一种射频电缆内导体连接方法与流程

本发明涉及用于通信传输的射频电缆，尤其是一种射频电缆内导体连接方法，属于通信设备技术领域。

背景技术：

射频电缆主要用于射频信号的传输，射频电缆具有使用温度范围宽、使用频率高、衰减低、驻波系数小以及屏蔽性能好等优异性能，因此被广泛应用于通讯系统、微波测量系统以及仪器仪表等领域。目前市场上的射频电缆通常包括内导体，内导体为空心铜质圆管，在内导体外套有绝缘套管，例如聚乙烯层，在绝缘套管外侧套有铜带等，在铜带外侧还套有塑料保护层。可以看出，射频电缆的结构层次是比较多的，但由于需要考虑到射频电缆的安装、连接的方便性以及通信质量等技术指标，射频电缆的整体外径必须控制在特定的范围内，不能太大，这样就对射频电缆的制作，特别是射频电缆最里端的内导体的制作提出了较高的要求。而且对于不同的使用环境，对于射频电缆管的长度需求是不同的，有的几十米，有的需要几百米，甚至达到几万米以上，这样在安装时就不可避免的需要进行管段的连接，现目前在连接射频电缆的内导体时，大多采用的是普通焊接的方式，例如公开号为CN101409385A的中国专利公开了“一种射频电缆内导体管的管连接结构”，它是在管段的两端分别加工左旋和右旋的内螺纹，然后将两端带螺纹的部分对接旋紧，再在连接处焊接固定。这种方式虽然相对操作复杂，但是在焊缝处通常都会留下明显的痕迹，这样就导致管段外侧面的平滑程度受到影响，从而影响了射频信号传输的质量。

技术实现要素：

针对现有技术中的上述不足，本发明的主要目的在于解决现目前的射频电缆的内导体在进行管段的连接时接缝处外表面不平整，导致射频信号的传输受到影响的问题，而提供一种能够较好的保障连接管段外表面的平滑性的射频电缆内导体连接方法。

本发明的技术方案：一种射频电缆内导体连接方法，其特征在于，包括第一导体管和第二导体管，其操作步骤如下：

1）将第一导体管的待连接端切割打磨平整，将第二导体管的待连接端切割打磨平整，所述第一导体管的待连接端的端面与第一导体管的中轴线垂直，所述第二导体管的待连接端的端面与第二导体管的中轴线垂直；

2）将所述第一导体管固定在第一滑动夹持工装上，将第二导体管固定在第二滑动夹持工装上，所述第一导体管的待连接端和第二导体管的待连接端相对设置，所述第一导体管的中轴线与第二导体管的中轴线重合；

3）沿第一导体管的中轴线布设内衬管，所述内衬管的左端伸入第一导体管内，内衬管的右端伸入第二导体管内，所述内衬管的外壁与第一导体管内壁的间距为0.15~0.2mm，所述内衬管的外壁与第二导体管的内壁的间距为0.15~0.2mm；滑动所述第一滑动夹持工装和第二滑动夹持工装，使得第一导体管和第二导体管靠近，在第一导体管与第二导体管之间留有至少3mm的间隙；

4）对第一导体管和第二导体管之间缝隙处的内衬管进行高温加热至一定温度，同时加热银焊条并使其正对第一导体管和第二导体管之间缝隙处的内衬管，熔化后的银焊剂沿内衬管与第一导体管和第二导体管的间隙分别流入第一导体管和第二导体管内；

5）待熔化后的银焊剂将内衬管与第一导体管和第二导体管的间隙填充后，滑动第一滑动夹持工装和第二滑动夹持工装，使得第一导体管和第二导体管合拢闭合；

6）停止对内衬管加热，待冷却后擦去第一导体管和第二导体管连接处外壁残留的氧化物。

优化地，所述第一导体管和第二导体管的外径均为9.2mm。这里采用了特定尺寸的导体管，是为了达到最理想的信号传输效果，同时自身还具有较好的结构强度。

优化地，所述第一导体管和第二导体管的壁厚均为0.3mm。这里采用了薄型的管体结构，可以使得信号在传输过程中的干扰减小，有利于提高信号质量。

优化地，在所述第一导体管和第二导体管内壁上均设有内螺纹，所述内螺纹沿对应第一导体管和第二导体管的内壁斜向分布，所述内螺纹的螺旋角为2~30°，所述内螺纹的齿顶角为10~63°，所述内螺纹的齿高为0.05~0.25mm。通过设置内螺纹结构，可以极大的增强管体的结构强度，这也是为了配合前面所述的薄型管体结构，避免出现管体易弯折的情况，通过设置内螺纹，使得薄型管体的结构能够在实际应用中推广，而特定的螺旋角、齿顶角以及齿高的设置，是经过反复实验、比对并结合技术人员的创新思路而得出的，它通过同时对三个参数进行调节，使得管体的强度能够达到最佳，这样就使得薄型的管体结构有了应用的价值，同时还可以节省材料，降低成本。还需要说明的是，由于传统的内导体铜管管体大多采用的是光滑内壁的管体结构，没有设置内螺纹的原因在于工艺精度太高而难以完成，因此，虽然内螺纹技术在其他行业中有一定的应用，例如炼钢，但是由于射频传输行业的特殊性，只能采用铜管，铜管自身较软的特性导致传统的射频电缆内导体必须达到一定的厚度才能保证强度，而且铜管的管径还必须符合要求，不能太粗，因此要想降低内导体的壁厚是一项非常具有难度的工艺，而要想在铜管内壁上设置螺纹也是非常难度的事情，并不是只要设置了内螺纹就能增强铜管的强度，申请人在反复的实验过程中发现，由于设计的角度参数不同，在很多情况下，即使设置了内螺纹，内导体的管体仍然很容易被折断，强度难以达到需求，因此增加了内螺纹的设置并不等于内导体的管体强度就一定提升，所以，本申请中设定了特定的角度等参数，这是申请人创造性的将几种参数共同作用后而带来的意想不到的技术效果，如果超出这个参数范围，则强度难以保障。

