一种碟形弹簧拉压试验装置的制作方法

本实用新型涉及机械零件性能试验装置技术领域，特别是涉及一种碟形弹簧拉压试验装置。

背景技术：

与圆柱螺旋弹簧相比，碟形弹簧具有以下特点：

一、负载变形特性曲线呈非线性关系；

二、碟形弹簧成薄片形，易于形成组合件，可实行积木式装配与更换，因而给维修带来方便；

三、带径向槽碟簧具有零刚度特性，这种特性可以运用在某变形范围内要求弹簧力基本保持稳定的场合；

四、碟簧吸振性能不低于圆柱螺旋弹簧，当采用叠合组合时由于碟簧片之间的摩擦而具有较大的阻尼，消散冲击能量等。故在很大范围内，碟形弹簧正取代圆柱螺旋弹簧。

在碟形弹簧的用途中，其常用于重型机械：如压力机、大炮、飞机中，作为强力缓冲和减振弹簧；同时也用于如汽车和拖拉机离合器中、运用于安全阀中作为压紧弹簧、用于其他机械中作为储能元件等。

碟形弹簧的用途广泛，在较多运用场合下，蝶形弹簧的性能直接影响整个机械运用的可靠性甚至安全性，故现目前，碟形弹簧购回后进行装配之前，一般需要再次对碟形弹簧进行力学性能测试以保证其使用的可靠性，以上力学性能测试一般在碟形弹簧拉压试验装置上进行，局限于碟形弹簧的具体试验过程，现有技术中的碟形弹簧在拉压试验装置上的取、放一般通过人工操作完成，针对批量测试，存在测试效率低的问题。

技术实现要素：

针对上述提出的局限于碟形弹簧的具体试验过程，现有技术中的碟形弹簧在拉压试验装置上的取、放一般通过人工操作完成，针对批量测试，存在测试效率低的问题，本实用新型提供了一种碟形弹簧拉压试验装置。本试验装置不仅能够解决在进行碟形弹簧批量试验时，由于依靠人工实现取、放，带来的效率低、长时间劳动劳动强度大的问题，同时可使得碟形弹簧的传递不影响实验装置获得实验数据的可靠性。

针对上述问题，本实用新型提供的一种碟形弹簧拉压试验装置通过以下技术要点来解决问题：一种碟形弹簧拉压试验装置，包括试验装置本体，所述试验装置本体包括检测台，还包括：

送料机构，用于将待检测的碟形弹簧传递至检测台上；

转运机构，用于蝶形弹簧在检测台上的传递；

所述转运机构包括刮板及第一驱动装置，所述刮板安装在检测台的台面上，刮板的一端与第一驱动装置的输出端相连，第一驱动装置用于驱动刮板在所述台面上转动，且在所述转动过程中，刮板用于与第一驱动装置相连的一端在所述台面上的位置不变；

刮板的另一端上还设置有呈半环状的卡槽，检测台上还设置有贯通检测台上、下端的卸料孔，所述卡槽用于约束由送料机构释放至检测台上的碟形弹簧以使得碟形弹簧能够随卡槽在所述台面上发生位置变换，且碟形弹簧在随卡槽运动过程中，碟形弹簧的可运动路径经过台面上的碟形弹簧检测工位、卸料孔，在经过所述卸料孔时，完成检测的碟形弹簧通过卸料孔由检测台上掉落。

现有技术中，考虑到蝶形弹簧在试验装置上进行拉压试验时蝶形弹簧的受力，故针对碟形弹簧进行力学性能试验时的传递，不宜设置为采用如传统传送带等传递机构对蝶形弹簧进行传送。这样，现有技术中的用于碟形弹簧力学性能试验的试验装置的检测台部分，一般将检测台的台面设置成用于支撑碟形弹簧的平面即可。而针对蝶形弹簧在检测台上的取放，一般采用人工手拿的方式，这样，针对批量化碟形弹簧性能试验，不仅存在检测效率低的问题，同时由于反复重复操作，还存在劳动强度大的问题，同时，由于人为因素影响碟形弹簧在所述台面上的置放位置，而检测台上方的检测头位置一般是固定的，故现有操作方式亦存在不利于碟形弹簧的力学性能测试精度或准确性的问题。

