一种零部件疲劳试验裂纹监测装置的制作方法

1.本实用新型涉及零部件裂纹监测领域，特别是涉及一种零部件疲劳试验裂纹监测装置。


背景技术：

2.零部件疲劳试验中，裂纹的监测一直是关注的焦点，裂纹的在线监测是公认的难点，在零部件疲劳试验中，裂纹发现不及时，容易造成被测试件和工装甚至加载设备的损坏，同时也导致零部件实际寿命存在一定的不准确性，影响最终的试验结果，目前零部件裂纹的监测一般靠人工采用肉眼来定时进行观察，出现裂纹后手动停机，疲劳试验试验时一般24小时不停机，需要试验人员随时对零部件的状态进行监控，防止裂纹过大导致零部件、工装或者试验设备的损坏，一方面浪费大量的人力资源，另外还存在着一定的安全隐患，也增加了试验的人力投入，同时裂纹判断标准无法定量，造成试验的精准度下降。
3.但是现有的设备一般只能先检查零部件的一个表面，然后再翻转过来检查另一表面，这样的检测方式效率欠佳，因此，本领域技术人员提供了一种零部件疲劳试验裂纹监测装置，以解决上述背景技术中提出的问题。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种零部件疲劳试验裂纹监测装置，通过设置第一超声波监测器与第二超声波监测器，启动第一电机，第一电机带动第一超声波监测器对零部件本体的顶部进行监测，启动第二电机，第二电机带动第二超声波监测器对零部件本体的底部进行监测，实现了同步对零部件本体顶部与底部的裂纹监测，提高了监测效率。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：一种零部件疲劳试验裂纹监测装置，包括支架，所述支架的顶部固定连接有l形板，所述支架的顶部滑动连接有位于l形板右侧的移动板，所述支架的顶部固定连接有后定位板，所述支架的顶部固定连接有位于后定位板前方的前定位板，所述前定位板的正面与背面均固定连接有螺栓，所述螺栓贯穿前定位板并与支架的顶部螺纹连接，所述l形板与移动板之间设置有位于支架顶部的零部件本体，所述零部件本体的顶部设置有上定位板，所述l形板的顶部固定连接有液压缸，所述液压缸依次贯穿l形板与上定位板并固定连接有冲击头，所述冲击头的底部与零部件本体的顶部接触，所述支架的底部固定连接有数量为两个的支撑板，右侧所述支撑板的右侧固定连接有第一监测装置，所述第一监测装置贯穿右侧所述支撑板并延伸至右侧所述支撑板的外部，所述l形板的左侧固定连接有第二监测装置，所述第二监测装置贯穿l形板并延伸至l形板的外部，所述l形板的内壁设置有控制器。
6.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第一监测装置包括第一电机，所述第一电机与右侧所述支撑板固定连接，所述第一电机的输出轴贯穿右侧所述支撑板并固定连接有第一螺杆，右侧所述支撑板的左侧固定连接有第一限位杆，所述第一螺杆的表面螺纹
连接有第一超声波监测器，所述第一超声波监测器与第一限位杆滑动连接，所述第二监测装置包括第二电机，所述第二电机与l形板固定连接，所述第二电机的输出轴贯穿l形板并固定连接有第二螺杆，所述l形板的右侧固定连接有第二限位杆，所述第二螺杆的表面螺纹连接有第二超声波监测器，所述第二超声波监测器与第二限位杆滑动连接，所述第一超声波监测器与第二超声波监测器的输出端均与控制器的输入端电性连接，所述控制器的输出端与液压缸的输入端电性连接。
7.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述支架的内部嵌入安装有透明亚克力板，所述透明亚克力板位于零部件本体的正下方。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述上定位板底部的四角均固定连接有吸盘，所述吸盘的底部与零部件本体的顶部相互接触。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述液压缸的表面设置有刻度线。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述支架的顶部固定连接有呈矩形分布的防滑块，所述防滑块的顶部与零部件本体的底部接触。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述支架的顶部开设有滑槽，所述支架的右侧插接有限位螺纹杆，所述限位螺纹杆依次贯穿支架、滑槽与移动板并与滑槽的内壁转动连接。
