一种超薄型磁性组件自动化检测装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种超薄型磁性组件自动化检测装置。
【背景技术】
[0002]如图1所示，超薄型磁性组件由中间的磁钢和上下两个铁片组成，其轮廓尺寸为15mm X 4mm X 2.16mm。现有技术中，超薄型磁性组件的厚度检测，是通过简易通止规检测，产品若能过通规且不过止规则产品合格，反之判定为不合格;剪切力测试选用半自动化剪切力测试装置，且需要通过人工取料进行检测。由于产品体积较小，在人工取料过程中效率十分低下，且产品检测完毕，还需要人工将产品叠成柱状进行下一道工序的检测或包装，目前厚度检测效率为1500Pcs/8h/人;剪切力检测效率1000Pcs/8h/人。
【实用新型内容】
[0003]针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种超薄型磁性组件自动化检测装置的技术方案。
[0004]所述的一种超薄型磁性组件自动化检测装置，超薄型磁性组件由中间的磁钢和上下两个铁片组成，其特征在于包括机架、剪切力测试装置、厚度测试装置、产品分类收集盒和测试控制装置，剪切力测试装置设置在机架上方的第一托板上，厚度测试装置和测试控制装置设置在机架中部的第二托板上，产品分类收集盒设置在机架下方。
[0005]所述的一种超薄型磁性组件自动化检测装置，其特征在于所述剪切力测试装置包括自动落料台、滑台气缸、夹紧气缸、夹紧块、落料座、剪切力测试气缸、剪切力测试传感器、测试冲头支撑台、测试冲头臂、冲头、分选气缸和分选落料座，自动落料台、滑台气缸、夹紧气缸、夹紧块、落料座、剪切力测试气缸、剪切力测试传感器、测试冲头支撑台、测试冲头臂和冲头设置在第一托板上表面，分选气缸和分选落料座设置在第一托板下表面；自动落料台上设置自动落料口，夹紧气缸和夹紧块并列设置在自动落料台一侧的滑台气缸上，滑台气缸能够沿滑轨上下运动，夹紧气缸的伸缩端设置有夹头，夹头内设置一夹持片，夹持片与夹紧块配合能够夹持位于自动落料口下方的超薄型磁性组件的磁钢；自动落料台一侧设置一落料座，落料座上设置有贯穿第一托板的落料口，夹紧气缸的运动轨迹经过落料口；落料座右侧设置测试冲头支撑台，测试冲头支撑台内层叠设置两个测试冲头臂，两个测试冲头臂左端对应设置两个冲头，两个冲头对应超薄型磁性组件的上下两个铁片，两个测试冲头臂右端与两个剪切力测试气缸相连，剪切力测试传感器设置在测试冲头臂右端与剪切力测试气缸之间；分选落料座对应设置在落料座下方，分选落料座上设置有两个分选落料口，两个分选落料口分别为剪切力合格落料口和剪切力不合格落料口，分选气缸设置在分选落料座一侧，分选气缸能够推动分选落料座左右移动，使分选落料座的两个分选落料口均能与落料座的落料口相匹配。
[0006]所述的一种超薄型磁性组件自动化检测装置，其特征在于所述厚度测试装置包括固定支架、底板、振动器、顶起气缸、通规和止规，底板通过固定支架固定在第二托板上，底板为倾斜设置，底板上设置有落料轨道，在落料轨道上设置有通规和止规，超薄型磁性组件经落料轨道滑落至通规和/或止规进行检测，落料轨道上端与分选落料座的剪切力合格落料口连通;振动器设置在底板下方，通规和止规通过螺栓与设置在底板下方的支撑杆相连，支撑杆连接顶起气缸，顶起气缸动作带动支撑杆移动，支撑杆再带动通规和止规上移;底板上设置有第一不合格品出料口、合格品出料口和第二不合格品出料口，第一不合格品出料口位于通规右上方，合格品出料口位于止规右上方，第二不合格品出料口位于止规下方。
[0007]所述的一种超薄型磁性组件自动化检测装置，其特征在于所述产品分类收集盒由三个收集盒组成，分别为剪切力不合格盒、厚度不合格盒和合格盒。
[0008]所述的一种超薄型磁性组件自动化检测装置，其特征在于所述测试控制装置包括显示屏、触摸屏和控制器，显示屏和触摸屏均与控制器相连。
[0009]所述的一种超薄型磁性组件自动化检测装置，其特征在于所述夹紧块的右端设置有厚度与磁钢厚度相匹配的凸台，凸台与所述夹紧片配合夹持磁钢。
