专利名称：电池组装板结构及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种组装板结构，尤其涉及一种电池组装板结构及其制造方法。
背景技术：
电池是各种手持式或移动式设备的重要电力来源，尤其针对各种可移动 的电子、通讯产品或汽车、电动工具等的电力供应更是不可或缺，而目前因 基于电池的能源储存寿命、充电次数、无记忆效应、能量密度等性能考虑需 求，于是以锂电池为使用的主流。如
图1所示，现有技术的锂电池包括有由多个锂电池单元91通过电路串联组成的电池本体90,所述电池本体90的上 方设有一电路板92,所述电路板92包括有一端板921及多个由所述端板921 向另 一端呈分离状延伸的定位隔板922 ，各所述定位隔板922分别对应 一锂电 池单元91,且各所迷定位隔板922上设置一金属导片93,所述电路板92具 有组装、保护及连接各电池的功能，且其上对应所述金属导片93印刷有一未 图示的金属接层，并设有连接各所述金属接层的电路以形成一孔状点位排 924，所述点位排924用以设置一未图示的连接器作为侦测电压；所述现有技 术的4里电池组装时将所述电路板92置于所述电池本体90上方，并使所述锂 电池单元91上方的二导接片911穿过所述定位隔板922间的隔缝923,继将 所述二导接片911分别向两侧弯折而接触定于所述金属导片93,以结合定位 所述电鴻^反92与所述多个锂电池单元91，并形成电源串接或并接形态的电池 本体90组合。前述现有技术的锂电池结构虽可达到其预期的使用功能，然而，其结构 设计及制造方法仍有若干不足利用所述电路板92来定位多个组固锂电池单 元91以串联组成所述电池本体90 ，但电路板92的制造使用较为昂贵，且在 制造上还涉及环保问题，并非理想的结构设计方式；此外，由于所述金属导 片93是各自分离的片体，其组装时需将所述金属导片93 —一设置于所述电 路板92的定位隔板922上，使得制造过程相当繁瑣不便，且易造成各锂电池单元91之间的短路，不符合制造经济效率，因此整体上使得所述现有技术的 锂电池的制造组装成本大为提升，相当不符合经济效益，且降低市场的竟争 力，应有一并加以改良的必要。发明内容本发明要解决的问题是提供一种电池组装板结构及其制造方法以解决因 现有技术的锂电池结构而导致的制造成本高、不环保、制造过程繁瑣、且易 造成各锂电池单元间短路的不足。为了达到上述目的，本发明提供一种电池组装板结构，包括 一组装板， 所述组装板包括有一端板及多个由所述端板向另一端呈分离状延伸的组装隔 板； 一金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出成形而相结合， 所述金属导片组包括有多个呈分离状而对应所述组装隔板的金属导片。本发明还提供一种电池组装板结构，包括 一组装板，所述组装板包括 有一端板及多个由所述端板向另一端呈分离状延伸的组装隔板与所述组装隔 板两侧的组装凸部； 一金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出 成形而相结合，所述金属导片组包括有复数呈分离状而对应所述组装隔板的 金属导片。本发明还提供一种电池组装板结构，包括 一位于一电池本体上、下两 端的组装板装置，所述组装板装置包括有一组装板及金属导片组，所述金属 导片组与所述组装板一体射出成形，所述组装板设有多个穿槽，所述穿槽对 应所述电池本体的正或负极接点，所述金属导片组包括至少 一金属双接导片 及一金属单接导片。本发明还提供一种电池组装板的制造方法，包括步骤l)冲制一金属 导片组，所述金属导片组包括有多个金属导片及所述多个金属导片两端的连 结片或所述复数金属导片间的细连结片所形成整体单一的金属片体；2)将所 述金属导片组一体射出成形制成一组装板，即所述金属导片组可与一组装板 一体射出成形以完成所述组装板的 一体结合制作。与现有技术相比，本发明具有以下优点本发明使得电池的制造组装更 加精简和便利，可防止在加工电池时因人员操作不慎而导致的电池短路，提 高电池组装效率，改善其不良率，并且同时降低电池制造组装成本，也更加环保，从而大大提升经济效益。 