自动运输装载系统及方法

专利名称：自动运输装载系统及方法
技术领域：
本发明总体上是针对一种物料搬运车辆，尤其是针对一种能够自动地装载和卸载例如牵引式拖车、轨道车、平台拖车或集装箱之类的运输工具的自动导引车辆。
背景技术：
在物料搬运业中广泛地使用自动导引车辆(AGV)来搬运装载物。术语AGV通常用
来指代具有任何数量的可利用的自动导引系统的、具有高鲁棒性的车辆设计。术语"自动导引小车(AGC)"通常用来指代用于类似但较简单的应用的、具有较低鲁棒性的车辆。在整个本申请(包括权利要求书在内)中，术语AGV应意指和包括AGV和AGC两者以及任何其它被自动地导引的的车辆。 目前的AGV设计一般包括框架和设于该框架的四个角部的旋转脚轮(swivelcastor)。其它的特征可以包括驱动轮组件和用于小车方向控制的刚性脚轮。在一种当前的设计中，框架上固定有两个刚性脚轮，并且这两个刚性脚轮大致位于小车框架每一侧的旋转脚轮之间的中间位置。两对旋转脚轮轴和刚性脚轮轴大致相互平行。可转向的驱动单元通常经由与小车框架铰接的并且加载有弹簧的板件而连接到小车框架，以确保可转向的驱动轮保持足够的与支撑表面的附着摩擦力(traction)。在另一个实施例中，固定的驱动轮使AGV推进，可转向的脚轮弓I导AGV的运动。 AGV包括控制其运动的导引系统。现今使用的已知的导引系统包括线导、激光导引、磁带导引、测距法导引(odometry guidance)、惯性导引以及光学导引，并且每种导引都具有与其本身相关的优缺点。例如，惯性导引易受跟踪误差(tracking error)的影响，其中由AGV测得的行进距离及方向与行进的实际的距离及方向不同。尽管跟踪误差可被减小到最低程度，但是跟踪误差在整个较长的行进距离上均可能增加，并且系统必须例如利用通过沿指定路径的途中参考标记(磁性涂料、射频识别(RFID)标签等)来调整这些误差。
激光导引系统利用特殊的标记，AGV感知并利用这些特殊的标记来控制其行进。这种系统易受到来自标记的障碍，并且很显然的一点是在任何行进环境中都需要提供标记。如果更改AGV的路径，那么必须物理地挪移这些标记。而且，具有这种导引系统的AGV仅可以在具有这些特殊标记的区域中行进，这样，在本发明中，就需要待装载或卸载的任何运输工具均具有标记。 与运输工具的自动装载与卸载相关联的一个难点在于运输工具相对于固定的装载货台(loading dock)位置的位置变化。运输工具通常为手动定位(停靠)，例如当运输工具为卡车时通过驾驶员来手动定位。这种手动定位使得运输工具的位置具有未知的变化性。当驾驶员将拖车定位于装载货台时，他/她或许不能够使拖车与货台门精确地相匹配。这将使拖车相对于货台门具有一偏斜角度。由于该角度是未知的，并在拖车每次定位于装载货台时可能会发生变化，因此如果AGV不具备检测和补偿这种拖车偏斜的能力，则其将不能有效地导引及传送拖车中的装载物。现有技术已通过利用滑板来使运输工具相对于装载货台定位，来致力于解决该问题，然而这种处理方式成本高且效率低下。拖车还可能被定位成偏离了相对于货台门的最佳位置。在利用AGV装载较宽的装载物时，即使小至l英寸的偏移量也可能在装载过程中产生问题。 与运输工具的自动装载和卸载相关联的另一个难点在于AGV必须能够克服运输工具与货台之间的高度差。不同类型的运输工具以及不同风格的同类型运输工具，其高度会有所不同。而且，对于某一运输工具，其高度也并非固定不变；因为随着拖车装载货物，悬架将会被压縮，从而导致运输工具的高度发生改变。为了能够实现高鲁棒性的操作，AGV必须能够在运输工具高度改变，进而在运输工具与货台之间的各高度差改变的情况下，仍能进行操作。现有技术已经通过利用液压或其它类型的千斤顶来稳定运输工具并使该运输工具处于适当的位置，来致力于解决该问题；然而，这种处理方式同样成本高且效率低下。
通常利用在货台与运输工具之间使用装卸斜坡的方法来便于这两者之间的过渡。然而，位于货台与运输工具之间的向上或向下的陡坡可能造成导引困难。例如，使用激光导引系统的AGV在上坡或下坡时可能因激光会指向目标的上方或下方的缘故而找不到目标。
运输工具的位置改变可能会妨碍载货卡车的自动装载，并且几乎肯定会降低装载的效率。例如，最有效的装载方法是使装载物尽可能相互靠近地放置，而运输工具的预期位置的任何变化都将有可能增大装载物的间距。 尽管使用了导引系统来控制AGV的行进，但是本领域中仍未能令人满意地解决它们在从运输工具装卸装载物的过程中的使用问题。

发明内容
鉴于上述问题，需要一种有效且高效地结合使用不同的导引系统来为运输工具自动地装载及卸载的AGV设计。更具体地，需要一种能够为可能并不位于预期位置的运输工具装载和卸载的AGV设计。 为了满足这些需要以及本领域技术人员基于本说明书和附图可显而易见的其它的需要，本发明旨在提供一种通过AGV装载及卸载运输工具的方法和系统。AGV首先接合(engage) —装载物。随后，利用第一导引系统将带有所接合的装载物的AGV导引到一已知位置。从该位置处，启动第二导引系统，以将AGV导引到运输工具上的适当的装载位置，在该装载位置处将装载物放下。其后，使用第二导引系 导引AGV返回到接近上述已知位置的位置，其中第一导引系统随后重新开始其对AGV的行进的控制。 在本发明的另一实施例中，AGV首先接合一装载物。随后，利用导弓I系统将带有所接合的装载物的AGV导引到一已知的位置。从该位置处，导引系统确定位于运输工具上的适当的装载位置，并对自身进行调整以将带有装载物的AGV导引到该装载位置并放下装载物。其后，使用调整后的导引系统导引AGV返回到接近上述已知位置的位置，其中原始的未经调整的导引系统重新开始其对AGV的行进的控制。
通过参阅下文的详细说明、权利要求书以及附图，将显而易见本发明的进一步的范围和适用性。然而，应当认识到的是，这些展示了本发明的优选实施例的详细说明和具体示例仅是以示例说明的方式给出，因为不脱离本发明的原理和范围的各种改变和变型对于本领域的技术人员而言将是显而易见的。


通过参阅下文给出的详细说明、所附权利要求书以及附图，将可更充分地理解本发明，在附图中 图1是根据本发明的AGV的俯视 图2是根据本发明的AGV的侧视 图3是根据本发明的AGV的正视图； 图4a至图4e是根据本发明的已装载的运输工具的俯视 图5是装载过程的示意性流程 图6是可替代的AGV的俯视 图7是可替代的AGV的侧视图；以及 图8是与该AGV系统和装载区域相关的运输工具的俯视图。
