电芯焊接质量的检测系统、方法、装置、设备及产品与流程

1.本发明涉及能源设备技术领域，尤其涉及一种电芯焊接质量的检测系统、方法、装置、设备及产品。


背景技术：

2.现有电芯顶盖焊接过程中，方形电池顶盖和框体采用激光点焊进行预焊，再进行激光终焊的工艺。由于顶盖和框体的厚度在2mm至3mm，而终焊工艺中使用的激光通常为高功率连续激光器，如果工艺参数不合适，可能会出现顶盖焊穿的情况。当顶盖出现少量焊穿的情况时，焊缝外观可能不会体现出来。如果顶盖焊接出现焊穿的情况，焊渣及其他污染物会进入到电池内部，造成电池失效等问题。


技术实现要素：

3.本发明提供一种电芯焊接质量的检测系统及方法，用以解决现有技术中的上述缺陷。
4.本发明又提供一种电芯焊接质量的检测装置。
5.本发明再提供一种电子设备。
6.本发明另提供一种计算机程序产品。
7.根据本发明第一方面提供的一种电池焊接质量的检测系统，所述电池包括：盖体和框体；所述盖体和所述框体包围形成容纳腔，所述容纳腔用于容纳电芯。
8.所述检测系统包括：激光部和检测部；所述激光部设置于所述盖体远离所述框体的一侧，以实现所述盖体和所述框体的焊接；所述检测部自所述盖体一侧伸入所述容纳腔，以实现检测所述盖体和所述框体在焊接过程中的质量。
9.可选地，所述检测部包括：探测器和控制器；所述探测器设置于所述容纳腔内，以实现将光信号转化为电流信号；所述控制器与所述探测器连接，以实现根据接收的所述电流信号判断所述盖体和所述框体在焊接过程中的质量。
10.具体来说，本实施例提供了一种探测器和控制器的实施方式，通过设置探测器，实现了对穿过盖体的激光进行检测，同时，控制器根据探测器反馈的信号，对激光穿过盖体的量级进行判断，确定盖体与框体焊接的质量。
11.可选地，所述检测部还包括：连接杆和密封单元；
12.所述连接杆自所述盖体的注液孔伸入所述容纳腔内；
13.所述密封单元设置于所述连接杆，并与所述注液孔配合，以实现密封所述注液孔；
14.其中，所述探测器设置于靠近所述连接杆伸入所述容纳腔一侧的端部。
15.具体来说，本实施例提供了一种连接杆和密封单元的实施方式，通过设置连接杆，实现了通过盖体上的注液孔将探测器送入容纳腔内，同时密封单元则实现对盖体上注液孔的密封，便于在焊接过程中，对焊穿的光信号进行捕捉。
16.可选地，所述探测器在所述容纳腔内沿焊接轨迹与所述激光部同步运动；
17.其中，所述焊接轨迹为所述激光部在所述盖体和所述框体的焊接位置施焊形成的轨迹。
18.具体来说，本实施例提供了一种探测器布置形式的实施方式，通过将探测器设置为能够随激光部同步运动，实现了对穿透盖体的激光进行采集的同时，还能够准确的统计采集的位置，便于对盖体与框体在焊接过程中的激光穿透位置进行标记和定位，便于后续补救工作的展开。
19.可选地，所述检测部还包括：报警器，所述报警器与所述控制器连接，以实现所述电流信号满足预设报警阈值时触发报警。
20.具体来说，本实施例提供了一种报警器的实施方式，通过设置报警器，实现了对激光穿透情况的警示。
21.根据本发明第二方面提供的一种电池焊接质量的检测方法，应用于上述的电池焊接质量的检测系统，所述方法包括：
22.响应于启动信号，对盖体和框体的焊接位置施焊；
23.获取容纳腔内的光信号，并进行判断；
24.确定所述光信号满足预设报警阈值，则判定所述盖体和所述框体的焊接位置存在焊穿现象。
25.可选地，所述确定所述光信号满足预设报警阈值的步骤中，具体包括：
26.将所述光信号转换为电流信号，并提取所述电流信号对应的电压信号；
27.根据所述电压信号与预设报警电压值进行比对判断；
28.确定所述电压信号满足所述预设报警电压值，则确定所述光信号满足预设报警阈值。
29.具体来说，本实施例提供了一种确定所述光信号满足预设报警阈值的实施方式，通过将光信号转换为电流信号，再将电流信号转换为电压信号，便于对穿过盖体的激光进行量化，实现对穿过盖体的激光进行准确判断，若电压信号满足预设报警电压值，则判定激光穿过盖体达到相应的量级，电池的焊接质量判定为不合格。
30.可选地，所述判定所述盖体和所述框体的焊接位置存在焊穿现象的步骤中，具体还包括：