附困说明图l是现有技术的锂电池结构示意图；图2是本发明第 一 实施例的分解示意图；图3是本发明第 一实施例组装板的底视立体示意图；图4是本发明第 一实施例的立体示意图；图5是本发明第一实施例的另一角度立体示意图；图6是本发明第 一实施例的制作方法流程示意图；图7是本发明第二实施例的分解示意图；图7A是本发明第二实施例的局部分解示意图；图8 A是本发明第二实施例组装板的上视立体示意图；图8B是本发明第二实施例组装板的底视立体示意图；图9是本发明第二实施例的立体示意图；图10是本发明第三实施例的分解示意图；图10A是本发明第三实施例另一角度的分解示意图；图11A是本发明第三实施例组装板的内侧视角立体示意图;图11B是本发明第三实施例组装板的外侧视角立体示意图；图12是本发明第三实施例的立体示意图。主要元件符号说明锂聚合物电池l 电池本体IO组装板装置20 电池单元11凹槽部12 正、负极导接片13、 14组装板21 金属导片组22端板211 组装隔板212槽缝213 凹槽214定位孔215 导接槽216凹接槽217 凹嵌槽218 金属导片221 连结片222、 223金属导片221A、 221B金属导片221C点位孔224 折断线22A 接头本体31 螺件33组装凸部231、 232 缺部231A、 232A 凸片226A、 227A 4里离子电池4 组装板装置50 组装板51 金属导片组52 定位孔512 金属双接导片521 导接片521A定位穿孔225 侦测接头30 金属端子32 螺母34金属凸导片226、 227凹组槽231B及232B、 232C、 232D金属凸导片228电池本体40电池单元41正、负极接点42、 43穿槽511定位板513金属单接导片522导接片522A电源线53步骤s41冲制一金属导片组步骤s42将金属导片组一体射出成形制成一金属导片组 步骤s43折断金属导片组之连结片 步骤s44组装板设置一侦测接头 步骤s45组固所述组装板于一电池本体上具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的实施方式作进一步详细描述。 参考图2,该图是本发明的电池组装板结构的第 一 实施例，用以-沈明本发 明应用于锂聚合物电池1的制造组装，所述锂聚合物电池1包括有一电池本体10及组装板装置20;所述电池本体10包括有多个电池单元11，所述电池 单元11上方凸伸有一凹槽部12及二正、负才及导接片13、 14,其中所述凹槽 部12可以是一呈横向纵立状的n板。所述组装板装置20包括有一组装板21 及金属导片组22，所述组装板21包括有一端板211及多个由所述端板211向 另一端呈分离状延伸的组装隔板212,即相邻的组装隔板212间具有槽缝213, 所述端板211上方在两侧设有凹槽214、定位孔215及在中央部位设有多个具 有穿孔的导接槽216,而所述组装隔板212上在适当位置设有一或二凹接槽 217,且所述凹4妄槽217的 一側邻"l妄所述槽缝213;所述组装^反21下方在两侧 的组装隔板212间设有多个对应所述组装隔板212的凹嵌槽218,如图3所示； 所述金属导片组22包括有一体成形的多个呈分离状的金属导片221及两端的 连结片222、 223,所述多个金属导片221由两侧的金属导片221A、 221B及 所述金属导片221A、 221B间的多个金属导片221C所组成，其中所述金属导 片221C在接近所述连结片222的适当位置处设有点位孔224,在优选实施例 中，所述金属导片221C与所述连结片222的连结采用整体曲状集中设计，用 以缩短所述点位孔224的整体长度距离，另所述金属导片组22两側对应所述 定位孔215处设有定位穿孔225。参考图3、图4,所述组装板21是绝缘材料，例如塑胶、橡胶、电木 等，且所述金属导片组22与所述组装板21 —体射出成形，用以快速制造组 成所述组装板装置20，取代一般电路板，而所述金属导片组22成形结合于所 述组装板21上时，所述金属导片221露于所述凹接槽217上，用以便于形成 导接，利用所述金属导片组22两端相对所述组装板21端缘的折断线22A将 所述连结片222、 223折断去除；所述锂聚合物电池1还包括一侦测4^头30， 所述侦测接头30包括有一接头本体31及多个对应所述金属导片221C的曲状 金属端子32，参考图2,所述金属端子32嵌设于所述组装板21的导接槽216， 其一端穿过所述端板211而插结于所述金属导片221C的点位孔224，并予以 焊接固定，而所述金属端子32的一端向下延伸，用以对接另一未图示的侦测 接座，从而达到进行电压侦测的功能。