本方案中，所述送料机构用于将待检测的碟形弹簧传递至检测台上，所述转运机构用于蝶形弹簧在检测台上的传递：刮板用于与第一驱动装置固定的一端始终相对于检测台的台面位置固定，在第一驱动装置工作时，刮板绕其与第一驱动装置相连的一端转动，由于刮板的另一端上设置有卡槽，这样，当送料机构将待检测的碟形弹簧输送至检测台上后，在刮板转动的过程中，卡槽的槽壁约束对应蝶形弹簧，实现碟形弹簧在检测台上的位置调整。当对应碟形弹簧达到检测台上的检测工位时，刮板翻转，由于卡槽为半圆形槽，此时刮板的运动并不能改变蝶形弹簧在检测台上的位置，此时，碟形弹簧与刮板分离，实验装置本体可完成对碟形弹簧所要求的性能参数检测。完成检测后，刮板的自由端再次向碟形弹簧所在侧转动，带动碟形弹簧向卸料孔运动，这样，完成性能检测的碟形弹簧可从卸料孔由检测台上输出。即：检测台接收碟形弹簧的位置、检测工位和卸料孔均位于卡槽的运动轨迹内，且以上限定为：完成检测的碟形弹簧通过卸料孔由检测台上掉落，即在所述运动轨迹上，检测工位位于检测台接收碟形弹簧的位置与卸料孔之间。

采用本方案，所述转运机构结构简单，在现有检测台上增加刮板及第一驱动装置即可，即获得本方案具有在现有试验装置上改进方便的特点；同时采用所述转运机构及检测台的具体设置，可使得检测台具有准确的碟形弹簧出料位置，方便对检测后的碟形弹簧进行收集；采用以上提供的转运机构，由于转运机构不影响检测台对碟形弹簧的支撑，故可完全避免转运机构对正常的碟形弹簧检测步骤产生影响，这样，可使得本方案还具有碟形弹簧检测数据准确的特点；采用以上提供的送料机构和转运机构，替代了传统的碟形弹簧检测时人工取、放的方式，故本方案在运用于批量碟形弹簧检测时，不仅可提高检测效率，同时可降低人力劳动强度；采用以上提供的送料机构和转运机构，替代了传统的碟形弹簧检测时人工取、放的方式，故本方案在运用时，可通过控制第一驱动机构，使得待检测的碟形弹簧停留在准确的检测工位，故采用本方案，还可完全避免人为因素对检测弹簧检测结果准确性和正确性的影响。

优选的，作为所述刮板和卡槽的具体实现方式，为利于刮板自由端的运动轨迹精度，设置为刮板的下端贴合于检测台的台面上；同时，为保证卡槽对碟形弹簧约束的可靠性、方便碟形弹簧嵌入卡槽中以及碟形弹簧由卡槽中脱离，设置为卡槽为二分之一圆环，且卡槽的开口端位于刮板自由端的侧面上，所述开口端的宽度即为圆环的直径，圆环的轴线与检测台的台面垂直。为方便本装置匹配不同尺寸的碟形弹簧，设置为刮板与第一驱动机构的连接关系为可拆卸连接关系，这样，可通过更换具有不同开口宽度的卡槽的刮板，如使得卡槽直径与碟形弹簧上具体接触位置处的外径相等，使得刮板不仅适应不同碟形弹簧的转运，同时可保证碟形弹簧停留在检测工位上的位置精度。

更进一步的技术方案为：

作为一种可精确控制卡槽停留位置，利于碟形弹簧与刮板配合、碟形弹簧在检测工位上停留的位置准确性，设置为：所述第一驱动装置为伺服电机，且第一驱动装置安装在检测台的下侧，第一驱动装置的输出轴的轴线方向位于竖直方向；

检测台的中部还设置有通孔，第一驱动装置的输出轴由所述通孔中向上延伸，第一驱动装置输出轴的端部与刮板的端部固定连接。采用本方案，不仅刮板停留位置可控精度高，同时相应伺服电机设置在检测台的下侧，这样，可尽可能避免转运机构对检测台的上部空间造成影响。优选的，为进一步提高本装置的可靠性，设置为还包括用于检测刮板位置的传感器。

作为一种易于实现的送料机构的具体实现方式，设置为：所述送料机构包括振动盘及传送轨道，所述传送轨道的入口端与振动盘的出口端相接，传送轨道的输出端与检测台的台面相接。