31.获取所述盖体和所述框体的焊穿位置，并将所述焊穿位置进行标记。
32.具体来说，本实施例提供了一种判定所述盖体和所述框体的焊接位置存在焊穿现象的实施方式，通过将焊穿位置进行标记，便于激光穿透盖体后，进行及时的补救工作，而标记也为电池焊接质量的评估提供了数据支持。
33.可选地，所述获取所述盖体和所述框体的焊穿位置的步骤中，具体包括：
34.获取所述盖体和所述框体的焊接轨迹，并根据所述焊接轨迹生成第一特征向量；
35.获取接收到光信号的第一位置信息，并根据所述第一位置信息生成第二特征向量；
36.根据所述第一特征向量和所述第二特征向量确定所述焊穿位置。
37.具体来说，本实施例提供了一种获取所述盖体和所述框体的焊穿位置的实施方式，通过在对焊接轨迹和光信号的位置进行分别获取，实现了对焊接轨迹相应光信息的实时获取，当激光部沿焊接轨迹焊接盖体和边匡时，检测部能够获取整个焊接轨迹上的光信
号，激光穿透盖体时，能够及时准确的定位焊穿的位置。
38.可选地，所述获取所述盖体和所述框体的焊穿位置的步骤中，具体包括：
39.获取检测部的移动轨迹，并根据所述检测部的移动轨迹生成第三特征向量；
40.获取所述检测部接收到光信号的第二位置信息，并根据所述第二位置信息生成第四特征向量；
41.根据所述第三特征向量和所述第四特征向量确定所述焊穿位置。
42.具体来说，本实施例提供了另一种获取所述盖体和所述框体的焊穿位置的实施方式，通过将检测部设置为与激光部同步移动，当激光穿透盖体时，检测部能够根据移动的轨迹和光信号生成对应的标记信息，以标记在激光焊接过程中，盖体的焊穿位置。
43.根据本发明第三方面提供的一种电池焊接质量的检测装置，包括：响应模块、获取模块和判断模块；
44.所述响应模块用于响应于启动信号，对盖体和框体的焊接位置施焊；
45.所述获取模块用于获取容纳腔内的光信号，并进行判断；
46.所述判断模块用于确定所述光信号满足预设报警阈值，则判定所述盖体和所述框体的焊接位置存在焊穿现象。
47.根据本发明第四方面提供的一种电子设备，包括：存储器和处理器；
48.所述存储器和所述处理器通过总线完成相互间的通信；
49.所述存储器存储有，能够在所述处理器上运行的计算机指令；
50.所述处理器调用所述计算机指令时，能够执行上述的电池焊接质量的检测方法。
51.根据本发明第五方面提供的一种计算机程序产品，其包括存储有计算机程序的非暂态机器可读介质，所述计算机程序被处理器执行时，实现上述的电池焊接质量的检测方法的步骤。
52.本发明中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：本发明提供的一种电池焊接质量的检测系统、方法、装置、设备及产品，通过在盖体的两侧设置激光部和检测部，实现了对盖体焊透情况的及时判断，检测穿透盖体的激光，实现了实时对焊缝表面进行焊接质量监控，同时解决了难以检测少量激光穿透的问题。
53.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
54.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
55.图1是本发明提供的电池焊接质量的检测系统的布置关系示意图之一；
56.图2是本发明提供的电池焊接质量的检测系统的布置关系示意图之二；
57.图3是本发明提供的电池焊接质量的检测系统的布置关系示意图之三；
58.图4是本发明提供的电池焊接质量的检测方法的流程示意图；
59.图5是本发明提供的电池焊接质量的检测装置的结构示意图；
60.图6是本发明提供的电子设备的结构示意图。
61.附图标记：
62.10、盖体；20、框体；30、激光部；40、检测部；41、探测器；42、控制器；43、报警器；44、连接杆；45、密封单元；
63.50、响应模块；60、获取模块；70、判断模块；
64.810、处理器；820、通信接口；830、存储器；840、通信总线。
具体实施方式
65.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