优化地，所述银焊条的银含量为45%。这里采用含银量较高的银焊条，一方面是因为银焊条的导电性能更好，焊接后不会影响信号的传输，另一方面是含杂质更少，焊剂的流动性以及均匀性更好。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

1、连接后具有很好的平滑性：本发明采用了在管段内侧进行焊接的方式，这样就使得管段的连接处外表面不会留下焊接的痕迹，保障了管段的平滑性，有利于保障射频电缆的通信质量。

2、操作相对简单，难度较低，只需要使用普通的夹具设备即可完成，具有很好的可操作性。

3、安装成本较低，可靠性较好，并且连接后的强度能够得到保障，不易出现断裂等故障。

附图说明

图1为使用本发明一种射频电缆内导体连接方法前的内导体的结构示意图。

图2为使用本发明一种射频电缆内导体连接方法后的内导体的结构示意图。

图中，1—第一导体管，2—第二导体管，3—第一滑动夹持工装，4—第二滑动夹持工装，5—内衬管，6—银焊条焊剂。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

如图1和图2所示，本发明的一种射频电缆内导体连接方法，它包括第一导体管1和第二导体管2，这里的第一导体管1和第二导体管2的管径是相同的，所述第一导体管1和第二导体管2的外径均为9.2mm，所述第一导体管1和第二导体管2的壁厚均为0.2mm。其操作步骤如下：

1）将第一导体管1的待连接端切割打磨平整，将第二导体管2的待连接端切割打磨平整，所述第一导体管1的待连接端的端面与第一导体管1的中轴线垂直，所述第二导体管2的待连接端的端面与第二导体管2的中轴线垂直。

2）将所述第一导体管1固定在第一滑动夹持工装3上，将第二导体管2固定在第二滑动夹持工装4上，所述第一导体管1的待连接端和第二导体管2的待连接端相对设置，所述第一导体管1的中轴线与第二导体管2的中轴线重合。需要说明的是，本发明中传动轴与导体管的连接属于现有技术，因此在此不详细描述。而传动轴采用现有机床上的设备即可。

3）沿第一导体管1的中轴线布设内衬管5，这里的内衬管5为铜管，所述内衬管5的左端伸入第一导体管1内，内衬管5的右端伸入第二导体管2内，所述内衬管5的外壁与第一导体管1内壁的间距为0.15~0.2mm，其中可以为0.16mm、0.175mm、0.18mm、0.19mm等；所述内衬管5的外壁与第二导体管2的内壁的间距为0.15~0.2mm，其中可以为0.155mm、0.16mm、0.17mm、0.18mm、0.195mm等。滑动所述第一滑动夹持工装3和第二滑动夹持工装4，使得第一导体管1和第二导体管2靠近，在第一导体管1与第二导体管2之间留有至少3mm的间隙。

4）对第一导体管1和第二导体管2之间缝隙处的内衬管5进行高温加热，同时加热银焊条并使其正对第一导体管1和第二导体管2之间缝隙处的内衬管5，所述银焊条的银含量为45%。熔化后的银焊剂沿内衬管5与第一导体管1和第二导体管2的间隙分别流入第一导体管1和第二导体管2内。

5）待熔化后的银焊剂将内衬管5与第一导体管1和第二导体管2的间隙填充后，滑动第一滑动夹持工装3和第二滑动夹持工装4，使得第一导体管1和第二导体管2合拢闭合。

6）停止对内衬管5加热，待冷却后擦去第一导体管1和第二导体管2连接处外壁残留的银焊条。

参见图1和图2， 在所述第一导体管1和第二导体管2内壁上均设有内螺纹，所述内螺纹沿对应第一导体管1和第二导体管2的内壁斜向分布，所述内螺纹的螺旋角为25°，所述内螺纹的齿顶角为63°，所述内螺纹的齿高为0.05mm。

本发明的连接方法改变了传统焊接的外部焊接方式，采用内部焊接的方式，解决了铜管表面在焊接后容易有大量焊剂残留的问题，以及焊缝不平整的问题，特别适合于精度较高的铜管设备的焊接处理，具有很好的应用价值。

需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明技术方案而非限制技术方案，尽管申请人参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明技术方案进行的修改或者等同替换，不能脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明权利要求范围当中。