为保证传送轨道能够单个间隔输出待检测的碟形弹簧，设置为：还包括安装在传送轨道上的释放装置，所述释放装置用于控制传送轨道输出碟形弹簧的方式：单次输出单个蝶形弹簧。即所述释放装置实际上为用于截断传送轨道的截断装置，根据释放装置的不同状态，控制传送轨道能够使得碟形弹簧通过或者不能使得碟形弹簧通过。如释放装置设置为闸板机构、用于为单个碟形弹簧沿着传送轨道运动提供驱动力的驱动机构等。

作为释放装置的具体实现形式，设置为：所述释放装置包括两个沿着传送轨道延伸方向排布的挡针气缸，各挡针气缸在传送轨道上均具有一个作用区域，各挡针气缸均用于控制碟形弹簧是否能穿过其作用的作用区域，且两个作用区域之间具有间隙，沿着传送轨道的延伸方向，以上间隙宽度为碟形弹簧的直径。本方案中，以上挡针气缸即发挥闸板阀的作用：如通过控制对挡针气缸的进、排气，使得靠近传送轨道入口端的挡针气缸处于允许碟形弹簧通过其在传送轨道上的作用区域，远离传送轨道入口端的挡针气缸处于不允许碟形弹簧通过其在传送轨道上的作用区域时，在振动盘的作用下，所述间隙内至多能够容纳一个碟形弹簧。通过控制对挡针气缸的进、排气，使得靠近传送轨道入口端的挡针气缸处于不允许碟形弹簧通过其在传送轨道上的作用区域，远离传送轨道入口端的挡针气缸处于允许碟形弹簧通过其在传送轨道上的作用区域时，以上间隙内的碟形弹簧可继续运动，实现传送轨道单次输出单个碟形弹簧以对应实验装置本体的检测过程。作为本领域技术人员，碟形弹簧可继续运动可通过设置为传送轨道的后端为斜面，且传送轨道的输出端为下端，后侧的挡针气缸位于所述斜面上的方式，亦可设置为传送轨道上还具有驱动碟形弹簧沿着传送轨道运动的驱动机构，以上间隙内的碟形弹簧在所述驱动机构作用下由传送轨道输出。

为使得所述送料机构能够很好的被运用于不同尺寸的碟形弹簧的传输，设置为：所述传送轨道的宽度可调，所述间隙的宽度可调。

还包括用于检测蝶形弹簧在传送轨道上排布状态的传感器。采用本方案，可利用对应传感器的检测结果作为振动盘工作状态的控制信号：当传送轨道上布满碟形弹簧时，振动盘可停止工作。

还包括用于检测传送轨道输出蝶形弹簧至检测台上情况的传感器。采用本方案，可利用对应传感器的检测结果作为传送机构是否向检测台上输入碟形弹簧的依据。

作为本领域技术人员，现有试验装置本体的检测结构至少包括合格与不合格两种情况，为实现对具有不同检测结果的碟形弹簧进行分类，设置为：还包括用于对检测后碟形弹簧进行分类的分类机构，所述分类机构包括收集盒及第二驱动装置，所述收集盒上至少具有两个独立的容纳空间，且各容纳空间均开口朝上；

所述第二驱动装置与收集盒固定连接，收集盒位于检测台的下侧，所述第二驱动装置用于驱动收集盒相对于检测台运动，以使得不同容纳空间的开口端能够运动至卸料孔的正下方。以上第二驱动装置采用气动装置、液动装置、电动装置均可。

为实现本装置的自动控制，实现自动化操作或无人值守操作，设置为：还包括PLC控制系统，所述PLC控制系统用于实现送料机构、转运机构、试验装置本体、分类机构相互之间的联动：PLC控制系统控制转运机构接收由送料机构输送至检测台上的待检测碟形弹簧，通过刮板将待检测碟形弹簧输送至检测台台面上的检测工位，试验装置本体完成蝶形弹簧检测后，PLC控制系统读取被检测碟形弹簧的检测结果，并控制分类机构，通过改变收集盒在空间中的位置，通过不同容纳空间接纳由卸料孔输出的碟形弹簧，且同一容纳空间接收具有相同检测结果的碟形弹簧。本方案中，所述读取被检测碟形弹簧的检测结果可通过：从作为碟形弹簧拉压实验装置的装置本体上实时读取检测压力数据，进行合格判定，并将判定结果输出给PLC控制系统，以使得PLC控制系统能够输出相应指令。