66.下面结合说明书附图对本发明进行具体说明，方法实施例中的具体操作方法也可以应用于装置实施例或系统实施例中。在本发明的描述中，除非另有说明，“至少一个”包括一个或多个。“多个”是指两个或两个以上。例如，a、b和c中的至少一个，包括：单独存在a、单独存在b、同时存在a和b、同时存在a和c、同时存在b和c，以及同时存在a、b和c。在本发明中，“/”表示或的意思，例如，a/b可以表示a或b；本文中的“和/或”仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。
67.下面结合具体实施方式对本发明进行具体说明。
68.在本发明的一些具体实施方案中，如图1至图3所示，本方案提供一种电池焊接质量的检测系统，电池包括：盖体10和框体20；盖体10和框体20包围形成容纳腔，容纳腔用于容纳电芯。
69.检测系统包括：激光部30和检测部40；激光部30设置于盖体10远离框体20的一侧，以实现盖体10和框体20的焊接；检测部40自盖体10一侧伸入容纳腔内，以实现检测盖体10和框体20在焊接过程中的质量。
70.详细来说，本发明提供的一种电池焊接质量的检测系统、方法、装置、设备及产品，通过在盖体10的两侧设置激光部30和检测部40，实现了对盖体10焊透情况的及时判断，检测穿透盖体10的激光，实现了实时对焊缝表面进行焊接质量监控，同时解决了难以检测少量激光穿透的问题。
71.在本发明一些可能的实施例中，检测部40包括：探测器41和控制器42；探测器41设置于容纳腔内，以实现将光信号转化为电流信号；控制器42与探测器41连接，以实现根据接收的电流信号判断盖体10和框体20在焊接过程中的质量。
72.具体来说，本实施例提供了一种探测器41和控制器42的实施方式，通过设置探测器41，实现了对穿过盖体10的激光进行检测，同时，控制器42根据探测器41反馈的信号，对激光穿过盖体10的量级进行判断，确定盖体10与框体20焊接的质量。
73.在可能的实施方式中，在电芯盖体10的终焊过程中，从激光部30输出的激光经过外光路准直和聚焦后，激光焦点落在盖体10和框体20的接合处。激光光斑在运动系统的带动下，沿着盖体10和框体20的形状进行焊接。激光在焊接过程中可能会穿透焊缝进入到电
芯内部，带入焊渣等污染物，造成电池的失效。如果盖体10及框体20的来料存在不平整，则会进一步增加激光焊穿的可能性。
74.在可能的实施方式中，探测器41为光电探测器41。
75.在可能的实施方式中，如果在激光焊接的过程中存在焊穿的情况，部分激光会穿透盖体10至电芯内部。穿透的激光在电芯内部漫反射，上述激光信号被提前置于电芯内部的光电探测器41探测。光电探测器41将上述光信号转换成电流信号，并输出至控制器42。
76.在可能的实施方式中，控制器42通过电阻采样，将上述电流信号转换成电压信号。控制器42将上述电压信号与预设的报警阈值进行对比。当电压信号大于上述报警阈值时，控制器42给出报警信号至信号灯、蜂鸣器以及焊接机控制系统。焊接机控制系统接收到上述报警信号后，关闭激光器。
77.在可能的实施方式中，控制器42实时采集数据，在短时间内多次采样进行比较，结果相同再发出报警信号，上述报警信号通过无线方式发送。
78.在可能的实施方式中，电芯盖体10焊接的工艺通常包含预点焊和终焊两个工序，本发明的激光焊接为激光终焊工序。
79.在可能的实施方式中，光电探测器41在预点焊工序完成后，通过注液孔伸入电池内部。光电探测器41固定在夹具前端中，确保光电探测器41在每个电芯内部的高度一致。
80.在可能的实施方式中，上述夹具中部包含一个封闭注液孔的盖板，使电芯内部处于封闭状态，避免受到外部光源的干扰。
81.在可能的实施方式中，上述夹具末端带有一个信号处理装置，信号处理装置通过接触方式固定在电池盖体10上。
82.在可能的实施方式中，上述接触方式包含磁铁、胶带等方式。
83.在可能的实施方式中，上述光电探测器41为表面带有球形透镜，加强信号光的收集。光电探测器41的响应波长为200μm至1500μm。
84.在本发明一些可能的实施例中，检测部40还包括：连接杆44和密封单元45；连接杆44自盖体10的注液孔伸入容纳腔内；密封单元45设置于连接杆44，并与注液孔配合，以实现密封注液孔；其中，探测器41设置于靠近连接杆44伸入容纳腔一侧的端部。