具体实施例方式
现在参考图1至图4来示出与说明根据本发明的自动导引车辆10。应领会的是，关于根据本发明的运输工具的自动装载和卸载的应用也可用于除本文所阐述的AGV以外的各种应用中。例如，本发明可与各种结构的自动导引车辆以及其它物料搬运车辆配合使用。 AGV IO包括用于推进AGV 10以及使其转向的转向和驱动机构。在所示的图中，转向和驱动机构包括与导引系统联结并用于推进AGV 10以及使其转向的驱动轮12和可转向轮14。当AGV 10被推进时，导引系统使可转向轮14转向，由此使AGV IO转向。另外，这些驱动轮12优选为导线串联的双驱动轮以产生电差动(electrical differential)。还可使用其他不同的推进系统，例如借助旋转脚轮或通过使用用于驱动轮的主/从马达控制器的差动或"机械化，，转向(panzer steer)。 导引系统可为公知的许多导引系统中的一种。如在下文更充分地描述的，在一个优选实施例中使用两个导引系统。第一导引系统为惯性导引系统。该优选的系统使用程序化的行进路径。可转向轮14的位置是已知的并且能够被调整。优选地但非必要地，通过履带轮(track wheel)来测量AGV IO行进的距离和方向。带有位于每个驱动轮上的编码器和转向编码器的系统可与履带轮结合使用或独立于履带轮使用，以追踪AGV IO所行进的距离和方向。当AGV IO行进时，可转向轮14在一定的距离处转动到一定的位置。在这种方式下，通过仅指定可转向轮14的位置和在该位置处时所要行进的距离，AGV 10能够被用于在几乎任何表面上行进。以上所做的详细说明仅是示例性的，使用不同类型的导引系统(例如，激光导引系统)作为第一导引系统的情况亦包涵在本发明的技术思想和范围之内。
AGV IO还包括装载物撷取机构(load c即ture mechanism)，例如夹子，或优选地为如附图所示的用于接合装载物的叉对16。如本技术领域中所公知的，该装载物优选地包
8括通常与货盘(pallet) —体形成的叉槽(fork pocket)，用以与叉对16接合。利用升降机 构18，叉对16可被沿竖向进行调整。升降机构18允许装载物被升高或降低至各种高度，例 如将装载物彼此叠置。在一个优选实施例中，AGV还包括两套距离传感器，即后方测距装置 20和前方测距装置30。如下文中更充分地描述的，这两套测距装置被可操作地联结到转向 和驱动机构，用以导引AGV 10。 优选地，上述装载物撷取机构能够通过侧向移动机构22水平地移动被接合的装 载物。在图3所示的优选实施例中，升降机构18配备有两个叉对16。每个叉对16安装到 单独的叉架(fork carriage) 17，而每个叉架17安装到升降机构18。升降机构18能够根据 需要而将两个叉架17 —起提升，以便竖直地定位叉对16和/或装载物。叉架17还安装在 竖直滑动件15上，并配备有液压缸，以使每个叉对16的独立的提升能力能够达到六英寸。 这种独立的提升允许AGV将其叉对16移动并定位于一对相邻的装载物中。通过仅使一个 叉对16提升六英寸，可使AGV从一对相邻的装载物中拾取单件装载物。这种相同的操作再 加上侧向移动机构22，使AGV能够将两件装载物并排放置或置于单个仓库储藏架上。每个 叉架17配备有带有链条传动装置的液压马达24。链条25将叉架17牵拉至期望的位置。 在一个优选实施例中，设计有叉架滑动导轨26，以允许叉架17移过中央位置，以使AGV能够 在其中央位置放下装载物。为了实现该操作，一个叉对16移动到一侧避免碍事，由此使另 一叉对16能够定位于AGV的中央位置。 侧向移动机构22再加上升降机构18以及AGV 10的前后移动(行进)，使得装载 物在被AGV 10的装载物撷取机构接合时在整个三维方向上进行调整。在图l所示的优选 实施例中，每个叉对16都可沿水平方向独立地运动，即沿箭头31的方向独立地运动。另外， 每个侧向移动机构22包括用于追踪叉对16的运动的编码器23。这些编码器23优选为能 够追踪叉对16在水平方向上的位置变化以及速度变化。这些编码器23与AGV 10的导引 系统进行通讯，并用于将叉对16适当地定位。下文将结合装载运输工具50的描述更充分 地描述叉对16的水平移动。 如上文所述的AGV 10被设计为用于运输工具50的自动装载及卸载。现在将结合 位于工厂的装载货台位置处的封闭的卡车拖车来描述这些过程，不过类似的过程也可结合 任何类似的运输工具50，例如有平板拖车或轨道车来加以描述。
自动地装载运输工具: 为了装载运输工具50， AGV 10必须首先接合装载物。如上文所述，在一个优选实 施例中，接合装载物是通过使用与装载物的叉槽(通常，与货盘一体形成)配合的AGV 10 的叉对16，并通过使用升降机构18将装载物抬离地面来实现的。叉对16与叉槽的配合是 较困难的操作，并要求精确。优选地，将装载物以相对高的精度放置在已知的位置。随后， 可对AGV 10的导引系统编程，以便与位于该已知的位置处的装载物相互作用，从而使叉对 16与叉槽彼此正确地配合。如果将装载物精确地放置在已知的位置是困难的或不现实的， 则可对AGV 10进行改动，以允许装载物的定位范围更宽。例如，可在叉对16末端上或其附 近安置光学传感器，并可利用这些光学传感器检测装载物的叉槽。当AGV 10接近装载物 位置时，可开启这些光学传感器来寻找叉槽。AGV 10可基于检测到的叉槽位置而改变其行 进路径，或者优选地，可通过侧向移动机构22来调整叉对16，使得叉对16与叉槽相互作用 (interact)。尽管这样允许具有更高鲁棒性的操作，但是所需的附加部件会使得成本更高，并且其构造不太理想。 —旦AGV 10被装载后，AGV 10将行进到工厂的装载货台区域。运输工具50 (在 该情况下为卡车拖车)将位于邻近装载货台的位置处。在某些情况下，会使用装载斜坡，以 便于AGV 10从货台行进到运输工具50。装载斜坡被设计成便于AGV IO在两个不同的表面 之间的过渡(转换)。由于这种过渡可能略微有些不平顺，因此若使用履带轮，则可能需要 将履带轮抬升并使其不工作，以避免其受损坏。 