在其他实施方式中，所述金属导片组22也可由一体成形的多个呈分离状的金属导片221及所述金属导片221间的未图示的细连结片组成，即所述金 属导片221间的细连结片用以取代前述所述两端的所述连结片222、 223，如 此可使所述金属导片组22与所述组装板21 —体射出成形后不必再折去所述 连结片222、 223,且所述金属导片221间的细连结片在设置模具成形所述组 装板21时即^^莫具同时去除；此外，所述金属导片221C也可不需所述点位 孔224的设置，而直接将所述金属端子32 —端焊接于所述金属导片221C上， 同样可达到进行电压侦测的功能。所述锂聚合物电池1组装时将所述组装板装置20置于所述电池本体10 上方，并使所述电池单元11的凹槽部12嵌组于所述组装板21下方的凹嵌槽 218，且使所述导接片13、 14经所述槽缝213凸伸出所述组装板21,然后使 所述导接片13、 14分别向两侧的凹接槽217弯折并定位，例如施以点焊等， 而使所述导接片13、 14接触所述金属导片221,而形成所述电池单元ll的串 联或并联状态，最后再利用螺件33穿过所述组装板21的凹槽214、定位孔 215及所述金属导片组22的定位穿孔225,而螺接于固设，例如黏接或焊 接等，于所述电池本体10上的螺母34,而完成其组装，如第5图所示。参考图6,基于前述结构，本发明电池组装板的制造方法包括有以下步骤步骤s41冲制一金属导片组，即冲制所述金属导片组22，使所述多个金 属导片221及两端的连结片222、 223形成一单一的金属片体，所述金属导片 221C在接近所述连结片222的适当位置处设有点位孔224,所述金属导片组 22还在两端设有可将所述连结片222、 223折断去除的折断线22A及在两侧 设有定位穿孔225;步骤s42将金属导片组一体射出成形制成一组装板，即所述金属导片组 与所述组装板21 —体射出成形，完成所述组装板装置20的一体结合制作；步骤s43折断金属导片组的连结片，即利用所述金属导片组22两端折断 线22A的设置，将所述凸伸出组装板21的连结片222、 223折断去除；步骤s44组装板设置一侦测接头，使所述侦测接头30的金属端子32插 结于所述金属导片221C的点位孔224，并使所述侦测接头30焊接固定于所 述组装板上；步骤s45组固所述组装板于一电池本体上，即将所述电池单元11的凹槽 部12嵌组于所述组装板21下方的凹嵌槽218及使所述导接片13、 14经所述 槽缝213凸伸、弯折定位于所述凹接槽217，而使所述导接片13、 14接触所 述金属导片221，再使组装板与电池本体相螺固而完成其组装制程。同前所述，所述金属导片组22也可不需两端的连结片222、 223设置， 即利用所述金属导片221间的细连结片来连结，而所述细连结片在设置模具 成形所述组装板21时即^C模具同时去除，且所述金属导片221C可与所述金 属端子32直接焊接而不需所述点位孔224的设置。参考图7至图9，说明本发明电池组装板第二实施例，其主体结构大致与 前述第一实施例相同，不予赘述，且相同的构件以相同的名称、编号表示， 而其差异是在所述组装板21包括有一端板211,所述端板211向另端延伸出 所述相互间具槽缝213而呈分离状的组装隔板212及所述组装隔板212两側 的组装凸部231、 232,即本实施例所述组装凸部231、 232代替第一实施例中 所述组装板21两側的组装隔板212，且所述组装凸部231、 232高出所述组装 隔板212—适当高度，此外，所述组装凸部231、 232相对所述相邻组装隔板 212的凹接槽217处设有一缺部231A、 232A,所述组装凸部231及232外側 适当位置分别设有凹組槽231B及232B、 232C、 232D;所述金属导片组22 包括有一体成形的多个呈分离状的金属导片221、两端的连结片222、 223及 两侧的金属凸导片226、 227,即所述金属凸导片226、 227取代第一实施例中 所述侧金属导片221B、 221A,所述金属凸导片226、 227与所述连结片222 相连结而于所述金属导片221的侧边呈垂向凸起一凸片226A、 227A的设置， 且所述金属导片221，包括金属凸导片221C、 226、 227,在接近所述连结片 222的适当位置处设有点位孔224,所述点位孔224用以便于所述金属导片221 连结焊接所述侦测接头30;此外，所述邻接金属凸导片227的金属导片221 进一步连结有一呈垂向凸起的金属凸导片228。