85.具体来说，本实施例提供了一种连接杆44和密封单元45的实施方式，通过设置连接杆44，实现了通过盖体10上的注液孔将探测器41送入容纳腔内，同时密封单元45则实现对盖体10上注液孔的密封，便于在焊接过程中，对焊穿的光信号进行捕捉。
86.在本发明一些可能的实施例中，探测器41在容纳腔内沿焊接轨迹与激光部30同步运动；
87.其中，焊接轨迹为激光部30在盖体10和框体20的焊接位置施焊形成的轨迹。
88.具体来说，本实施例提供了一种探测器41布置形式的实施方式，通过将探测器41设置为能够随激光部30同步运动，实现了对穿透盖体10的激光进行采集的同时，还能够准确的统计采集的位置，便于对盖体10与框体20在焊接过程中的激光穿透位置进行标记和定位，便于后续补救工作的展开。
89.在可能的实施方式中，连接杆44的端部设置有驱动单元，探测器41设置于驱动单元上，驱动单元带动探测器41绕连接杆44的周向转动，进而实现探测器41在容纳腔内沿焊接轨迹与激光部30同步运动。
90.在可能的实施方式中，探测器41设置于连接杆44的端部，连接杆44为能够转动的杆体结构，远离探测器41一侧设置有相应的驱动单元，驱动单元驱动连接杆44自身发生转动，进而实现探测器41在容纳腔内沿焊接轨迹与激光部30同步运动。
91.在本发明一些可能的实施例中，检测部40还包括：报警器43，报警器43与控制器42连接，以实现电流信号满足预设报警阈值时触发报警。
92.具体来说，本实施例提供了一种报警器43的实施方式，通过设置报警器43，实现了对激光穿透情况的警示。
93.在可能的实施方式中，报警器43为信号灯。
94.在可能的实施方式中，报警器43为蜂鸣器。
95.在本发明的一些具体实施方案中，如图1至图4所示，本方案提供一种电池焊接质量的检测方法，应用于上述的电池焊接质量的检测系统，方法包括：
96.响应于启动信号，对盖体10和框体20的焊接位置施焊；
97.获取容纳腔内的光信号，并进行判断；
98.确定光信号满足预设报警阈值，则判定盖体10和框体20的焊接位置存在焊穿现象。
99.在本发明一些可能的实施例中，确定光信号满足预设报警阈值的步骤中，具体包括：
100.将光信号转换为电流信号，并提取电流信号对应的电压信号；
101.根据电压信号与预设报警电压值进行比对判断；
102.确定电压信号满足预设报警电压值，则确定光信号满足预设报警阈值。
103.具体来说，本实施例提供了一种确定光信号满足预设报警阈值的实施方式，通过将光信号转换为电流信号，再将电流信号转换为电压信号，便于对穿过盖体10的激光进行量化，实现对穿过盖体10的激光进行准确判断，若电压信号满足预设报警电压值，则判定激光穿过盖体10达到相应的量级，电池的焊接质量判定为不合格。
104.在本发明一些可能的实施例中，判定盖体10和框体20的焊接位置存在焊穿现象的步骤中，具体还包括：
105.获取盖体10和框体20的焊穿位置，并将焊穿位置进行标记。
106.具体来说，本实施例提供了一种判定盖体10和框体20的焊接位置存在焊穿现象的实施方式，通过将焊穿位置进行标记，便于激光穿透盖体10后，进行及时的补救工作，而标记也为电池焊接质量的评估提供了数据支持。
107.在本发明一些可能的实施例中，获取盖体10和框体20的焊穿位置的步骤中，具体包括：
108.获取盖体10和框体20的焊接轨迹，并根据焊接轨迹生成第一特征向量；
109.获取接收到光信号的第一位置信息，并根据第一位置信息生成第二特征向量；
110.根据第一特征向量和第二特征向量确定焊穿位置。
111.具体来说，本实施例提供了一种获取盖体10和框体20的焊穿位置的实施方式，通过对焊接轨迹和光信号的位置进行分别获取，实现了对焊接轨迹相应光信息的实时获取，当激光部30沿焊接轨迹焊接盖体10和边匡时，检测部40能够获取整个焊接轨迹上的光信号，激光穿透盖体10时，能够及时准确的定位焊穿的位置。
112.在可能的实施方式中，多个探测器41沿焊接轨迹均布设置。
113.在本发明一些可能的实施例中，获取盖体10和框体20的焊穿位置的步骤中，具体包括：