AGV 10将使用其第一导引系统将装载物运送到装载货台并靠近运输工具50。在 一个优选实施例中，AGV 10将利用其第一导引系统移动到运输工具50的开口的入口 52处。 这时，启动AGV IO的第二导引系统并利用其将AGV IO导引到预定的装载位置。在一个优 选实施例中，第二导引系统包括两套如上文所述的测距装置20和30。后方测距装置20用 于当AGV 10向前行进时进行操作，而前方测距装置30用于当AGV 10向后行进时进行操 作。优选的测距装置是模拟声波传感器，但也可使用激光型传感器、移动光束型的激光扫描 器、或者光学/视觉系统。每套测距装置将进行操作以使AGV搜寻运输工具50的中部。这 将通过如下使用传感器而实现使得从一个传感器到运输工具50的一个侧部54的距离中 减去从另一个传感器到运输工具50的另一个侧部54的距离，从而产生+/_误差信号。AGV 10的转向机构能够利用该+/_误差信号来沿适当的方向导引八6￥ 10，以使得+/-误差信号 接近零。在这种方式下，AGV 10将搜寻运输工具50的中部，由此补偿在运输工具50相对于 装载货台的定位过程中的任何偏斜。如果每个待装载的运输工具50具有已知的宽度，则在 每套测距装置中可以仅使用一个传感器。在该实施例中，应该从与位于运输工具50中部的 AGV 10相关联的已知距离中减去距该一个传感器的该距离，以得到+/-误差信号，AGV 10 的转向机构能够利用该+/_误差信号来沿适当的方向导引八6￥ 10，从而使+/-误差信号接 近零。在另一实施例中，AGV 10不追踪运输工具50的中部，而是与运输工具50的其中一 个侧部54保持特定的距离。 AGV 10由第二导引系统导引到预定的装载位置。优选地，预定的装载位置为运输 工具50的最前方未被占据的位置。在该优选实施例中，AGV 10将沿运输工具50的大致中 部继续前行，直到检测到运输工具50的端部56、或运输工具50上之前装载的装载物。这 种检测可通过适当地配置的一个或多个压力传感器来实现。所述压力传感器可定位于叉对 16的端部，以检测与运输工具50的端壁56或者其它装载物的接触；或者，在一优选实施例 中，压力传感器可定位于叉对16的另一端部，以在装载物自身接触端壁56或其它装载物时 与装载物相互作用。在一优选实施例中，当AGV IO接近预定的装载位置时，AGV IO减至低 速，并且AGV 10通过监测AGV 10的马达的驱动电流而检测出装载物与运输工具50的端部 56或其它的装载物的碰撞。由于例如当相对固定不动的物体接触AGV IO时，AGV 10行进 的阻力增大，所以输入到AGV IO的电动马达的电流同样增大。这种电流的增大可用作装载 物已达到其预定的装载位置的标志。 —旦AGV IO已到达预定的装载位置，AGV 10便会放下装载物。在一个优选实施例 中，该过程包括通过升降机构18将装载物降低至运输工具50上，随后移动叉对16使其脱 离与叉槽的接合。放下装载物的步骤还可包括在放下装载物之前通过侧向移动机构22使 (带有被接合的装载物的)叉对16向外朝向运输工具50的一侧移动。在一个优选实施例 中，装载物包括两个独立的货 ，每个货盘均与图1所示的其中一个叉对16接合。在该实施例中，当AGV 10沿着其行进方向接近预定的装载位置时，侧向移动机构22开始使叉对16 和接合的独立货盘向外朝向运输工具50的侧部54彼此远离地移动。编码器23追踪叉对 16在该侧向移动的过程中的位置变化。在一个优选实施例中，当编码器23检测到叉对16 的位置不再变化时，装载物即被推定为已与运输工具50的侧部54接触，并且如上文所述， AGV继续沿向前的方向行进直到地检测到运输工具50的端部56或者运输工具50上的之前 装载的装载物。这时，装载物已到达预定的装载位置，并且装载物被降低至运输工具50的 基部(base)。 在不偏离本发明所要求保护的范围的前提下，可对上文所述的实施例做出各种变 化。例如，利用本发明的方法，可使用仅具有一个叉对16的AGV 10。在该实施例中，叉对 16可通过侧向移动机构22而被移动，以便能够将多个单独的装载物放置于运输工具50的 侧部54。在这种方式下，运输工具50—次能够装载一件装载物。如果需要的话，AGV 10还 可以变换运输工具50的放置装载物的侧部54。此外，本发明允许AGV 10以任何装载形式 来装载运输工具50，例如，装载物从运输工具50的前部到后部并排地两两放置(如图4a所 示的优选实施例中的情况)，从前到后由两件并排放置的装载物与位于中央位置的一件装 载物构成的交错的行(图4b)，或任何其它的可想到的布局。在装载物不对称的情况下，如 图4c(其中以60'表示的装载物相对于装载物60的队列旋转了90。)和图4d(其中装载 物60排布成"针轮"布局)所示，装载物可被设置为使一些装载物相对于其它装载物旋转 一定角度。在图4a至图4d所示的布局中，示出了矩形的装载物，但是本发明可使用任何形 状的装载物。 由于通过AGV 10放置装载物的位置具有灵活性，因此能够获得被装载的运输工 具50的最优配置。在通常的设置中，运输工具50被装载成空闲空间(即，无装载物的空 间)的量最小；然而，对于重型装载物，这种配置将可能超过运输工具50的重量限制。在 这种情况下，或者在运输工具50并未满载的另一情况下，运输工具50中的装载物的布局可 被设置为在运输工具50装载期间使装载物的移动最小化。无论对于哪一种情况，本发明的 AGV 10和方法都可用于实现对运输工具50的所需的装载。 在放下装载物之后，随后利用第二导引系统导引AGV 10返回到与第二导引系统 初始启动处大致相同的位置，在一个优选实施例中，该位置为运输工具50的入口 52。 一旦 到达该位置，第一导引系统将随后被用于导引AGV10的行进，例如拾取另一件装载物。如果 使用履带轮，如在一优选实施例中的情况，履带轮会被降低至再次接触地面，从而被第一导 引系统(即惯性导引系统)所利用。 在一个优选实施例中，当AGV 10被第二导引系统导引时，第一导引系统将继续追 踪AGV IO的运动。这种持续的追踪使得能够通过第一导引系统进行更精确的重新导引。
