多层包扎式高压容器的快速检漏结构的制作方法

本实用新型涉及多层包扎容器技术领域，尤其是用于多层包扎容器的检漏结构与方法。

背景技术：

多层包扎式高压容器包括内筒，参考图1所示，内筒1a外逐层包扎层板2a。在现在的制作工艺中，每层的层板都有排气孔3a，层板2a的排气孔的排列没有规律，主要在包扎过程中起排气作用，排除层间空气。排气孔虽然也能起到一定的信号孔的功能（内部的内筒有泄露时可通过层层的排气孔向外传递，而显现出来），但是因为路径长，内部阻力大，内部有泄露时，常常要很久才会在外边显现出来，没有起到对内部内筒的及时保护，特别是在化工介质中，介质泄露到层板间的缝隙内，发生腐蚀的危险性极大。

技术实现要素：

针对上述技术的不足，本实用新型提供了一种多层包扎式高压容器的快速检漏结构，能够对内筒泄露进行快速响应。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的一种技术方案如下：一种多层包扎式高压容器的快速检漏结构，包括用于直接包扎在内筒外壁上的第一层层板，第一层层板与内筒外壁之间形成密闭的气隙腔；还包括设置在内筒的上封头或下封头中的气道；所述气道与所述气隙腔连通；所述气道密封连接有气压感应装置，从而使得气压感应装置能够感应气隙腔中的气压变化。

进一步的，上封头与下封头中均分别设有与所述气隙腔连通的上气道与下气道；上气道或下气道密封连接有气压感应装置。

进一步的，所述第一层层板由若干子层板拼焊而成；在竖直方向上，相邻子层板通过环焊缝连接；在水平方向上，单块子层板的两端通过纵焊缝连接；在所述纵焊缝与环焊缝的交接处嵌入导气块；各子层板与内筒外壁间形成各子气隙腔，相邻上、下子气隙腔通过相应环焊缝上的导气块上的导气槽连通，从而使得各子气隙腔连通形成所述气隙腔。

进一步的，所述第一层层板由若干子层板拼焊而成；在竖直方向上，相邻子层板通过环焊缝连接；在水平方向上，相邻子层板通过纵焊缝连接；在所述纵焊缝与环焊缝的交接处嵌入导气块；各子层板与内筒外壁间形成各子气隙腔，相邻上、下子气隙腔通过相应环焊缝上的导气块上的导气槽连通，相邻左、右子气隙腔一并通过所述导气块上的导气槽连通，从而使得各子气隙腔连通形成所述气隙腔。

进一步的，所述导气槽为设置在导气块内表面上的h型槽；所述h型槽包括分别位于所述纵焊缝两侧的贯通导气块的竖向凹槽，两个竖向凹槽之间通过横向凹槽连通。

进一步的，相邻上、下子层板的纵焊缝相互错开。

与现有技术相比，本实用新型具有的优点包括：

1、本实用新型的多层包扎容器利用第一层层板（不设排气孔）与内筒外壁之间的气隙腔内的气压变化来反应泄露，当内筒发生泄露，则泄露物流入气隙腔中会导致气隙腔中的空气被压缩，从而使得气压增大，通过监测气压就能快速反应内筒泄露情况。然而现有技术中，泄露物需要穿过层层排气孔流动到外部才能反应出内筒泄露情况，本实用新型中泄露物一旦从内筒泄露，就能在第一时间快速响应泄露，不需要穿过层层排气孔，因此大大提高了响应速度。

2、第一层层板由若干子层板拼焊而成，能适应大中型多层包扎容器。同时，本实用新型相应的进行了结构改进，即增加导气块以保证各子气隙腔能连通形成气隙腔。

3、导气块设置在纵焊缝与环焊缝的交接处，由于纵焊缝附近为子层板弯曲后形成的尖拱，尖拱与内筒外壁间的间隙较大，能够起到汇集气体的作用，从而使得气体快速到达导气块处，进一步提高响应速度。

4、导气槽为h型槽，使得水平方向与竖直方向的相邻子气隙腔相互连通。相邻上、下子层板的纵焊缝相互错开，能够增大包扎强度。

附图说明

图1是现有技术中的多层包扎容器的结构示意图；

图2是本具体实施方式中的多层包扎容器的内部结构示意图；

图3是本具体实施方式中的多层包扎容器的制备原理图；

图4是本具体实施方式中的子层板的横截面示意图；

图5是本具体实施方式中的多层包扎容器的外形结构示意图；

图6是本具体实施方式中的导气块的结构示意图；

图7是本具体实施方式中纵焊缝与环焊缝交接处的局部放大图；

图8是本具体实施方式中的多层包扎容器的气体流动路线图。

具体实施方式

参考图2与图5所示，一种多层包扎式高压容器的快速检漏结构，包括用于直接包扎在内筒外壁上的第一层层板2，第一层层板2与内筒外壁之间形成密闭的气隙腔102；还包括设置在内筒的上封头3或下封头4中的气道；所述气道与所述气隙腔连通；所述气道密封连接有气压感应装置，从而使得气压感应装置能够感应气隙腔中的气压变化。气压感应装置为低压气表或压力变送器。

