软包电池及其制造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种软包电池及其制造工艺。
【背景技术】
[0002]随着电子产品不断的开发，锂离子电池得到广泛应用，而现在的电子产品在不断的更新换代，同时对锂离子电池产品的要求也越来越高。根据锂离子电池所用电解质材料的不同，可分为液态锂离子电池和聚合物锂离子电池。
[0003]聚合物锂离子电池主要有电芯、电池PCB保护板以及外包装等主要组成部分。电芯外观结构包括电芯主体、外露的正极耳和外露的负极；外露的正极耳通常为转镍铝极耳，由招带和镍带两部分组成，招带和镍带整体尺寸为宽度*厚度=(2-5mm)*0.1mm (招带和镍带连接重合处厚度约0.2mm)，外露的长度约为5-15mm ;外露的负极耳为镍极耳，尺寸为宽度*厚度=(2-5mm) *0.1mm,外露的长度约为5_15mm0
[0004]外露的正极耳和外露的负极耳是连接电芯和电池PCB保护板的导体及连接通道，聚合物电芯外露的正负极耳长度虽然一般为固定长度，但因聚合物电芯制作过程中产生的差异，导致正负极耳外露长度产生一定的差异，但PACK生产成品电池时，既不可出现电芯正负极耳外露长度过长导致焊接PCB保护板后，后工序出现无法折PCB保护板或折PCB保护板后该位置厚度超标不良，也不可出现电芯外露长度长短不一焊接PCB保护板后，导致折PCB保护板不良。因次，PACK生产时，须根据不同型号须保证聚合物电芯正负极耳外露长度的一致性。
[0005]另外，在电池制造过程中，PCB保护板直接与电芯一起包装，PCB板连接到正负极耳时，通常需要调整好PCB板位置，会涉及PCB板的挪动等。然而，对于软包电池而言，包装通常为软包装，软包电池外表如果出现破损，会引起电池鼓胀、漏液，严重的还会燃烧，极大影响客户使用安全及产品安全问题。而传统的PCT板在组装时，PCB板与原框架分离时通过切割完成，容易形成毛刺和边角，这样就极容易对软包装造成破损。
【发明内容】
[0006]有鉴于此，提供一种可有效保护软包电池不被损坏、操作更简便的软包电池制造工艺以及软包电池。
[0007]一种软包电池制造工艺，其包括以下步骤:
制作电芯，所述电芯包括电芯主体以及外露的正极耳和负极耳；
形成PCB连片板，所述PCB连片板包括两个侧边框以及连成一体的多个PCB板，多个PCB板平行排列且各自两端连接于两个侧边框上；
对PCB连片板进行切割，切割掉各PCB板之间的材料，同时将各PCB板与侧边框之间的连接处切割到预留连接点，并将各PCB板的四角切割出倒角，所述倒角半径为2毫米以上；将各PCB板从切割后PCB连片板上分离，取PCB板，将PCB板焊接连接于正极耳和负极耳； 包装成型，获得软包电池。
[0008]以及，一种软包电池，其由如上所述的软包电池制造工艺制成。
[0009]上述软包电池及其制造工艺中，采用PCB连片板并将其切割出多个PCB板，切割时预留连接点并将各PCB板的四角切割出倒角，倒角半径为2毫米以上，从而可避免由于PCB板锋利边角刺破软包电池的情形，即使在组装过程中任意移动PCB板也不会引起电池包装损坏，能有效地保护软包电池不被损坏。进一步地，由于切割时预留连接点，极大方便后续PCB板的分离，PCB板与侧边框的分离不需要切割，既没有锋利边角，又没有切割形成的毛刺，由此对电池更为有效地保护，消除安全隐患，减少报废率，提升产品质量。同时使得PCB板与侧边框的分离更加方便，减少制造工序步骤，降低生产成本。
【附图说明】
[0010]图1是本发明实施例的软包电池制造工艺流程示意图。
[0011]图2是图1流程中电芯的结构示意图。
[0012]图3是图1流程中PCB连片板的结构示意图。
[0013]图4是图1流程中PCB板切割后结构示意图。
[0014]图5是图4中A部分放大结构示意图。
[0015]图6是将PCB板组装到电芯前的结构示意图。
[0016]图7是将PCB板组装到电芯时的结构示意图。
[0017]图8是PCB板组装到电芯时PCB位置调整结构示意图。
[0018]图9是制得的软包电池结构示意图。
【具体实施方式】
[0019]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0020]请参阅图1，示出本发明实施例的软包电池制造工艺，其包括以下步骤:
S10，制作电芯:所述电芯包括电芯主体以及外露的正极耳和负极耳；
S20，形成PCB连片板:所述PCB连片板包括两个侧边框以及连成一体的多个PCB板，多个PCB板平行排列且各自两端连接于两个侧边框上；
S30，切割PCB板:对PCB连片板进行切割，切割掉各PCB板之间的材料，同时将各PCB板与侧边框之间的连接处切割到预留连接点，并将各PCB板的四角切割出倒角，所述倒角半径为2毫米以上；
S40，PCB板焊接:将各PCB板从切割后PCB连片板上分离，取PCB板，将PCB板焊接连接于正极耳和负极耳；
S50，包装成型，获得软包电池。
[0021]在步骤SlO中，请参阅图2，电芯10包括电芯主体11以及外露的正极耳12和负极耳13。电芯主体11在正负极耳这一端还具有顶封边15，电芯主体11还具有铝塑膜16。电芯10优选为平板电芯，且为聚合物电池。
[0022]在步骤S20中，请参阅图3，图3中的多个PCB板21相连成为连片板20。PCB连片板20包括两个侧边框22、23以及多个PCB板21，多个PCB板21平行排列且各自两端连接于两个侧边框22、23上。多个PCB板21相互侧向连接，连成一体，两端与侧边框22、23连成一体。PCB板21可以采用现有的印刷电路板的制作方法，先提供PCB基板，基板采用图3那样连成一体的形式，再印刷电路，布线，打孔等，优选采用冲压成型方式形成PCB连片板
20 ο
[0023]在步骤S30中，请参阅图3、图4和图5，对PCB连片板20进行切割，即沿着图3虚线进行切割，以切割掉各PCB板21之间的材料24，同时将各PCB板21与侧边框22、23之间的连接处切割到预留连接点26，并将各PCB板的四角切割出倒角28。整个切割过程通过铣床一次性切割完成。如图5所示，切割保留的连接点26为极细的连接部分，通过目前高度机械化的铣床精密设计出切割路线，可以做到非常精细的切割，优选地，连接点26的长度和宽