自动地卸载运输工具: 卸载运输工具50的过程与上述的装载过程非常相似。主要的差别在于难以确 保待被拾取的装载物位于运输工具50上的正确位置处，因此，AGV 10必须被设计成能够补 偿装载物的这种以及其它的位置上的变化性。优选的方法包括以下步骤利用第一导引系 统将AGV 10导引到邻近运输工具50的位置，最优选地是导引到运输工具50的入口 52处。 这时，优选包括上文所述的模拟声波传感器的第二导引系统导引AGV 10以使其与装载物 配合。如上文所述，可对AGV 10进行改动，通过在叉对16上或叉对16附近设置可用于检
11测装载物的叉槽的光学传感器来使得装载物定位的范围更宽。当AGV10接近运输工具50 上的装载位置时，可启动这些光学传感器以寻找叉槽。基于检测到的叉槽位置，AGV 10将 对其行进路径进行改动，或者优选地，可通过使AGV 10的叉对16能够独立地运动的叉移动 装置(即上文所述的侧向移动机构22和竖直滑动件15)来调整叉对16，以使得叉对16与 叉槽相互作用。 一旦被接合，装载物则可通过AGV 10的升降机构18而被提升。随后，第二 导引系统导引AGV IO返回到与第二导引系统开始导引AGV IO的位置大致相同的位置处， 即运输工具50的入口52处。这时，第一导引系统将会随后用于导引AGV IO的行进。在一 个优选实施例中，当AGV IO被第二导引系统导引时，第一导引系统将继续追踪AGV IO的运 动，从而使得可以通过第一导引系统实现更精确的重新导引。 本发明的另一实施例允许使用第一导引系统通过在第一 AGV 10进入运输工具50 之前确定运输行进路径而在运输工具50内进行导航(navigate)。在确定运输路径时，系统 必须确定运输工具50相对于装载货台的偏斜量以及运输工具入口的中央位置偏离装载货 台埠(loading dock bay)82的中央位置的任何侧向偏移量。如上文所述，在该优选实施例 中，AGV利用惯性导引系统将AGV 10导引到待装载的运输工具50的入口 52。与前述的方 法不同的是，AGV IO不需要切换到第二导引系统；相反地，在运输工具50的入口 52附近， 该系统例如通过使用具有移动光束激光或光学系统的传感器来扫描运输工具50，比如通过 确定运输工具50的侧壁的位置，来确定AGV IO的运输行进路径。随着运输行进路径被确 定，第一导引系统(例如惯性导引系统)可用于以与上文的示例中描述的方式非常类似的 方式来装载或卸载运输工具50。 AGV 10可以使用单个传感器100或多个传感器，从运输工具50外侧来构建运输工 具50的内部的数据轮廓(data profile)。在该替代实施例中，在AGV 10的大部分进入运 输工具50所形成的空腔(装载物60将被放置在该空腔中)之前，特别是在装载物60进入 运输工具50之前时，构建运输工具50的数据轮廓。在AGV 10进入运输工具50之前，构建 运输工具50的数据轮廓来识别与预期的放置之间的偏差(例如，运输工具50的侧向偏移 和偏斜)，能使AGV 10容易地操控至将装载物60放置在运输工具50内的最佳路径。更具 体地，由于操作(者)误差，其中放置装载物60的运输工具50(或者特别是半挂拖车)在 返回到装载区域80时通常会与最佳位置不重合，并且在侧向偏移或偏斜量方面几乎从来 不准确相同地对齐。装载区域或货台80包括由装载货台壁83限定的埠口 82，埠口 82的宽 度比运输工具的宽度更大，以容许这种操作误差。然而，如图4e所示，在使用基本上占满了 运输工具50宽度的装载物60的系统中，这种被容许的操作误差可对于AGV 10产生问题。 因此，在装载物60进入运输工具之前，AGV 10使用传感器100来构建运输工具50的轮廓， 以便即使在运输工具50从预期的位置侧向移动时(如图8所示)，AGV IO也能够在使装载 物不接触侧壁54的情况下进入运输工具50中。如图8所示，如果操作者使运输工具50正 确地对齐，则运输工具50的纵轴线51将与预期的纵轴线84对齐。然而，在图8中，运输工 具50不仅在运输工具的开口 52或入口处从预定的纵轴线84侧向移动，而且还从预期的纵 轴线84偏斜一角度。 尽管AGV可使用如名称为"I證tial Navigational Guidance System For Adriverless Vehicle Utilizing Laser Obstacle Sensors (利用激光障碍物传感器的用 于无人驾驶车辆的惯性导航型导引系统)"的美国第2006/0276958号专利公报中描述的传感器100来避免在进入运输工具50时障碍物与运输工具50的侧壁54接触，并随后使用 前述的第二导引系统来通过减去距一对传感器的距离以产生+/_误差信号而搜寻运输工 具50的中部，从而简化AGV，通过取消附加的传感器来减小制造成本，并縮减装载时间，但 是本发明使用传感器100在单个步骤中构建运输工具50的数据轮廓，该数据轮廓同时说明 (address) 了运输工具50的侧向偏移量以及运输工具50的偏斜量或角度。这样还消除了 两个传感器系统调整运输工具的偏斜所需的连续的计算和调整，从而使AGV 10能够更快 捷地操作并縮减了装载时间。运输工具50在装载时间上的任何縮减都可使系统中使用的 AGV的数量减少，由此大幅降低系统的初始成本以及正在进行的操作成本。
在优选实施例中，使用传感器100构建第一导引系统所沿循的输送路径，就消除 了对第二导引系统的需求，但是在某些情况下将会使用第二导引系统。在该优选实施例中， AGV IO使用相同的导航系统来导引到位置A并且沿着该输送路径导引。如上文所述，该导 引系统可以是任何已知的系统，例如，惯性导弓l、线导、视觉导弓l、磁带导弓l、激光目标导引 或激光导引。然而，如果使用线导系统、视觉导引、磁带导引或激光导引，则还应包括惯性或 航位推算导引系统用于运输工具的行进。如前文所述，特别是在第23段至第32段中所述， 在获取装载物60并随后将AGV导引到运输器50外侧的位置处(诸如图8所示的位置A) 方面，AGV IO将使用第一导引系统来根据需要操作。 位置A位于运输工具的外侧，并且位置A距运输工具入口 52的距离可依据装载物 60的尺寸、AGV 10的可操控能力、以及(如传感器100设于AGV上时)传感器100的灵敏 度而改变。