12.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述l形板的顶部插接有位于液压缸右侧的辅助限位杆，所述辅助限位杆贯穿l形板并与上定位板固定连接。
13.与现有技术相比，本实用新型能达到的有益效果是：
14.1、通过设置第一超声波监测器与第二超声波监测器，启动第一电机，第一电机带动第一超声波监测器对零部件本体的顶部进行监测，启动第二电机，第二电机带动第二超声波监测器对零部件本体的底部进行监测，实现了同步对零部件本体顶部与底部的裂纹监测，提高了监测效率；
15.2、通过设置控制器，当第一超声波监测器与第二超声波监测器监测到零部件本体的顶部或底部在试验过程中发生裂纹时，发送信号给控制器，控制器发送停止信号给液压缸，能够实现自动停机，无需人靠近零部件本体肉眼观测，避免了零部件本体发生断裂时伤人的可能性，大大提高了试验的安全系数；
16.3、通过设置刻度线，通过设定不同的液压缸位移的幅值极限，可以控制零部件裂纹的长度大小，使得每个试验点的一致性增强，提高了试验的准确性。
附图说明
17.图1为本实用新型的主体结构示意图；
18.图2为本实用新型支架的侧视图；
19.图3为本实用新型的上定位板俯视图；
20.图4为本实用新型图1中a处的放大图；
21.图5为本实用新型图1中b处的放大图。
22.其中：1、支架；2、l形板；3、移动板；4、后定位板；5、前定位板；6、零部件本体；7、液压缸；8、上定位板；9、冲击头；10、第一监测装置；101、第一电机；102、第一超声波监测器；103、第一螺杆；104、第一限位杆；11、第二监测装置；111、第二电机；112、第二超声波监测
器；113、第二螺杆；114、第二限位杆；12、透明亚克力板；13、吸盘；14、刻度线；15、防滑块；16、滑槽；17、限位螺纹杆；18、辅助限位杆；19、支撑板；20、螺栓；21、控制器。
具体实施方式
23.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型，但下述实施例仅仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本实用新型的保护范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
24.实施例:
25.如图1
‑
5所示，本实用新型提供，一种零部件疲劳试验裂纹监测装置，包括支架1，支架1的顶部固定连接有l形板2，支架1的顶部滑动连接有位于l形板2右侧的移动板3，支架1的顶部固定连接有后定位板4，支架1的顶部固定连接有位于后定位板4前方的前定位板5，前定位板5的正面与背面均固定连接有螺栓20，螺栓20贯穿前定位板5并与支架1的顶部螺纹连接，l形板2与移动板3之间设置有位于支架1顶部的零部件本体6，零部件本体6的顶部设置有上定位板8，l形板2的顶部固定连接有液压缸7，液压缸7依次贯穿l形板2与上定位板8并固定连接有冲击头9，冲击头9的底部与零部件本体6的顶部接触，支架1的底部固定连接有数量为两个的支撑板19，右侧支撑板19的右侧固定连接有第一监测装置10，第一监测装置10贯穿右侧支撑板19并延伸至右侧支撑板19的外部，l形板2的左侧固定连接有第二监测装置11，第二监测装置11贯穿l形板2并延伸至l形板2的外部，l形板2的内壁设置有控制器21；
26.在另外一个实施例中，第一监测装置10包括第一电机101，第一电机101与右侧支撑板19固定连接，第一电机101的输出轴贯穿右侧支撑板19并固定连接有第一螺杆103，右侧支撑板19的左侧固定连接有第一限位杆104，第一螺杆103的表面螺纹连接有第一超声波监测器102，第一超声波监测器102与第一限位杆104滑动连接，第二监测装置11包括第二电机111，第二电机111与l形板2固定连接，第二电机111的输出轴贯穿l形板2并固定连接有第二螺杆113，l形板2的右侧固定连接有第二限位杆114，第二螺杆113的表面螺纹连接有第二超声波监测器112，第二超声波监测器112与第二限位杆114滑动连接，第一超声波监测器102与第二超声波监测器112的输出端均与控制器21的输入端电性连接，控制器21的输出端与液压缸7的输入端电性连接，通过设置控制器21，当第一超声波监测器102与第二超声波监测器112监测到零部件本体6的顶部或底部在试验过程中发生裂纹时，发送信号给控制器21，控制器21发送停止信号给液压缸7，能够实现自动停机，无需人靠近零部件本体6肉眼观测，避免了零部件本体6发生断裂时伤人的可能性，大大提高了试验的安全系数；