[0010]所述的一种超薄型磁性组件自动化检测装置，其特征在于所述测试冲头支撑台与测试冲头臂之间设置有自润滑轴承。
[0011 ]所述的一种超薄型磁性组件自动化检测装置，其特征在于所述底板上设置有激光传感器，激光传感器与控制器相连。
[0012]本实用新型集成化程度高，剪切力测试及厚度测试流水线式连续作业完成，节约工序流程时间，提高劳动效率;利用产品自身重力进行落料，简化了设备执行的动作;无需通过人工取料，检测人员可同时操作多台设备或检测过程无需人工参与，检测效率为8000pcs/8h，远远高于现有人工检测效率。
【附图说明】
[0013]图1为本实用新型结构不意图；
[0014]图2为剪切力测试装置的结构示意图一；
[0015]图3为剪切力测试装置的结构示意图二；
[0016]图4为剪切力测试装置的结构示意图三；
[0017]图5为剪切力测试装置的结构示意图四；
[0018]图6为图5中A部放大图；
[0019]图7为剪切力测试装置的剖视结构示意图；
[0020]图8为厚度测试装置的结构示意图一；
[0021]图9为厚度测试装置的结构示意图二；
[0022]图10为厚度测试装置的结构示意图三；
[0023]图中:1_剪切力测试装置，2-厚度测试装置，3-产品分类收集盒，4-测试控制装置，
5-机架，6-第一托板，6a-第二托板，7-自动落料台，8-自动落料口，9-滑台气缸，10-滑轨，11-夹紧气缸，12-夹紧块，13-夹头，14-夹持片，15-落料座，16-落料口，17-测试冲头支撑台，18-测试冲头臂，19-剪切力测试气缸，20-剪切力测试传感器，21-冲头，22-分选落料座，23-剪切力合格落料口，24-剪切力不合格落料口，25-分选气缸，26-超薄型磁性组件，27-底板，28-固定支架，29-落料轨道，30-通规，31-止规，32-顶起气缸，33-激光传感器，34-支撑杆，35-振动器，36-螺栓。
【具体实施方式】
[0024]下面结合说明书附图对本实用新型作进一步说明:
[0025]一种超薄型磁性组件自动化检测装置，超薄型磁性组件26由中间的磁钢和上下两个铁片组成，该检测装置包括机架5、剪切力测试装置1、厚度测试装置2、产品分类收集盒3和测试控制装置4，剪切力测试装置1设置在机架5上方的第一托板6上，厚度测试装置2和测试控制装置4设置在机架中部的第二托板6a上，产品分类收集盒3设置在机架5下方。
[0026]剪切力测试装置1包括自动落料台7、滑台气缸9、夹紧气缸11、夹紧块12、落料座15、剪切力测试气缸19、剪切力测试传感器20、测试冲头支撑台17、测试冲头臂18、冲头21、分选气缸25和分选落料座22，自动落料台7、滑台气缸9、夹紧气缸11、夹紧块12、落料座15、剪切力测试气缸19、剪切力测试传感器20、测试冲头支撑台17、测试冲头臂18和冲头21设置在第一托板6上表面，分选气缸25和分选落料座22设置在第一托板6下表面；自动落料台上设置自动落料口 8，夹紧气缸11和夹紧块12并列设置在自动落料台一侧的滑台气缸9上，滑台气缸9能够沿滑轨10上下运动，夹紧气缸11的伸缩端设置有夹头13，夹头13内设置一夹持片14，夹紧块的右端设置有厚度与磁钢厚度相匹配的凸台，夹持片14与夹紧块12配合能够夹持位于自动落料口下方的超薄型磁性组件的磁钢；自动落料台7—侧设置一落料座15，落料座15上设置有贯穿第一托板的落料口 16，夹紧气缸11的运动轨迹经过落料口 16;落料座15右侧设置测试冲头支撑台17，测试冲头支撑台17内层叠设置两个测试冲头臂18，测试冲头支撑台与测试冲头臂之间设置有自润滑轴承，两个测试冲头臂左端对应设置两个冲头21，两个冲头21对应超薄型磁性组件的上下两个铁片，两个测试冲头臂18右端与两个剪切力测试气缸19相连，剪切力测试传感器20设置在测试冲头臂18右端与剪切力测试气缸19之间；分选落料座22对应设置在落料座15下方，分选落料座22上设置有两个分选落料口，两个分选落料口分别为剪切力