更具体地，位置A可位于运输工具50外侧的任何距离和位置处，所述距离和位置 使得如果传感器100设于AGV上时，能够通过传感器100构建运输工具50的精确的数据轮 廓，以精确地确定侧壁54的位置，并从而确定运输工具50是否从预期的位置沿侧向移动、 侧向移动量的大小以及运输工具的偏斜或角度，如图8所示。根据这种数据轮廓可计算出 AGV所要沿循的运输路径。 应重点注意的是，运输工具的数据轮廓允许通过确定与增加用于装载及卸载运输 工具的进出运输工具的最佳路径，使得AGV(以及在某些实施例中，中央控制器)能够将运 输工具50放入到AGV的操作系统及操作路径或路线中。当然，本领域的技术人员应认识 到的是，人工操作者将会识别与运输工具相对于该系统的可利用度以及该运输工具的预期 的目的地有关的数据并将数据提供给该系统，所以AGV系统知道何时装载特定的运输工具 50、装载何种装载物60以及装载多少装载物60。还应认识到的是，即使在提到运输工具50 从最佳定位的移位时可使用术语"预期位置"或"理想位置"，但是操控AGV的系统或AGV并 非必须包括这些与预期位置有关的数据。作为替代，传感器IOO构建运输工具的数据轮廓， 并随后计算出最佳路径或运输路径并将之加入到系统以供AGV沿循行进，直到运输工具被 装满并被从该系统去除。因此，在从位置A起的每个装载埠处，控制器或AGV可增加进出运 输工具50的行进路径，该位置A是该系统相对于每个装载门确定为用以在使用该系统中的 操作系统行进路径或路线和使用针对每一运输工具计算出的这些增加的段(segment)或 外加的行进路径之间切换的最佳点。AGV从位置A沿循运输路径进入运输工具50，并且在 放下装载物后，AGV行进返回到位置A，并从使用在运输工具50中确定的数据轮廓或路线切 换到用于其下一 目的地的标准系统行进路径或路线。优选地，在建立系统时，位置A被确定为最靠近运输工具入口 52的点(位置)，其在AGV 10操控为将其自身与进入拖车的最佳路线对齐时，能够使最大尺寸的装载物60保 留在拖车入口 52之外，该最佳路线通常为运输工具50的纵轴线51。如果传感器100设置 在AGV上，则将AGV尽可能靠近运输工具50放置通常能够获得更好的运输工具50的数据 轮廓。 例如，为了能够在装载物60穿过开口 52或运输工具50的入口之前具有足够的操 控空间使AGV将其自身与所需的进入运输工具50的行进路径对齐，同时使传感器位置最优 化，如果装载物60具有大约三英尺的深度，并且AGV 10将自身与运输工具50正确地对齐 所需的平均操控空间约为三英尺，则运输工具50之外的预期的停止位置距入口 52的距离 约为六英尺或略大于六英尺。如果传感器100未设置在AGV上，可将位置A优选地设置在 距该入口更远的距离处，以使得可供操控的空间更大，这样，由于AGV可在装载物60进入运 输工具50之前从容地调整自身位置和行进路径以与所需的运输路径相匹配，因此通常允 许更高的速度，并由此縮短了装载时间。 如果AGV 10中不具有用于指示与在运输工具50被安装到整个系统(AGV 10在该 系统内操作)中时该运输工具50的取向或所需的计算出的路径有关的AGV信息的车载控 制器或中央控制器，则AGV 10将构建关于拖车的图像、分布图(m即)或其它的数据轮廓，据 此可确定运输工具50的取向。在确定运输工具50的取向的过程中，重要的是开口 52、特别 是开口 52每一侧上的侧壁54从预期的位置(通常为装载口 84的中央)偏移的程度大小， 或者更特别地为侧壁54的位置，从而使得进入的装载物60不会接触侧壁54，并且还通过侧 壁54确定拖车的角度或偏斜量。尽管并不需要，但是传感器100还可用于在装载空的运输 工具时确定端壁56的位置；或者如果在运输工具达到部分地装满时用于确定到运输工具 中任何货盘或装载物的距离。端壁56或任何已有的装载物的位置允许AGV IO或系统控制 器计算AGV 10必须行进到拖车内多长距离来放置第一装载物60。在该优选实施例中，对运 输路径的长度的计算允许AGV在装载物被降低并随后被推到最终位置之前，进一步行进到 拖车中。通过使运输工具中的装载物的推动距离最小化，使AGV IO上的电池电力(battery charge)在需要再充电之前会持续更长的时间。然而，也可使用其它任选的方法来确定在放 置装载物60时(例如AGV 10已知拖车的大致长度和行进的大致距离)AGV 10必须行进到 拖车内多长距离。 在确定AGV IO进入运输工具中的运输路径时，AGV 10通常会采集运输工具的数 据轮廓，并随后分析侧壁54，以确定大致沿运输工具的实际纵轴线的行进路线。更具体地， AGV 10通常沿预期的纵轴线84接近装载埠82至一位置。激光传感器100随后对运输工 具50成像，以构建数据轮廓从而确定一预期的行进路径，该行进路径通常沿着运输工具50 的实际纵轴线51。该实际纵轴线通常通过将运输工具的侧壁54以数学方式取平均而计算 出，以构建进入运输工具50中的中央行进路径。 如果传感器100设于AGV上，则当AGV 10位于位置A处(或在到达位置A之前的 位置)时，该AGV将停下来并通过传感器100描绘(profile)运输工具50的数据轮廓。如 果位置A足够远离运输工具入口 52而使得位置A为大于在装载物60进入运输工具50之 前需要操控的最小距离的距离，则AGV可能能够在不停下来的情况下通过传感器100描绘 运输工具50的数据轮廓。图8中的位置A仅是指感测运输工具的内部和/或使AGV 10切 换到沿循运输路径并操控到正确位置以沿循该运输路径的最理想位置，该运输路径包括在