114.获取检测部40的移动轨迹，并根据检测部40的移动轨迹生成第三特征向量；
115.获取检测部40接收到光信号的第二位置信息，并根据第二位置信息生成第四特征向量；
116.根据第三特征向量和第四特征向量确定焊穿位置。
117.具体来说，本实施例提供了另一种获取盖体10和框体20的焊穿位置的实施方式，通过将检测部40设置为与激光部30同步移动，当激光穿透盖体10时，检测部40能够根据移动的轨迹和光信号生成对应的标记信息，以标记在激光焊接过程中，盖体10的焊穿位置。
118.在可能的实施方式中，检测部40的探测器41随激光部30进行同步移动。
119.在本发明的一些具体实施方案中，如图5所示，本方案提供一种电池焊接质量的检测装置，包括：响应模块50、获取模块60和判断模块70；
120.响应模块50用于响应于启动信号，对盖体10和框体20的焊接位置施焊；
121.获取模块60用于获取容纳腔内的光信号，并进行判断；
122.判断模块70用于确定光信号满足预设报警阈值，则判定盖体10和框体20的焊接位置存在焊穿现象。
123.可选地，确定光信号满足预设报警阈值的步骤中，具体包括：
124.将光信号转换为电流信号，并提取电流信号对应的电压信号；
125.根据电压信号与预设报警电压值进行比对判断；
126.确定电压信号满足预设报警电压值，则确定光信号满足预设报警阈值。
127.具体来说，本实施例提供了一种确定光信号满足预设报警阈值的实施方式，通过将光信号转换为电流信号，再将电流信号转换为电压信号，便于对穿过盖体10的激光进行量化，实现对穿过盖体10的激光进行准确判断，若电压信号满足预设报警电压值，则判定激光穿过盖体10达到相应的量级，电池的焊接质量判定为不合格。
128.可选地，判定盖体10和框体20的焊接位置存在焊穿现象的步骤中，具体还包括：
129.获取盖体10和框体20的焊穿位置，并将焊穿位置进行标记。
130.具体来说，本实施例提供了一种判定盖体10和框体20的焊接位置存在焊穿现象的实施方式，通过将焊穿位置进行标记，便于激光穿透盖体10后，进行及时的补救工作，而标记也为电池焊接质量的评估提供了数据支持。
131.可选地，获取盖体10和框体20的焊穿位置的步骤中，具体包括：
132.获取盖体10和框体20的焊接轨迹，并根据焊接轨迹生成第一特征向量；
133.获取接收到光信号的第一位置信息，并根据第一位置信息生成第二特征向量；
134.根据第一特征向量和第二特征向量确定焊穿位置。
135.具体来说，本实施例提供了一种获取盖体10和框体20的焊穿位置的实施方式，通过在焊接轨迹上设置多个检测部40，实现了对焊接轨迹相应光信息的实时获取，当激光部30沿焊接轨迹焊接盖体10和边匡时，检测部40能够获取整个焊接轨迹上的光信号，激光穿透盖体10时，能够及时准确的定位焊穿的位置。
136.可选地，获取盖体10和框体20的焊穿位置的步骤中，具体包括：
137.获取检测部40的移动轨迹，并根据检测部40的移动轨迹生成第三特征向量；
138.获取检测部40接收到光信号的第二位置信息，并根据第二位置信息生成第四特征向量；
139.根据第三特征向量和第四特征向量确定焊穿位置。
140.具体来说，本实施例提供了另一种获取盖体10和框体20的焊穿位置的实施方式，通过将检测部40设置为与激光部30同步移动，当激光穿透盖体10时，检测部40能够根据移动的轨迹和光信号生成对应的标记信息，以标记在激光焊接过程中，盖体10的焊穿位置。
141.图6示例了一种电子设备的实体结构示意图，如图6所示，该电子设备可以包括：处理器(processor)810、通信接口(communications interface)820、存储器(memory)830和通信总线840，其中，处理器810，通信接口820，存储器830通过通信总线840完成相互间的通信。处理器810可以调用存储器830中的逻辑指令，以执行电池焊接质量的检测方法。