所述金属导片组22与所述组装板21 —体射出成形制作完成后，所述金 属导片221露于所述凹接槽217、所述凸片226A嵌设露于所述组装凸部231 的凹组槽231B、所述凸片227A嵌设露于所述凹组槽231D及所述金属凸导片228嵌设露于所述凹组槽232B、 232C，然后同样利用所述金属导片组22两端 相对所述组装板21端缘的折断线22A将所述连结片222、 223折断去除，即 完成所迷组裝板装置20的制作。当然，在本实施例中，所迷全属导片组22 可如同第一实施例中不具有连结片222、 223及点位孔224的设置。所述锂聚合物电池1组装时同样将所述电池单元11的凹槽部12嵌组于 所述组装板21下方的凹嵌槽218,并使所述导接片13、 14经所述槽缝213凸 伸出所述组装板21而分别向两侧的凹接槽217弯折并定位，例如施以点焊等， 至于端边对应所述组装凸部231、 232的电池单元11的导接片13、 14则利用 所述凸片226A、金属凸导片228进行导接，以形成所述电池单元11的串联 或并联状态，然后再以螺件33螺固组装所述组装板装置20与组装板装置20， 如图9所示。参考图10至图12,说明本发明电池組装板第三实施例，用以说明本发明 应用于锂离子电池4的制造组装，所述锂离子电池4包括有一电池本体40及 位于所述电池本体40上、下两端的组装板装置50;所述电池本体40包括有 多个电池单元41,所述电池单元两端设有正、负招 接点42、 43。所述组装板 装置50包括有一组装板51及金属导片组52,所述组装板51设有多个穿槽 511及在外周缘设有多个定位孔512,所述穿槽511对应所述电池单元的正或 负极接点42或43,而所述组装板51的内侧面，即朝向电池本体40的面，沿 所述穿槽511间设有翼状的定位板513，即相邻的穿槽511间具有定位板513; 所述金属导片组52包括多个金属双接导片521及一金属单接导片522，所述 金属双接导片521用以连接二电池单元41，且所述金属双接导片521延伸有 一导接片521A,所述金属单接导片522用以连接所剩一电池单元41,所述金 属单接导片522延伸有一具穿孔的导接片522A,所述具有穿孔的导接片 521A 、 522A—般呈曲状而用以连结导接两极间的电源线53。所述组装板51为绝缘材料，例如塑胶、橡胶、电木等，且所述金属导 片组52与所述组装板51 —体射出成形，用以快速制造组成所述组装板装置 50,而所述金属导片组52—体射出成形结合于所述组装板51上时，所述金 属双接导片521、金属单接导片522露于所述穿槽511上，并与相对的电池单元41形成导接，并适当施以点焊以两相固结。所述锂离子电池4组装时将所述组装板装置50置于所述电池本体10上 下两端，并使所述电池单元41嵌组子所述组裝板51的穿槽511并受所述定 位板513的限制定位，且同时所述金属导片组52与电池单元41、电源线53 形成导接点焊连结而完成所述电池单元11的组固及串联或并联状态，如图12 所示。因此，本发明电池组装板能使电池的制造组装更具有精简性及便利性， 进而积极改善其制造组装效率，且同时能降低制造组装成本而大为提升其经 济效益，并能免除传统组装板其电路板的使用及提供较佳的结构设计方案及 制造方法，以积极改善传统电池组装板制造及组装上的不足。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的 普通技术人员来说，在不脱离本发明原理和精神的前提下，还可以做出若 干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1. 一种电池组装板结构，其特征在于，包括一组装板，所述组装板包括有一端板及多个由所述端板向另一端呈分离状延伸的组装隔板；一金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出成形而相结合，所述金属导片组包括有多个呈分离状而对应所述组装隔板的金属导片。