14装载物60不接触侧壁54的情况下进入到运输工具中。因此，与前文所述的当在导引系统 之间进行切换时传感器20和30位于运输工具中的实施例相比，在本实施例中，在计算出进 入到运输工具中的新的路线并进行切换以使用该路线之前，传感器100完全位于运输工具 之外。因此，如果传感器100设于AGV上，则到达位置A的第一 AGV将获得运输工具50的 数据轮廓。AGV或中央控制器使用该数据轮廓计算出进入到运输工具50中的最佳路线(运 输路径)并且针对运输工具50所接纳的装载物60的类型和运输工具50的宽度(以及在 可能的情况下，运输工具50的长度)计算出装载物60的最佳放置方式。AGV随后沿循该运 输路径从位置A进入到运输工具50中，放下其装载物60，并随后沿循运输路径驶出运输工 具50并返回到位置A。在位置A处，AGV从该运输路径切换到系统中使用的用于下一 目的 地的路线。 传感器100优选地为激光传感器，其对运输工具的内部成像，例如感测运输工具 的开口 52、侧壁54及端壁56。在某些情况下，尤其在将很高的装载物装载到运输工具中时， 传感器还可提供与运输工具车顶(未示出)相关的信息，以确保AGV在进入运输工具中时 装载物60的顶部与运输工具的车顶之间保持足够的间隙。如图6和图7所示，传感器居中 地设置于AGV上并位于叉对16之间。这种布置总体上允许了通过在装载物60之间进行探 察来测量侧壁54以及测量运输工具50的顶棚的高度。然而，传感器100可依据各种操作 需求而位于其它的位置。例如，某些工厂具有大型的物体，例如台、设施或其它的使用比平 常的货盘的宽度或长度大一倍的货盘的装置。因此，为了在货盘为两倍宽度的货盘时使传 感器100能够探察到顶棚，或者在AGV的叉上排列有两个两倍长度的货盘时使传感器100 能够探察到侧壁54，可利用AGV上的其它位置来设置传感器100。 在该优选实施例中，已将与运输工具在系统内的取向，或者更特别地，从位置A进 入运输工具中并在放下装载物后返回到位置A的路径信息提供给将到达的第二 AGV。由于 AGV已获知由之前的AGV加入到系统的、所要沿循的运输路径，因此当AGV切换其所沿循的 路线时，AGV可经过位置A进入运输工具中而不必停下来。为了使效率最大化，系统可在位 置A之前切换到所需的运输路径，以允许具有更多的操控时间，并通常允许可以更大的速 度操控AGV，这是因为AGV有更多的时间和距离来使其路线与所需的运输路径相匹配。例 如，利用惯性导引系统将AGV导引到如图8所示的位置A处，在AGV到达位置A之前或到达 位置A时，中央控制器将所需的运输路径提供给AGV， AGV随后继续利用惯性导引系统使其 自身与该运输路径对齐并随后沿循运输路径进入运输工具中、并将装载物60放置在适当 的位置。AGV利用惯性导引系统沿循相反的路径返回到位置A，在位置A处AGV切换到用于 新目的地的路径。 当然，每个AGV可包括传感器IOO和控制器，传感器IOO和控制器分别在它们初次 接近运输工具时或每次接近运输工具时构建数据轮廓并计算出通常沿运输工具50的实际 纵轴线51的所需的运输路径，以用于放置装载物60。随后每次AGV为放置装载物50而接 近运输工具50时，AGV或者可重新计算所需的行进路径，或者可使用之前已确定的行进路 径。通过使至少前两个或三个第一 AGV计算所要沿循的路径，能够对运输路径以及数据轮 廓取平均以便获取更精确的路线。然而，当运输工具50装满装载物60时，每次在AGV进入 之前重新分析可能产生反效果，因为当传感器100安装在AGV上时，这时通常仅能探察到侧 壁的较少部分，并由此在重新计算时更有可能将误差引入到所需的行进路径中，因为数据轮廓仅具有较小的侧壁长度可供测量。 作为可选性的步骤，当传感器100扫描拖车50的内部时，传感器还可扫描装载埠 区域80内的固定物来校准拖车处于系统内的位置。更具体地，AGV 10可行进到图8中的位 置A，并且当扫描拖车50的内部时，其基于与位置A相距1/2英寸的装载货台壁83和装载 货台埠82的位置来进行确定。在行进到运输工具50中放置装载物之后，AGV将返回到位置 A，然而，当AGV返回到位置A时，AGV将调整之前存在的期望位置与实际位置之间的偏差。 因此，AGV 10允许容易地重新校准其位置而无需附加的步骤或在系统内的其它位置处的校 准。在第一实施例中，一旦确定了沿运输工具50的纵轴线51的新的运输路径之后，AGV利 用其惯性导引系统行进到拖车中并放置装载物60。通过利用惯性导引系统而非单独的或与 之不同的导引系统，可降低AGV的制造成本而不会丧失任何优点。然而，本发明当然也可使 用多个其它的导引系统，例如，航位推算导引系统、激光导引系统、视觉导引系统、磁带导引 系统以及线导系统。在使用惯性导引系统时，回转仪涉及水平平面内运动而不非竖直运动， 从而在AGV进入拖车50中时，运输工具50相对于装载货台的任何垂直的错位都不会影响 惯性导引系统。本领域技术人员应认识到的是，在某些实施例中，由于当增加了装载物的重 量时运输工具的调整(settling)，因此，有利的是使每个AGV各自构分别建运输工具的数 据轮廓，以便消除任何校准的问题或确保较高的装载物不会接触运输工具的顶部。在某些 实施例中，当期望在指定的点处重新校准惯性导引系统时，可能期望构建运输工具的数据 轮廓以及装载区域80上的多个指定的固定位置，以提供AGV相对于该系统的校准。
本领域的技术人员可认识到的是，AGV通常向前行进，其中叉和装载物60位于车 辆后部。因此，在到达图8中的位置A之前，AGV通常会调转车头操控，使装载物60或叉16 面向运输工具50。随后，如需要的话，AGV将检测运输工具以构建数据轮廓或运输路径，并 且行进到运输工具50中，其中装载物60首先进入运输工具。在放置装载物60时，AGV从 运输工具朝向位置A返回并在这些轮廓或系统之间切换以使得车辆通常在离开运输工具 并继续拾取其下一件装载物时并不减慢或停下来，并且在越过位置A的某一时刻，AGV将敏 捷翻转(转动)，使得这些叉朝向车辆的后部。当然，在某些情况下，传感器100可设于叉的 相对侧来提供清晰的视野，以便于传感器100构建拖车的数据轮廓。在该实施例中，位置A 将位于距入口 52的距离足够大的位置处，以便于AGV旋转180°而使其自身与运输路径对 齐，并使AGV在装载物60首先进入的情况下进入运输工具50中而不会碰触侧壁54。