142.需要说明的是，本实施例中的电子设备在具体实现时可以为服务器，也可以为pc机，还可以为其他设备，只要其结构中包括如图6所示的处理器810、通信接口820、存储器830和通信总线840，其中处理器810，通信接口820，存储器830通过通信总线840完成相互间的通信，且处理器810可以调用存储器830中的逻辑指令以执行上述方法即可。本实施例不对电子设备的具体实现形式进行限定。
143.其中，服务器可以是单个服务器，也可以是一个服务器组。服务器组可以是集中式的，也可以是分布式的(例如，服务器可以是分布式系统)。在一些实施例中，服务器相对于终端，可以是本地的、也可以是远程的。例如，服务器可以经由网络访问存储在用户终端、数据库或其任意组合中的信息。作为另一示例，服务器可以直接连接到用户终端和数据库中的至少一个，以访问其中存储的信息和/或数据。在一些实施例中，服务器可以在云平台上实现；仅作为示例，云平台可以包括私有云、公有云、混合云、社区云(community cloud)、分布式云、跨云(inter-cloud)、多云(multi-cloud)等，或者它们的任意组合。在一些实施例中，服务器和用户终端可以在具有本发明实施例中的一个或多个组件的电子设备上实现。
144.进一步地，网络可以用于信息和/或数据的交换。在一些实施例中，交互场景中的一个或多个组件(例如，服务器，用户终端和数据库)可以向其他组件发送信息和/或数据。在一些实施例中，网络可以是任何类型的有线或者无线网络，或者是他们的结合。仅作为示例，网络可以包括有线网络、无线网络、光纤网络、远程通信网络、内联网、因特网、局域网(local areanetwork，lan)、广域网(wide area network，wan)、无线局域网(wireless local areanetworks，wlan)、城域网(metropolitan areanetwork，man)、广域网(wide areanetwork，wan)、公共电话交换网(public switched telephone network，pstn)、蓝牙网络、zigbee网络、或近场通信(near field communication，nfc)网络等，或其任意组合。在一些实施例中，网络可以包括一个或多个网络接入点。例如，网络可以包括有线或无线网络接入点，例如基站和/或网络交换节点，交互场景的一个或多个组件可以通过该接入点连接到网络以交换数据和/或信息。
145.此外，上述的存储器830中的逻辑指令可以通过软件功能单元的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以
使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本发明各个实施例方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
146.在可能的实施方式中，本发明实施例又提供一种非暂态计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以执行上述各实施例提供的电池焊接质量的检测方法。
147.在可能的实施方式中，本发明实施例还提供一种计算机程序产品，计算机程序产品包括存储在非暂态计算机可读存储介质上的计算机程序，计算机程序包括程序指令，当程序指令被计算机执行时，计算机能够执行上述各方法实施例所提供的方法，例如包括：
148.响应于启动信号，对盖体10和框体20的焊接位置施焊；
149.获取容纳腔内的光信号，并进行判断；
150.确定光信号满足预设报警阈值，则判定盖体10和框体20的焊接位置存在焊穿现象。
151.以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性的劳动的情况下，即可以理解并实施。
152.通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如rom/ram、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分的方法。
153.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。