27.在另外一个实施例中，支架1的内部嵌入安装有透明亚克力板12，透明亚克力板12位于零部件本体6的正下方，通过设置透明亚克力板12，减小支架1对第二超声波监测器112的监测影响，提高试验的准确性；
28.在另外一个实施例中，上定位板8底部的四角均固定连接有吸盘13，吸盘13的底部与零部件本体6的顶部相互接触，通过设置吸盘13，使得上定位板8能稳定地吸附在零部件
本体6的表面，使得冲击头9的载荷施加地更稳定，避免产生倾斜，同时也对液压缸7进行辅助定位；
29.在另外一个实施例中，液压缸7的表面设置有刻度线14，通过设置刻度线14，通过设定不同的液压缸7位移的幅值极限，可以控制零部件裂纹的长度大小，使得每个试验点的一致性增强，提高了试验的准确性；
30.在另外一个实施例中，支架1的顶部固定连接有呈矩形分布的防滑块15，防滑块15的顶部与零部件本体6的底部接触，通过设置防滑块15，增大零部件本体6与支架1之间的摩擦，避免在试验过程中，零部件本体6发生位移；
31.在另外一个实施例中，支架1的顶部开设有滑槽16，支架1的右侧插接有限位螺纹杆17，限位螺纹杆17依次贯穿支架1、滑槽16与移动板3并与滑槽16的内壁转动连接，通过设置滑槽16，当对移动板3进行调节时，转动限位螺纹杆17，限位螺纹杆17带动移动板3在滑槽16内滑动，过程平稳，调节幅度精确可控，能适应不同尺寸的零部件本体6；
32.在另外一个实施例中，l形板2的顶部插接有位于液压缸7右侧的辅助限位杆18，辅助限位杆18贯穿l形板2并与上定位板8固定连接，通过设置辅助限位杆18，对液压缸7的移动进行限位，避免液压缸7升降过程中左右摇摆，影响冲击头9的工作；
33.本实用新型的工作原理是：使用时，将零部件本体6放置在支架1表面的四个防滑块15上，转动限位螺纹杆17，限位限位螺纹杆17带动移动板3沿着滑槽16水平向左移动，直至移动板3与零部件本体6贴合，接着调整前定位板5，旋松两个螺栓20，移动前定位板5直至与零部件本体6接触，再旋紧两个螺栓20对前定位板5进行固定，对零部件本体6进行监测时，首先启动液压缸7，液压缸7伸长，带动上定位板8缓缓下降，直至液压缸7底部的冲击头9与零部件本体6表面接触，同时，启动第一电机101，第一电机101带动第一超声波监测器102对零部件本体6的顶部进行监测，启动第二电机111，第二电机111带动第二超声波监测器112对零部件本体6的底部进行监测，通过设置控制器21，当第一超声波监测器102与第二超声波监测器112监测到零部件本体6的顶部或底部在试验过程中发生裂纹时，发送信号给控制器21，控制器21发送停止信号给液压缸7，能够实现自动停机，无需人靠近零部件本体6肉眼观测，避免了零部件本体6发生断裂时伤人的可能性，大大提高了试验的安全系数，通过设置透明亚克力板12，减小支架1对第二超声波监测器112的监测影响，提高试验的准确性，通过设置吸盘13，使得上定位板8能稳定地吸附在零部件本体6的表面，使得冲击头9的载荷施加地更稳定，避免产生倾斜，同时也对液压缸7进行辅助定位，通过设置刻度线14，通过设定不同的液压缸7位移的幅值极限，可以控制零部件裂纹的长度大小，使得每个试验点的一致性增强，提高了试验的准确性，通过设置防滑块15，增大零部件本体6与支架1之间的摩擦，避免在试验过程中，零部件本体6发生位移，通过设置滑槽16，当对移动板3进行调节时，转动限位螺纹杆17，限位螺纹杆17带动移动板3在滑槽16内滑动，过程平稳，调节幅度精确可控，能适应不同尺寸的零部件本体6，通过设置辅助限位杆18，对液压缸7的移动进行限位，避免液压缸7升降过程中左右摇摆，影响冲击头9的工作。
34.需要说明的是，以上说明中液压缸7、第一电机101、第一超声波监测器102、第二电机111、第二超声波监测器112等均为现有技术应用较为成熟的器件，具体型号可根据实际的需要选择，同时液压缸7、第一电机101、第一超声波监测器102、第二电机111、第二超声波监测器112供电可为内置电源供电，也可为市电供电，具体的供电方式视情况选择，在此不
做赘述。
35.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
36.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。