当AGV为最大程度地放置装载物而装载车辆时，AGV通常将在它到达其计算出的 路径的终点时将装载物降下，并沿着运输工具的地板推动装载物经过剩下的距离。通过使 用驱动轮上的电流传感器，它可确定该装载物何时与前一装载物接触，并将该装载物紧靠 运输工具上的前一装载物放置。 在某些实施例中，系统可能不包括设置在车辆上的传感器100，但作为替代，传感 器可包含在装载货台上的那些不妨碍AGV 10通过、同时却能够充分地探察运输工具50内 部的位置处。例如，传感器可设于每个装载埠外侧大约六英尺的位置并面向运输工具，使得 在打开装载埠门和通向运输工具50的门时，传感器可自动地进行成像并构建包括运输工 具50相对于预期位置的偏移和偏斜量在内的实际位置的数据轮廓。随后该更新的数据轮 廓被设置到中央控制器中，该中央控制器为每个AGV提供行进路线或运输路径，由此省略 了至少第一AGV构建运输工具的位置的数据轮廓并随后更新中央控制器及确定AGV的行进路径的步骤。因此，中央控制器能够构建所需的行进路径，并且AGV可使用其惯性导引系统 (该惯性导引系统使用标准数据轮廓来确定车辆行进路径)行进到位置A ;并在到达位置A 时，在位置A处从预期的行进路径到进入运输工具50的实际行进路径来切换数据轮廓的情 况下，其继续行进而不会停下来，或者在大多数情况下甚至不会放慢速度进入到运输工具 50中。如果传感器设于AGV车辆的外侧，则传感器可设于装载埠区域80的内侧或装载埠的 外侧，例如，设于每个拖车的顶部之上或每个拖车之间。通常，为向AGV提供更新的数据轮 廓，通常仅需确定运输工具50的偏斜及侧向偏移的量。 尽管在附图中示出的AGV为具有两套叉以使其可将一对货盘运载到运输工具中 的车辆，但某些情况下可使用具有单套叉的车辆，并可以为每次进入运输工具中的不同的 行程(pass)确定用于并排放置装载物的新的运输路径。 本发明对于那种货盘的每一侧与运输工具的侧壁之间均仅有很小的余隙的、非常 宽的装载物特别有利，在双货盘系统中尤其如此。使用计算出的运输路径，预期的是AGV 10 可在装载物与每侧的侧壁之间的余隙小于1/2英寸的状态下进入运输工具并且行进到放 置装载物60的预期位置，而不会使装载物碰触运输工具50的侧壁。 上述系统也可用于自动地卸载运输工具。卸载运输工具的过程基本上类似于上 文所述的装载运输工具的过程。然而，在被靠近运输工具50的开口放置的一货盘完全填 满的运输工具50中，AGV可不必感测运输工具50以构建数据轮廓即可卸载该货盘。 一旦 第一货盘被移去或者运输工具50中不包含满载，AGV可感测拖车的侧壁及位置，以确定运 输工具50的偏斜和侧向偏移量。当连续地从AGV上放下装载物60时，每个后继的AGV可 构建拖车的数据轮廓，以减小因传感器100最初在部分装载的运输工具上可能检测到的运 输工具侧壁的量有限而引起的在数据轮廓方面的误差。随着每个货盘或装载物60被从运 输工具50中去除，对传感器而言，侧壁54的更多部分是可见的，从而构建更精确的数据轮 廓。 一旦之前的数据轮廓与随后的数据轮廓之间的误差低于一阈值，则系统可确定运输工 具的偏斜及偏移量以及每个后继的AGV的所需的运输路径。由于拖车上的货盘错位而需要 在拖车内对对齐情况进行一次微调，可使用本领域内公知的任何类型的货盘凹部(pocket) 检测系统来对齐叉部以使其适配于货盘凹部中。在传感器IOO被设置为距离AGV较远(例 如，悬挂于装载区域80的顶棚)的实施例中，在卸载运输工具的过程中，传感器100可能能 够探察到装载物60的整个顶部，以便构建运输工具内部的具有较小误差的、完整的数据轮 廓，从而即使对于满载的运输工具，也能够精确地确定运输工具的偏斜和侧向偏移量。当将 传感器设置在用于卸载运输工具的AGV车辆之外时，由于每个AGV均无需构建运输工具50 的数据轮廓，所以提供了更为高效的系统。 当传感器100设于AGV上时，优选为将传感器设置在使传感器可探察到装载物60 的下方或上方的位置处。由于在不同设施之间的装载物60的类型可以变化，因此优选为将 传感器设置在车辆上的低位，以在装载物60的下方探察和感测运输工具50的内部。通常， 这种设置形式大约为距地面至少4至6英寸，并且期望的优选位置为设于双叉AGV上的AGV 的(从一侧到另一侧)的中央位置并且距地面大约为7.5英寸。当然，传感器可设于任何 能够接收到运输工具50的侧壁54(优选地包括这些侧壁的端壁，其限定进入运输工具50 的开口 )的位置的可接受的读数(reading)的位置。借助设置在装载物60的正常承载位 置下方的传感器100，在AGV车辆运动时AGV可构建拖车50的数据轮廓，并由此可在不必使AGV停下来的情况下切换到由位置A处的传感器提供的新的数据轮廓所确定的更新的行进 路径。 以上的论述揭示和描述了本发明的示例性实施例。通过参阅上文的论述、附图以 及权利要求书，本领域技术人员将容易地认识到的是，在不背离由所附的权利要求书限定 的本发明的实际的设计思想和公正的范围的情况下，可对本发明做出各种更改、变型以及 变化。
权利要求
一种利用自动导引车辆(AGV)装载运输工具的方法，所述方法包括如下步骤使所述AGV与装载物接合；利用导引系统将所述AGV导引到位置A，其中所述位置A位于所述运输工具之外；确定用于将装载物放置在所述运输工具上的预定装载位置的运输路径；利用所述导引系统将所述AGV沿所确定的运输路径导引到所述预定装载位置；以及将装载物放置在所述运输工具上的所述预定装载位置处。
2. 如权利要求1所述的方法，还包括在放置所述装载物的步骤之后，将所述AGV沿所确 定的运输路径从所述预定装载位置导引到位置A的步骤。
3. 如权利要求1所述的方法，还包括在将所述AGV沿所确定的运输路径从所述预定装 载位置导引到位置A的步骤之后，在位置A处从所确定的运输路径切换到系统路径的步骤。
4. 如权利要求1所述的方法，其中确定运输路径的步骤包括如下步骤 感测所述运输工具的侧壁；以及 确定位于所述侧壁之间的路径。
5. 如权利要求4所述的方法，其中感测侧壁的步骤由激光传感器来执行。
6. 如权利要求4所述的方法，其中感测侧壁的步骤由远离所述AGV的传感器来执行。
7. 如权利要求4所述的方法，其中感测侧壁的步骤由位于所述AGV上的传感器来执行。
8. 如权利要求1所述的方法，其中在确定运输路径的步骤与沿所确定的运输路径导引 所述AGV的步骤之间，还包括沿所述运输路径定位所述AGV的步骤。
9. 如权利要求1所述的方法，其中所述导引系统包括惯性导引系统。
10. 如权利要求1所述的方法，其中放置装载物的步骤还包括如下步骤 在到达装载位置之前降下装载物；沿所述运输工具的地板将装载物推到所述预定装载位置； 测量将装载物推到所述预定装载位置所需的压力；以及 当测量到的压力超过设定值时，停止推动装载物。
11. 如权利要求IO所述的方法，其中测量压力的步骤通过监测供给到所述AGV上的马 达的电流来执行。
