一种用于发动机气缸体漏工序防错装置的制作方法

本发明涉及气缸生产技术领域，具体涉及一种用于发动机气缸体漏工序防错装置。

背景技术：

现阶段随着设备自动化水平的高速发展，企业的发展不以产品数量为第一目标。任何企业，若想在星罗棋布的同行中立足，若不讲求质量，注重信誉，那么后果不堪设想。不合格的产品，投入到市场中，既损坏了企业的形象，又造成产品的滞销。产品生产过程中，由于不是全自动生产线，特别是人工上下料单元生产线或半自动生产线，极易出现漏工序问题，一旦漏工序产品流出，将造成不可估量的损失。

现有的发动机气缸体防漏工序主要通过人工目视检查防错，在大批量生产过程中，靠人工防错是不可靠的，无论人员多么认真，多么严谨，都会出现一定几率的失误，这种失误面对大批量生产是不可接受的。

技术实现要素：

针对现有技术中的缺陷，本发明提供了一种用于发动机气缸体漏工序防错装置，以防止发动机气缸体末道工序产品未加工不良品流出问题，从而保证产品质量。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种用于发动机气缸体漏工序防错装置，包括两个支撑架、两个具有磁性开关的定位气缸和两个定位挡料板，所述两个支撑架相对设置，所述两个定位气缸分别固定在两个定位气缸上，所述两个定位挡料板分别固定在两个定位气缸的活塞杆上，且两个定位挡料板相对设置，所述两个挡料定位挡料板中的一个定位挡料板上设置有检测装置；所述检测装置包括检测气缸、连接板、接近开关、弹簧和检棒，所述检测气缸固定在所述定位挡料板上，所述连接板固定在所述检测气缸的活塞杆上，所述接近开关通过接近开关支架固定在所述连接板的上端，所述检棒和所述弹簧分别通过检棒转接板固定在连接板的前端。

本发明的用于发动机气缸体漏工序防错装置通过plc自动控制实现对产品100%检测，通过弹簧受力变形量来时时检测产品状态，避免了人员不可控因素的影响；同时既降低操作者的劳动强度，提高生产效率。

优选地，所述连接板为l型，其前端与检测气缸缸身的前端面平行，上端与检测气缸缸身的上端面平行，所述连接板的上端底部固定有滑块，该滑块与检测气缸缸身上端面上的滑动导轨相匹配，检测气缸通过滑动导轨与滑块组合来实现伸缩动作，能很好的起到定位导向作用，保证检棒检测的稳定性。

优选地，所述检棒、弹簧和接近开关均固定在所述连接板的一侧，且检棒和弹簧均位于接近开关的下方。

优选地，所述两个定位挡料板与相对应的支撑架之间设有导向杆装置，所述导向杆装置包括导向杆和导向筒，所述导向筒固定在支架远离定位挡料板的一端，所述导向杆的一端与定位挡料板固定连接，另一端从支架伸出并延伸至导向筒内，所述导向杆可在导向筒内移动，定位气缸与导向杆装置同步运动起到定位导向作用，可以防止因活塞杆转动引起的定位不稳定。

本发明的有益效果体现在：本发明针对解决发动机气缸体末道工序漏加工问题，创新性的提出一种自动检测漏工序的防错装置，且该装置可通过plc程序进行自动控制，该防错装置替代了人工防错，且比人工更为可靠、效率高，尤其适用于大批量机加生产线，便于对机加生产线产品质量时时监控。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明一实施例提供的用于发动机气缸体漏工序防错装置的结构示意图；

图2为图1所示的用于发动机气缸体漏工序防错装置的检测装置的结构示意图。

附图中，1支撑架，2定位气缸，3导向筒，4挡料板，5检测气缸，6捡棒连接板，7检棒，8接近开关支架，9接近开关，10弹簧，11连接板，12滑动导轨，13滑块，14导向杆。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。译

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。译

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

结合图1和图2，本发明的用于发动机气缸体漏工序防错装置，包括两个支撑架1、两个具有磁性开关的定位气缸2和两个定位挡料板4，所述两个支撑架1相对设置，所述两个定位气缸2分别固定在两个支撑架1上，所述两个定位挡料板4分别固定在两个定位气缸2的活塞杆上，且两个定位挡料板4相对设置，所述两个定位挡料板4中的一个定位挡料板上设置有检测装置；所述检测装置包括检测气缸5、连接板6、接近开关9、弹簧10和检棒7，所述检测气缸14固定在所述定位挡料板4上，所述连接板6固定在所述检测气缸14的活塞杆上，所述接近开关9通过接近开关支架8固定在所述连接板11的上端，所述检棒7和所述弹簧10分别通过检棒转接板6固定在连接板11的前端。

本实施例中，所述连接板11为l型，其前端与检测气缸缸身的前端面平行，上端与检测气缸缸身的上端面平行，所述连接板11的上端底部固定有滑块13，该滑块12与检测气缸缸身上端面上的滑动导轨12相匹配；所述检棒7、弹簧10和接近开关9均固定在所述连接板6的一侧，且检棒7和弹簧10均位于接近开关9的下方。

本实施例中，所述两个定位挡料板4与相对应的支撑架1之间设有导向杆装置，所述导向杆装置包括导向杆14和导向筒3，所述导向筒3固定在所述支撑架1远离定位挡料板4的一端，所述导向杆14的一端与所述定位挡料板4固定连接，另一端从所述支撑架1伸出并延伸至所述导向筒3内，所述导向杆14可在所述导向筒3内移动。

本防错装置将定位气缸2固定于l型支撑架1上，定位挡料板4通过定位气缸2与导向杆装置3连接进行伸缩动作。导轨滑台式检测气缸5通过螺栓固定于定位挡料板4上，检棒7通过检棒转接板6固定于导轨滑台式检测气缸5上。当产品加工完成，经过物流辊道输送到防错装置工位，定位气缸2伸出将工件定好位置。当定位气缸2伸出磁性开关检测到有信号，导轨滑台式检测气缸5再伸出进行检测动作，同时当导轨滑台式检测气缸5伸出会带动检棒7同步动作，通过检棒7引起弹簧10变形量，判断产品ng或ok。当检棒7全部插入产品检测销孔内部，接近开关9无信号输出，表明产品是ok状态，当检棒7处弹簧10受力使接近开关9有信号输出，说明检测销孔未加工产品为ng状态，防错控制plc系统马上会报警，报警提示“产品出现漏加工”。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。