本实用新型具有以下有益效果：

采用本方案，所述转运机构结构简单，在现有检测台上增加刮板及第一驱动装置即可，即获得本方案具有在现有试验装置上改进方便的特点；同时采用所述转运机构及检测台的具体设置，可使得检测台具有准确的碟形弹簧出料位置，方便对检测后的碟形弹簧进行收集；采用以上提供的转运机构，由于转运机构不影响检测台对碟形弹簧的支撑，故可完全避免转运机构对正常的碟形弹簧检测步骤产生影响，这样，可使得本方案还具有碟形弹簧检测数据准确的特点；采用以上提供的送料机构和转运机构，替代了传统的碟形弹簧检测时人工取、放的方式，故本方案在运用于批量碟形弹簧检测时，不仅可提高检测效率，同时可降低人力劳动强度；采用以上提供的送料机构和转运机构，替代了传统的碟形弹簧检测时人工取、放的方式，故本方案在运用时，可通过控制第一驱动机构，使得待检测的碟形弹簧停留在准确的检测工位，故采用本方案，还可完全避免人为因素对检测弹簧检测结果准确性和正确性的影响。

附图说明

图1为本实用新型所述的一种碟形弹簧拉压试验装置一个具体运用实施例的结构立体示意图；

图2为图1所示A部的局部放大图。

图中标记分别为：1、振动盘，2、传送轨道，3、释放装置，4、刮板，41、第一驱动装置，5、检测台，6、收集盒，7、第二驱动装置，8、卸料孔，9、卡槽。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但是本实用新型不仅限于以下实施例：

实施例1：

如图1和图2所示，一种碟形弹簧拉压试验装置，包括试验装置本体，所述试验装置本体包括检测台5，还包括：

送料机构，用于将待检测的碟形弹簧传递至检测台5上；

转运机构，用于蝶形弹簧在检测台5上的传递；

所述转运机构包括刮板4及第一驱动装置41，所述刮板4安装在检测台5的台面上，刮板4的一端与第一驱动装置41的输出端相连，第一驱动装置41用于驱动刮板4在所述台面上转动，且在所述转动过程中，刮板4用于与第一驱动装置41相连的一端在所述台面上的位置不变；

刮板4的另一端上还设置有呈半环状的卡槽9，检测台5上还设置有贯通检测台5上、下端的卸料孔8，所述卡槽9用于约束由送料机构释放至检测台5上的碟形弹簧以使得碟形弹簧能够随卡槽9在所述台面上发生位置变换，且碟形弹簧在随卡槽9运动过程中，碟形弹簧的可运动路径经过台面上的碟形弹簧检测工位、卸料孔8，在经过所述卸料孔8时，完成检测的碟形弹簧通过卸料孔8由检测台5上掉落。

现有技术中，考虑到蝶形弹簧在试验装置上进行拉压试验时蝶形弹簧的受力，故针对碟形弹簧进行力学性能试验时的传递，不宜设置为采用如传统传送带等传递机构对蝶形弹簧进行传送。这样，现有技术中的用于碟形弹簧力学性能试验的试验装置的检测台5部分，一般将检测台5的台面设置成用于支撑碟形弹簧的平面即可。而针对蝶形弹簧在检测台5上的取放，一般采用人工手拿的方式，这样，针对批量化碟形弹簧性能试验，不仅存在检测效率低的问题，同时由于反复重复操作，还存在劳动强度大的问题，同时，由于人为因素影响碟形弹簧在所述台面上的置放位置，而检测台5上方的检测头位置一般是固定的，故现有操作方式亦存在不利于碟形弹簧的力学性能测试精度或准确性的问题。