12. 如权利要求1所述的方法，其中将AGV导引到位置A的步骤还包括在到达位置A之 前使所述AGV旋转180度的步骤。
13. 如权利要求1所述的方法，其中确定运输路径的步骤还包括感测运输工具的侧壁 的步骤，包括感测所述侧壁的限定了进入所述运输工具的开口的端部，所述AGV穿过所述 开口。
14. 如权利要求13所述的方法，还包括确定运输工具的偏斜及偏移的量的步骤。
15. 如权利要求13所述的方法，还包括将来自传感器的与运输工具的侧壁有关的信息 提供给中央控制器的步骤，并且其中所述中央控制器计算运输路径。
16. 如权利要求15所述的方法，还包括将计算出的运输路径传达给AGV上的导引系统 的步骤。
17. 如权利要求1所述的方法，还包括在将AGV导引到位置A的步骤之后校准AGV的实 际位置的步骤。
18. 如权利要求17所述的方法，其中校准步骤还包括如下步骤采集邻近运输工具的固定物的数据，并比较AGV相对于所述固定物的实际位置与AGV相对于所述固定物的预期位置。
19. 如权利要求18所述的方法，还包括在所述系统中利用所述AGV的实际位置更新所述导引系统的步骤。
20. —种利用自动导引车辆(AGV)装载运输工具的方法，所述方法包括如下步骤使装载物与所述AGV接合；利用惯性导引系统将所述AGV导引到位置A ;确定从位置A到所述运输工具上的预期装载位置的运输路径；使所述AGV与所确定的运输路径对齐；利用所述惯性导弓I系统将所述AGV沿所确定的运输路径从位置A导引到所述预定装载位置；以及放下所述装载物；以及利用所述惯性导引系统将所述AGV沿所述运输路径从所述预定装载位置导引到位置A。
21. 如权利要求20所述的方法，其中确定从位置A起始的运输路径的步骤还包括如下步骤感测所述运输工具的侧壁；以及确定在所述运输工具的侧壁之间的、供所述AGV沿循行进的最佳路径。
22. 如权利要求21所述的方法，其中感测所述运输工具的侧壁的步骤还包括确定由所述侧壁限定的所述运输工具的开口的位置的步骤，该开口是所述AGV行进中所必须穿过的。
23. 如权利要求20所述的方法，其中在所述AGV被导引到位置A时执行确定运输路径的步骤。
24. 如权利要求20所述的方法，其中在所述AGV大致处于位置A时执行确定运输路径的步骤。
25. 如权利要求20所述的方法，还包括在确定运输路径的步骤中校准所述AGV的位置的步骤。
26. —种利用自动导引车辆(AGV)装载运输工具的方法，所述方法使用具有中央控制器的AGV系统和每个AGV上的AGV控制器，所述方法包括如下步骤导引所述AGV接合一装载物并沿系统行进路径行进到位置A，其中位置A位于装载埠门附近；感测位于位置A附近的装载埠门处的所述运输工具的侧壁的位置；确定所述AGV进入到所述运输工具所要沿循的运输路径；将所述运输路径加入到所述中央控制器中的所述系统行进路径；沿所述运输路径将所述AGV导引到一确定的装载位置；以及放下所述装载物。
27. 如权利要求26所述的方法，还包括如下步骤在放下所述装载物之后，将所述AGV从所确定的装载位置导引到位置A ;利用来自所述中央控制器的新的系统行进路径更新所述AGV控制器；以及在位置A附近，从所述运输行进路径切换到新的系统路径。
28. 如权利要求26所述的方法，还包括如下步骤利用所确定的运输路径更新位于第二 AGV上的第二 AGV控制器；将所述AGV沿系统行进路径导引到位置A ;在位置A附近，从所述系统行进路径切换到所确定的运输路径；沿所确定的运输路径将所述AGV从位置A导引到所确定的装载位置。
29. 如权利要求26所述的方法，其中确定所述AGV的运输路径的步骤还包括如下步骤将在感测所述运输工具的侧壁的步骤中从传感器接收的信息载入到所述中央控制器；以及确定在所述运输工具的侧壁之间的最佳AGV行进路径。
30. 如权利要求26所述的方法，还包括如下步骤沿系统路径将第二 AGV导引到位置A ;利用所述第二 AGV上的传感器感测所述运输工具的侧壁；确定第二运输路径；通过对从感测所述侧壁的步骤中接收的信息和从所述利用第二 AGV上的传感器感测侧壁的步骤中接收的信息取平均，确定更新的运输路径；从位置A沿所述更新的运输路径导引所述第二 AGV。
31. 如权利要求26所述的方法，其中感测所述运输工具的侧壁的步骤是由所述AGV上的传感器来执行。
32. 如权利要求26所述的方法，还包括当确定所要放置在所述运输工具上的全部装载物均已被放置在所述运输工具上时、从所述中央控制器去除所述运输路径的步骤。
33. —种利用自动导引车辆卸载运输工具的方法，包括将AGV导引到位置A;利用传感器感测所述运输工具的侧壁和所述运输工具内的第一装载物的大致的位置，并将从所述传感器接收的关于所述侧壁的位置的信息提供给控制器；利用所述控制器确定运输路径；沿所确定的运输路径将所述AGV导引到所述第一装载物；接合所述第一装载物；沿所确定的运输路径将所述AGV导引到位置A ;使用系统行进路径更新所述AGV ;当所述AGV大致到达位置A时，切换到所述系统行进路径；以及沿所述系统行进路径导引所述AGV。
34. 如权利要求33所述的方法，还包括如下步骤将AGV导引到位置A;利用传感器感测所述运输工具的侧壁和所述运输工具内的下一装载物的大致的位置，并将从所述传感器接收的关于所述侧壁的位置的信息提供给控制器；利用所述控制器，通过对每次执行感测侧壁的步骤时从传感器接收的信息取平均来确定更新的运输路径；沿所述更新的运输路径将所述AGV导引到所述下一装载物；接合所述下一装载物；沿所述更新的运输路径将所述AGV导引到位置A ;利用系统行进路径更新所述AGV ;当所述AGV到达位置A时，切换到所述系统行进路径；以及沿所述系统行进路径导引所述AGV。
全文摘要
本发明公开了一种自动地装载与卸载运输工具的方法和系统。第一导引系统沿循行进路径到达靠近一运输工具的位置，随后传感器描绘该运输工具的轮廓，从而确定一运输路径，以供AGV沿循该运输路径进入该运输工具中来放置装载物以及刚一放置装载物就离开运输工具的运输路径。
文档编号G05D1/02GK101795923SQ200880103778
公开日2010年8月4日 申请日期2008年6月20日 优先权日2007年6月21日
发明者杰拉尔德·爱德华·齐尔森, 韦恩·大卫·罗斯 申请人:杰维斯·B·韦布国际公司