下，分别向二者之间的方向翘起。

所述部署于支撑平台两侧的辊子排5之间的距离不小于轮胎的最大厚度。

经过检测的轮胎1，滚动进入所述出胎装置，滚动的轮胎依次经过翻转台2、锁定机构，最终从锁定机构远离翻转台的一侧脱离出胎装置。

本装置的使用方法及原理为：轮胎1检测完成后，翻转台2将轮胎举起150mm，第一气缸7动作，使第一推杆6伸出，推动防后退挡料4逆时针转动，从而防后退挡料4的尾端举升，在支撑平台的平面上形成凸起，用于为轮胎1提供一点阻力，防止轮胎1滚动速度过快。翻转台2向后翻转35°，形成斜面的同时，也为轮胎1施加了一个向后的力，将轮胎1向后推出，首先被防后退挡料4挡住，此时，防后退挡料4举升，将轮胎1固定住，直至其静止后，两套挡料下落。两侧的辊子排防止轮胎1在推出时倾倒。利用轮胎检测的时间，操作员可取走后面的轮胎1。此装置，不仅降低了操作者的工作量，也降低了检测周期，提高了设备的工作效率。辊子排5包括多组，每组均由多根规格一致且相互平行排列的轴辊组成，轴辊安装于方形的框架内，形成辊子排5。辊子排5竖直放置，当轮胎1从两组辊子排5之间经过时，轮胎1侧面贴近辊子排5，如果轮胎1的轨迹发生偏移，其侧面就会触碰到辊子排5并与辊子排5间产生相对滑动，辊子排5将滑动摩擦变成滚动摩擦，利于放置轮胎1表面出现划痕。同时挡住轮胎1，防止其运动轨迹发生进一步的偏移。