管道接口气密性检测装置的制作方法

本实用新型属于管道气密性检测领域，特别涉及一种管道接口气密性检测装置。

背景技术：

如图1所示，管道1通常被用于输送气体和液体，管道1在进行连接时通常采用丝扣、法兰和焊接等方式，其中为了保证方便拆卸安装管道，管道1多采用可拆卸式连接的方式。如若采用拆卸式连接的方式，则管道1之间必然会存在管道接口2。为了避免管道1泄露气体和液体，就需要对管道接口2进行气密性检测。

现有技术中，当输水工程管道1施工后，对管道接口2的气密性检测方法主要采取分节段灌水试验，存在着检测效率低、检测效果不佳等问题，此外，如果在灌水试验期间，管道接口发生渗漏，还会影响管道地基的稳定性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种管道接口气密性检测装置，方便且准确的判断管道接口的气密性。

为了实现上述目的，本实用新型采取以下技术方案：一种管道接口气密性检测装置，包括设置于管道接口两侧的密封件，两侧的所述密封件对应用于与管道接口两侧的管道的内壁构成密封配合，两侧的所述密封件之间构成围合腔；还包括设置于管道外侧的充气泵一，所述充气泵一连接有充气管，所述密封件与所述管道的内壁之间设置有与所述充气管配合的孔，所述充气管与所述围合腔连通，所述围合腔内设置有气压传感器。

可选的，还包括设置于管道外侧的充气泵二，所述密封件为与所述充气泵二连接的密封气球。

可选的，所述密封气球与管道的内壁之间设置有密封胶。

可选的，所述充气管与所述密封气球及管道的内壁之间设置有密封胶。

可选的，还包括布置于管道内的挡板，所述挡板处于所述密封气球的外侧。

可选的，所述挡板的下端连接有底座，所述底座沿管道的长度方向布置于管道的内壁上。

可选的，所述密封气球内的气压大于所述围合腔内的气压。

可选的，还包括设置于所述围合腔内的安装支架，所述气压传感器设置于所述安装支架上。

与现有技术相比，本申请无需进行灌水试验，先在管道内对应管道接口的位置布置气压传感器，随后采用密封件将管道的两端进行封堵，从而形成一个围合腔，管道接口处于围合腔的周圈，此时采用充气泵一及充气管对围合腔进行充气升压，当充气升压到设定值时停止充气，此时气压传感器检测围合腔内的气压变化，如果管道接口气密性不达标则气压传感器检测的气压值变化会较大，如果管道接口气密性达标则气压传感器检测的气压值变化会较小或维持不变，如此即可方便且准确的判断管道接口的气密性。

附图说明

图1为管道与管道接口的示意图；

图2为本实用新型实施例提供的气密性检测装置的示意图。

附图标记：

1、管道；2、管道接口；3、密封件；4、围合腔；5、充气泵一；6、充气管；7、气压传感器；8、充气泵二；9、挡板；10、底座；11、安装支架。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明。可以理解的是，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本实用新型，而非对本实用新型的限定。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图2所示，本实用新型提供的一种管道接口气密性检测装置，包括设置于管道接口2两侧的密封件3，两侧的密封件3对应用于与管道接口2两侧的管道1的内壁构成密封配合，两侧的密封件3之间构成围合腔4；还包括设置于管道1外侧的充气泵一5，充气泵一5连接有充气管6，密封件3与管道1的内壁之间设置有与充气管6配合的孔，充气管6与围合腔4连通，围合腔4内设置有气压传感器7。

与现有技术相比，本申请无需进行灌水试验，先在管道1内对应管道接口2的位置布置气压传感器7，随后采用密封件3将管道1的两端进行封堵，从而形成一个围合腔4，管道接口2处于围合腔4的周圈，此时采用充气泵一5及充气管6对围合腔4进行充气升压，当充气升压到设定值时停止充气，此时气压传感器7检测围合腔4内的气压变化，如果管道接口2气密性不达标则气压传感器7检测的气压值变化会较大，如果管道接口2气密性达标则气压传感器7检测的气压值变化会较小或维持不变，如此即可方便且准确的判断管道接口的气密性。

气压传感器7为现有技术中用于检测气压的常用电器件，气压传感器7可采用有线或无线的方式与外界显示屏建立信号连接，从而方便人员实时了解围合腔4内的气压值。当采用有线的方式时，密封件3与管道1的内壁之间设置有让线缆穿过的通孔，线缆与通孔构成密封配合；当采用无线的方式时，气压传感器7与无线发射单元电连接，外界显示屏与无线接收单元电连接，从而实现气压值的传递，采用无线发射单元与无线接收单元实现无线信号传递，本领域技术人员能够根据上述描述了解和实现此技术方案。