多层包扎容器利用第一层层板2（不设排气孔）与内筒外壁之间的气隙腔102内的气压变化来反应泄露，当内筒1发生泄露，则泄露物流入气隙腔102中会导致气隙腔102中的空气被压缩，从而使得气压增大，通过监测气压就能快速反应内筒1泄露情况。然而现有技术中，泄露物需要穿过层层排气孔流动到外部才能反应出内筒1泄露情况，本实用新型中泄露物一旦从内筒1泄露，就能在第一时间快速响应泄露，不需要穿过层层排气孔，因此大大提高了响应速度。

当容器较为瘦高时，在竖直方向上需要进行拼接：第一层层板2由若干子层板拼焊而成；在竖直方向上，相邻子层板通过环焊缝连接，相邻上、下子层板的纵焊缝相互错开；在水平方向上，单块子层板的两端通过纵焊缝连接；在所述纵焊缝与环焊缝的交接处嵌入导气块；各子层板与内筒外壁间形成各子气隙腔102，相邻上、下子气隙腔102通过相应环焊缝上的导气块上的导气槽连通，从而使得各子气隙腔102连通形成所述气隙腔102；所述导气槽为设置在导气块内表面上的竖向贯通导气块的凹槽，所述导气块内表面是指导气块上相对于内筒外壁的一面。

参考图3与图6所示，当容器既粗又高时，在竖直方向与水平方向均需要进行拼接：第一层层板2由若干子层板201拼焊而成；在竖直方向上，相邻子层板201通过环焊缝6连接，相邻上、下子层板201的纵焊缝8相互错开；在水平方向上，相邻子层板201通过纵焊缝8连接；在所述纵焊缝8与环焊缝6的交接处嵌入导气块7；各子层板201与内筒外壁间形成各子气隙腔102，相邻上、下子气隙腔102通过相应环焊缝6上的导气块7上的导气槽701连通，相邻左、右子气隙腔102一并通过所述导气块7上的导气槽连通，从而使得各子气隙腔102连通形成所述气隙腔102。参考图7所示，导气槽701为设置在导气块7内表面上的h型槽；所述h型槽包括分别位于所述纵焊缝8两侧的贯通导气块7的竖向凹槽，两个竖向凹槽之间通过横向凹槽连通。

为了便于对各子气隙腔的连通性进行检测，上封头3与下封头4中均分别设有与所述气隙腔102连通的上气道301与下气道401；上气道301或下气道401密封连接有气压感应装置。

本具体实施方式中的多层包扎容器的制备方法，包括以下步骤：

参考图3与图4所示，子层板预处理：在子层板201内表面靠近下边缘处开横向通槽2011，并在横向通槽2011两端的下方分别开连通横向通槽2011与子层板201下边缘的竖向沟槽2012；

各子层板201弯曲后包扎在内筒外壁上，由于形状误差以及表面粗糙能够自然形成各子气隙腔102；在水平方向上，相邻左、右子层板201间密封焊接形成纵焊缝8；在纵焊缝8下端焊接导气块7，并使导气块7上的导气槽与所述竖向沟槽2012连通；子层板201弯曲后会在纵焊缝8附近形成尖拱，所述尖拱自然与所述横向通槽2011连通，从而使得子气隙腔102中的气体能汇集到尖拱，再依次通过横向通槽2011与竖向沟槽2012进入导气块7上的导气槽；

在竖直方向上，相邻上、下子层板201的纵焊缝8相互错开，并且相邻上、下子层板201的纵焊缝8错开的距离基本等于尖拱到纵焊缝8的距离；相邻上、下子层板201之间密封焊接形成环焊缝6，所述环焊缝6的端头焊接在所述导气块7上；通过导气块7能够使得各子气隙腔102连通形成气隙腔102；

参考图2所示，内筒1上、下两端分别通过封头环焊缝5焊接上封头3、下封头4，所述上封头3、下封头4中分别设有上气道301、下气道401；所述上封头3、下封头4分别与第一层层板上、下两端焊接，上封头3、下封头4焊接完成后，安装相应的气压感应装置，使得第一层层板2与内筒外壁之间的气隙腔102密闭；所述上封头3、下封头4中的上气道301、下气道401分别通过相应的导气块7与所述气隙腔102连通。

参考图8所示，多层包扎容器制备完成后需进行连通性检测，方法如下：同时打开上气道301与下气道401，从上气道301或下气道401中的任意一个中通入气体，通过检测另一中是否有气体流出来判断所述气隙腔102的连通性。