本方案中，所述送料机构用于将待检测的碟形弹簧传递至检测台5上，所述转运机构用于蝶形弹簧在检测台5上的传递：刮板4用于与第一驱动装置41固定的一端始终相对于检测台5的台面位置固定，在第一驱动装置41工作时，刮板4绕其与第一驱动装置41相连的一端转动，由于刮板4的另一端上设置有卡槽9，这样，当送料机构将待检测的碟形弹簧输送至检测台5上后，在刮板4转动的过程中，卡槽9的槽壁约束对应蝶形弹簧，实现碟形弹簧在检测台5上的位置调整。当对应碟形弹簧达到检测台5上的检测工位时，刮板4翻转，由于卡槽9为半圆形槽，此时刮板4的运动并不能改变蝶形弹簧在检测台5上的位置，此时，碟形弹簧与刮板4分离，实验装置本体可完成对碟形弹簧所要求的性能参数检测。完成检测后，刮板4的自由端再次向碟形弹簧所在侧转动，带动碟形弹簧向卸料孔8运动，这样，完成性能检测的碟形弹簧可从卸料孔8由检测台5上输出。即：检测台5接收碟形弹簧的位置、检测工位和卸料孔8均位于卡槽9的运动轨迹内，且以上限定为：完成检测的碟形弹簧通过卸料孔8由检测台5上掉落，即在所述运动轨迹上，检测工位位于检测台5接收碟形弹簧的位置与卸料孔8之间。

采用本方案，所述转运机构结构简单，在现有检测台5上增加刮板4及第一驱动装置41即可，即获得本方案具有在现有试验装置上改进方便的特点；同时采用所述转运机构及检测台5的具体设置，可使得检测台5具有准确的碟形弹簧出料位置，方便对检测后的碟形弹簧进行收集；采用以上提供的转运机构，由于转运机构不影响检测台5对碟形弹簧的支撑，故可完全避免转运机构对正常的碟形弹簧检测步骤产生影响，这样，可使得本方案还具有碟形弹簧检测数据准确的特点；采用以上提供的送料机构和转运机构，替代了传统的碟形弹簧检测时人工取、放的方式，故本方案在运用于批量碟形弹簧检测时，不仅可提高检测效率，同时可降低人力劳动强度；采用以上提供的送料机构和转运机构，替代了传统的碟形弹簧检测时人工取、放的方式，故本方案在运用时，可通过控制第一驱动机构，使得待检测的碟形弹簧停留在准确的检测工位，故采用本方案，还可完全避免人为因素对检测弹簧检测结果准确性和正确性的影响。

优选的，作为所述刮板4和卡槽9的具体实现方式，为利于刮板4自由端的运动轨迹精度，设置为刮板4的下端贴合于检测台5的台面上；同时，为保证卡槽9对碟形弹簧约束的可靠性、方便碟形弹簧嵌入卡槽9中以及碟形弹簧由卡槽9中脱离，设置为卡槽9为二分之一圆环，且卡槽9的开口端位于刮板4自由端的侧面上，所述开口端的宽度即为圆环的直径，圆环的轴线与检测台5的台面垂直。为方便本装置匹配不同尺寸的碟形弹簧，设置为刮板4与第一驱动机构的连接关系为可拆卸连接关系，这样，可通过更换具有不同开口宽度的卡槽9的刮板4，如使得卡槽9直径与碟形弹簧上具体接触位置处的外径相等，使得刮板4不仅适应不同碟形弹簧的转运，同时可保证碟形弹簧停留在检测工位上的位置精度。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上作进一步限定，如图1和图2所示，作为一种可精确控制卡槽9停留位置，利于碟形弹簧与刮板4配合、碟形弹簧在检测工位上停留的位置准确性，设置为：所述第一驱动装置41为伺服电机，且第一驱动装置41安装在检测台5的下侧，第一驱动装置41的输出轴的轴线方向位于竖直方向；

检测台5的中部还设置有通孔，第一驱动装置41的输出轴由所述通孔中向上延伸，第一驱动装置41输出轴的端部与刮板4的端部固定连接。采用本方案，不仅刮板4停留位置可控精度高，同时相应伺服电机设置在检测台5的下侧，这样，可尽可能避免转运机构对检测台5的上部空间造成影响。优选的，为进一步提高本装置的可靠性，设置为还包括用于检测刮板4位置的传感器。

作为一种易于实现的送料机构的具体实现方式，设置为：所述送料机构包括振动盘1及传送轨道2，所述传送轨道2的入口端与振动盘1的出口端相接，传送轨道2的输出端与检测台5的台面相接。