在一些实施例中，如图2所示，还包括设置于管道1外侧的充气泵二8，密封件3为与充气泵二8连接的密封气球。采用密封件3与管道1的内壁进行配合安装时，很难确保密封件3与管道1的内壁实现密封配合，所以本申请采用密封气球作为密封件3，充气泵二8对密封气球充气使其膨胀，密封气球采用延展性较好、塑性强且具有一定抗拉强度的弹性材料，密封气球膨胀后与管道1的内壁紧贴，从而实现密封配合，如此确保围合腔4的两端不存在出气口，更能准确的判断管道接口2的气密性，且采用密封气球作为密封件3更方便进行拆卸安装。

在一些实施例中，如图2所示，密封气球与管道1的内壁之间设置有密封胶。充气管6设置于密封气球与管道1的内壁之间，充气管6与密封气球及管道1的内壁之间设置有密封胶。密封气球膨胀与管道1的内壁构成密封配合之后，在密封气球与管道1的内壁之间涂覆密封胶，密封气球膨胀之后会挤压充气管6使其紧贴管道1的内壁，此时仍可能存在一些间隙，在充气管6与密封气球及管道1的内壁之间也涂覆有密封胶，采用密封胶将靠近外侧的密封气球、管道1的内壁及充气管6之间的贴合缝进行封堵，进一步的确保围合腔4的两端不存在出气口；当气密性检测结束后，可向贴合缝喷射溶剂以此将密封胶溶解，此时对密封气球放气，即可快速完成拆卸。

在一些实施例中，如图2所示，还包括布置于管道1内的挡板9，挡板9处于密封气球的外侧。在向上述贴合缝涂覆密封胶后，随后采用挡板9对膨胀后的密封气球进行限位；因为在向围合腔4进行充气升压时，此时的气压可能会推动膨胀后的密封气球相对管道1进行移动，这将不利于气密性检测，所以采用挡板9限制膨胀后的密封气球向外侧移动。

在一些实施例中，如图2所示，挡板9的下端连接有底座10，底座10沿管道1的长度方向布置于管道1的内壁上。挡板9的直径小于管道1的直径，挡板9只要能对膨胀后的密封气球限位即可，挡板9与管道1之间留有让充气管6通过的间隙，底座10便于沿管道1布置挡板9，可采用千斤顶或伸缩油缸等伸缩固定元件固定底座10，千斤顶或伸缩油缸的一端固定于底座10上，千斤顶或伸缩油缸的另一端伸缩抵触至管道1的内壁，如此即可实现底座10的固定。

在一些实施例中，如图2所示，密封气球内的气压大于围合腔4内的气压。对围合腔4进行充气升压时，如果围合腔4内的气压大于密封气球内的气压，则会使得密封气球发生形变，密封气球发生形变很有可能导致其与管道1的内壁不能稳定的实现密封配合，这将不利于准确的进行气密性检测。

在一些实施例中，如图2所示，还包括设置于围合腔4内的安装支架11，气压传感器7设置于安装支架11上。直接将气压传感器7放置于管道1内，可能会使得气压传感器7发生碰撞受损，影响其检测准确性；安装支架11可采用三角支架，气压传感器7布置于其顶部，然后顺延管道1使得三角支架置入管道1内。

一种管道接口气密性检测方法，包括如下步骤：

a、将气压传感器7置入管道1内，气压传感器7对应管道接口2布置；

b、充气管6的一端伸入管道1内靠近气压传感器7的位置，充气管6的另一端与充气泵一5连接；

c、在管道1的两端对应布置两个密封气球，采用充气泵二8对密封气球进行充气，密封气球膨胀与管道1的内壁构成密封配合，两个密封气球之间形成围合腔4；

s、密封气球膨胀与管道1的内壁构成密封配合之后，在密封气球与管道1的内壁之间的贴合缝涂覆密封胶，且在充气管6与密封气球及管道1的内壁之间的贴合缝也涂覆有密封胶，随后采用挡板9对膨胀后的密封气球进行限位；

d、采用充气泵一5对围合腔4进行充气升压，当充气升压到设定值时停止充气，气压传感器7实时检测围合腔4内的气压；

e、判断围合腔4内的气压变化是否超过设定阈值，是，则判断管道接口2的气密性不达标；否，则判断管道接口2的气密性达标。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。