本发明涉及通讯技术领域，具体涉及一种光滑外导体同轴电缆生产工艺。
背景技术：
目前，同轴电缆通常采用在外导体表面扎纹的方式来改善可弯曲性能，但是，扎纹结构对同轴电缆的电气性能有不利的影响。
技术实现要素：
本发明的目的，是为了解决上述问题，提供一种外导体表面光滑无扎纹、弯曲性能好的光滑外导体同轴电缆及其生产工艺。
本发明解决上述问题的技术方案如下：
一种光滑外导体同轴电缆，由内向外依次包括内导体、绝缘层、外导体和外护套，所述外导体的内外表面均为光滑平面，外导体的内表面与绝缘层之间设置有非刚性的粘结层，粘结层将外导体与绝缘层紧密连接在一起。
粘结层的存在保证了外导体与绝缘层的结合性，因此改善了同轴电缆的可弯曲性能；同时避免了影响同轴电缆电气性能的扎纹结构的出现。
作为上述技术方案的优选，所述外导体与绝缘层的厚度之比不大于1:10。通常外导体的厚度越小，则其可弯曲性能越好。
作为上述技术方案的优选，所述内导体采用铜包铝结构的内芯制成。
作为上述技术方案的优选，所述外导体为用铜或铝制成的管状物。
作为上述技术方案的优选，所述绝缘层为用聚乙烯制成的管状发泡层。
作为上述技术方案的优选，所述外护套为用聚氯乙烯制成的管状外皮。
一种光滑外导体同轴电缆的生产工艺，包括如下步骤：
①初次挤出：用物理发泡法制作聚乙烯绝缘材料，挤塑机挤出；
②二次挤出：步骤①中的成型绝缘层表面添加胶黏剂，再次用挤塑机挤出，套接内导体；
③成管：将外导体带进行卷管并焊接成管，套接二次挤出的绝缘层；
④后处理：高温处理外导体表面，使胶黏剂融化并使外导体和绝缘层粘合在一起；
⑤套接外护套：将外护套套接在步骤④处理后的外导体之外，完成。
作为上述技术方案的优选，步骤②中的胶黏剂为聚乙烯。
作为上述技术方案的优选，步骤④中的高温处理温度为92-102℃。
作为上述技术方案的优选，步骤③中采用的焊接方式为氩弧焊。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
①本发明所述的一种同轴电缆弯曲性能好；
②本发明所述的一种同轴电缆外导体表面光滑，不影响电缆的电气性能。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：一种光滑外导体同轴电缆的生产工艺，包括如下步骤：
①初次挤出：用物理发泡法制作聚乙烯绝缘材料，挤塑机挤出；
②二次挤出：步骤①中的成型绝缘层表面添加聚乙烯胶黏剂，再次用挤塑机挤出，套接内导体；
③成管：将外导体带进行卷管并用氩弧焊方式焊接成管，套接二次挤出的绝缘层；
④后处理：用92℃高温处理外导体表面，使胶黏剂融化并使外导体和绝缘层粘合在一起；
⑤套接外护套：将外护套套接在步骤④处理后的外导体之外，完成。
实施例2：一种光滑外导体同轴电缆的生产工艺，包括如下步骤：
①初次挤出：用物理发泡法制作聚乙烯绝缘材料，挤塑机挤出；
②二次挤出：步骤①中的成型绝缘层表面添加聚乙烯胶黏剂，再次用挤塑机挤出，套接内导体；
③成管：将外导体带进行卷管并用氩弧焊方式焊接成管，套接二次挤出的绝缘层；
④后处理：用102℃高温处理外导体表面，使胶黏剂融化并使外导体和绝缘层粘合在一起；
⑤套接外护套：将外护套套接在步骤④处理后的外导体之外，完成。