2. 如权利要求1所述电池组装板结构，其特征在于，所述金属导片组包括 有预先连结所述金属导片的两端的连结片或连结所述金属导片间的细连结 片，所述金属导片组还设有用以折断去除所述连结片的折断线。
3. 如权利要求2所述电池组装板结构，其特征在于，所述金属导片组中央 部位的所述金属导片设有点位孔，所述组装板上方设有对应所述点位孔的具 有穿孔的导接槽，所述点位孔插结有一侦测接头，而所述组装板下方在两侧 的所述组装隔板间设有多个对应所述组装隔板的凹嵌槽。
4. 一种电池组装板的制造方法，其特征在于，包括步骤1) 冲制一金属导片组，所述金属导片组包括有多个金属导片及所述多个 金属导片两端的连结片或所述多个金属导片间的细连结片所形成整体单一的 金属片体；2) 将所述金属导片组一体射出成形制成一组装板，即所述金属导片组可 与 一组装板一体射出成形以完成所述组装板的 一体结合制作。
5. 如权利要求4所述电池组装板的制造方法，其特征在于，在所述步骤2 ) 后还包括折断所述金属导片组的所述连结片的操作，即利用所述金属导片组 上折断线的设置而将连结片折断去除，还包括所述组装板上设置一侦测接头， 使所述侦测接头的金属端子焊接于所述金属导片的点位孔。
6. —种电池组装板结构，其特征在于，包括一组装板，所述组装板包括有一端板及多个由所述端板向另一端呈分离 状延伸的组装隔板与所述组装隔板两侧的組装凸部；一金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出成形而相结合， 所述金属导片组包括有多个呈分离状而对应所述组装隔板的金属导片。
7. 如权利要求6所述电池组装板结构，其特征在于，所述金属导片组包括有预先连结所述金属导片的两端的连结片，所述金属导片组还设有用以折断 去除所述连结片的折断线，所述金属导片设有点位孔，所述点位孔焊结有一 侦测接头，而所述组装板下方位于两侧的所述组装隔板间设有多个对应所述 组装隔板的凹嵌槽。
8. 如权利要求7所述电池组装板结构，其特征在于，所述组装凸部设有一 缺部及在外侧设有至少一凹组槽；所述金属导片组包括有位于所述金属导片 两侧的金属凸导片，所述金属凸导片与所述连结片相连结而于所述金属导片 的侧边呈垂向凸起一凸片的设置，所述金属凸导片在接近所述连结片的适当 位置处设有点位孔；邻接所述金属凸导片的所述金属导片进一步连结有一呈 垂向凸起的金属凸导片。
9. 一种电池组装板结构，其特征在于，包括一位于一电池本体上、下两端的组装板装置，所述组装板装置包括有一 组装板及金属导片组，所述金属导片组与所述组装板一体射出成形，所述组 装板设有多个穿槽，所述穿槽对应所述电池本体的正或负极接点，所述金属 导片组包括至少一金属双接导片及一金属单接导片。
10. 如权利要求9所述电池组装板结构，其特征在于，所述组装板外周缘 设有复数定位孔，所述组装板的内侧面沿所述两穿槽间设有翼状的定位板， 所述金属双接导片及所述金属单接导片延伸有一导接片，所述导接片呈曲状。
全文摘要
本发明提供一种电池组装板结构及其制造方法，其结构包括有一组装板，所述组装板包括有一端板及多个由所述端板向另一端呈分离状延伸的组装隔板；一金属导片组，所述金属导片组包括有一体射出成形结合于所述组装板的多个呈分离状而对应所述组装隔板的金属导片，所述金属导片设有点位孔，所述金属导片组还包括有连结片和用以折断去除所述连结片的折断线，而所述组装板上方设有对应所述点位孔的导接槽，所述点位孔插结有一侦测接头，而所述组装板下方设有多个对应所述组装隔板的凹嵌槽；本发明使得电池的制造组装更加精简和便利，可防止在加工电池时因人员操作不慎而导致的电池短路，提高电池组装效率，改善其不良率，同时还能降低电池制造组装成本。
文档编号H01M2/10GK101217190SQ20071000010
公开日2008年7月9日 申请日期2007年1月4日 优先权日2007年1月4日
发明者方有福, 林椿住, 柳仁志 申请人:统振股份有限公司