为保证传送轨道2能够单个间隔输出待检测的碟形弹簧，设置为：还包括安装在传送轨道2上的释放装置3，所述释放装置3用于控制传送轨道2输出碟形弹簧的方式：单次输出单个蝶形弹簧。即所述释放装置3实际上为用于截断传送轨道2的截断装置，根据释放装置3的不同状态，控制传送轨道2能够使得碟形弹簧通过或者不能使得碟形弹簧通过。如释放装置3设置为闸板机构、用于为单个碟形弹簧沿着传送轨道2运动提供驱动力的驱动机构等。

作为释放装置3的具体实现形式，设置为：所述释放装置3包括两个沿着传送轨道2延伸方向排布的挡针气缸，各挡针气缸在传送轨道2上均具有一个作用区域，各挡针气缸均用于控制碟形弹簧是否能穿过其作用的作用区域，且两个作用区域之间具有间隙，沿着传送轨道2的延伸方向，以上间隙宽度为碟形弹簧的直径。本方案中，以上挡针气缸即发挥闸板阀的作用：如通过控制对挡针气缸的进、排气，使得靠近传送轨道2入口端的挡针气缸处于允许碟形弹簧通过其在传送轨道2上的作用区域，远离传送轨道2入口端的挡针气缸处于不允许碟形弹簧通过其在传送轨道2上的作用区域时，在振动盘1的作用下，所述间隙内至多能够容纳一个碟形弹簧。通过控制对挡针气缸的进、排气，使得靠近传送轨道2入口端的挡针气缸处于不允许碟形弹簧通过其在传送轨道2上的作用区域，远离传送轨道2入口端的挡针气缸处于允许碟形弹簧通过其在传送轨道2上的作用区域时，以上间隙内的碟形弹簧可继续运动，实现传送轨道2单次输出单个碟形弹簧以对应实验装置本体的检测过程。作为本领域技术人员，碟形弹簧可继续运动可通过设置为传送轨道2的后端为斜面，且传送轨道2的输出端为下端，后侧的挡针气缸位于所述斜面上的方式，亦可设置为传送轨道2上还具有驱动碟形弹簧沿着传送轨道2运动的驱动机构，以上间隙内的碟形弹簧在所述驱动机构作用下由传送轨道2输出。

为使得所述送料机构能够很好的被运用于不同尺寸的碟形弹簧的传输，设置为：所述传送轨道2的宽度可调，所述间隙的宽度可调。

还包括用于检测蝶形弹簧在传送轨道2上排布状态的传感器。采用本方案，可利用对应传感器的检测结果作为振动盘1工作状态的控制信号：当传送轨道2上布满碟形弹簧时，振动盘1可停止工作。

还包括用于检测传送轨道2输出蝶形弹簧至检测台5上情况的传感器。采用本方案，可利用对应传感器的检测结果作为传送机构是否向检测台5上输入碟形弹簧的依据。

作为本领域技术人员，现有试验装置本体的检测结构至少包括合格与不合格两种情况，为实现对具有不同检测结果的碟形弹簧进行分类，设置为：还包括用于对检测后碟形弹簧进行分类的分类机构，所述分类机构包括收集盒6及第二驱动装置7，所述收集盒6上至少具有两个独立的容纳空间，且各容纳空间均开口朝上；

所述第二驱动装置7与收集盒6固定连接，收集盒6位于检测台5的下侧，所述第二驱动装置7用于驱动收集盒6相对于检测台5运动，以使得不同容纳空间的开口端能够运动至卸料孔8的正下方。以上第二驱动装置7采用气动装置、液动装置、电动装置均可。

为实现本装置的自动控制，实现自动化操作或无人值守操作，设置为：还包括PLC控制系统，所述PLC控制系统用于实现送料机构、转运机构、试验装置本体、分类机构相互之间的联动：PLC控制系统控制转运机构接收由送料机构输送至检测台5上的待检测碟形弹簧，通过刮板4将待检测碟形弹簧输送至检测台5台面上的检测工位，试验装置本体完成蝶形弹簧检测后，PLC控制系统读取被检测碟形弹簧的检测结果，并控制分类机构，通过改变收集盒6在空间中的位置，通过不同容纳空间接纳由卸料孔8输出的碟形弹簧，且同一容纳空间接收具有相同检测结果的碟形弹簧。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。