软包电池组装支架及软包电池组的制作方法

本实用新型涉及电源领域，具体涉及一种软包电池组装支架和一种软包电池组。

背景技术：

锂电池具有能量密度高、使用寿命长、工作电压高等优点，成为动力电池的首选，特别是软包锂离子电池凭借其安全性能好、重量轻、设计灵活等优点，获得了广大动力电池厂商的青睐。为了满足设备的使用要求，通常需要将多个软包电池进行串联或并联组装，由于软包电池的正负极耳是金属薄片，在连接与固定时需要提供刚性的支架进行固定。目前通常是用两个支架固定一块电池，各个单体电芯通过卡扣扣合，用串并联穿螺杆锁紧固定。此种方式在空间紧凑时无法满足使用要求，造成形成的电源模组的体积大，且各个电芯没有膨胀空间，存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的为提供一种体积小、方便组装、且连接可靠的软包电池组装支架和一种利用该支架组装而成的软包电池组。

为了达到上述目的，本实用新型提出了以下技术方案：

一种软包电池组装支架，包括板状安装板、绝缘板、支撑盖、打包带；若干所述安装板层叠组合成支架模组，相邻两个安装板之间用于安装电芯；两片所述绝缘板分别设置于所述支架模组的顶面和底面；两个所述支撑盖分别设置于两片所述绝缘板的外侧；所述打包带将所述支架模组、所述绝缘板和所述支撑盖捆绑成一整体。

进一步地，所述的软包电池组装支架，其中所述安装板的两面各设置一电芯，所述电芯上覆盖泡棉。

进一步地，所述的软包电池组装支架，其中所述安装板上设置有电芯连 接槽，相邻电芯的极耳通过所述电芯连接槽相连接。

进一步地，所述的软包电池组装支架，其中所述电芯连接槽处设置用于将相邻电芯的极耳相连接的铜铝复合片。

进一步地，所述的软包电池组装支架，其中所述安装板包括散热铝板。

进一步地，所述的软包电池组装支架，其中所述铜铝复合片上设置采样探针，所述采样探针与电压采样端子相连接。

进一步地，所述的软包电池组装支架，其中所述打包带为塑钢带。

进一步地，所述的软包电池组装支架，其中所述支撑盖上设置有至少一条限位打包带的限位槽。

一种软包电池组，包括软包电池组装支架和电芯，所述软包电池组装支架包括安装板、绝缘板、支撑盖、打包带；若干所述安装板层叠组合成支架模组，相邻两个安装板之间安装所述电芯；两片所述绝缘板分别设置于所述支架模组的顶面和底面；两个所述支撑盖分别设置于两片所述绝缘板的外侧；所述打包带将所述支架模组、所述绝缘板和所述支撑盖捆绑成一整体。

进一步地，所述的软包电池组，其中所述软包电池组装支架为作为本实用新型的软包电池组装支架。

本实用新型的有益效果在于，软包装电池组装支架体积小、方便组装、使用安全、散热性能良好，并且能保证串并联电芯之间的可靠连接。

附图说明

图1是本实用新型一实施例中的支架单元组装示意图；

图2是本实用新型一实施例中的软包电池组装支架结构分解示意图；

图3是本实用新型一实施例中的软包电池组装支架整体示意图；

图4是本实用新型一实施例中的支架单元示意图；

图5是本实用新型一实施例中的铜铝复合片结构示意图；

图6是本实用新型一实施例中的软包电池极耳与铜铝复合片连接结构示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照图2和图4，本实用新型的软包电池组装支架，包括板状安装板1、绝缘板2、支撑盖3、打包带4；软包电池设置在上述安装板1上，若干板状安装板1层叠组合成支架模组5，相邻两个安装板1之间用于安装电芯；两个上述支撑盖3分别设置于上述支架模组5的顶面和底面；两片上述绝缘板2分别设置于上述支架模组5的顶面和底面，并位于上述支架模组5与所述支撑盖3之间；上述打包带4将上述支架模组5、上述绝缘板2和上述支撑盖3固定成一整体。

本实施例中，板状安装板1的两面都凹陷形成槽状，电芯6设置于该槽中，支架模组5是由若干板状安装板1层叠在一起组成，相邻的上下安装板1之间通过止口的方式相互配合连接，因此支架模组5本身具有一定的稳定性。支架模组5的作用在于，为多片软包电池相互连接提供了一定的空间和固定方式。

本实用新型软包电池组装支架中的安装板1的具体尺寸可以根据需要确定，主要取决于装载的电池尺寸大小，相应的，安装板1层叠组成的支架模组5的尺寸也根据具体需要来确定。软包电池之间可以是串联连接，也可以是并联连接，本实用新型对这两种连接方式都可以满足其要求。支架模组5的高度取决于包含的安装板1的数量，而安装板1的数量又取决于设置的软包电池的数量，相互串联或并联的电池的数量越多，需要的安装板1的数量也就越多，相应的，支架模组5的高度也就越大。同时，各个安装板1的高度设计，除了要考虑设置于其两面的软包电池的厚度之外，还要为软包电池在使用中会发生的膨胀预留一定的空间。具体使用中，支架模组5顶面和底面处，安装板1与绝缘板2之间，也可各放置一软包电池。

参照图3，本实用新型中的支撑盖3采用铝支撑盖，该支撑盖3的设置有利于由若干安装板1组成的支架模组5的固定。虽然各个相邻的安装板1之 间止口连接可以保证一定的整体性，但其固定性还远远不够，因此本实用新型用打包带4对其进行进一步固定。但是因为位于支架模组5底面和顶面的安装板1的外面可能还设置有软包电池，若将打包带4直接捆绑于支架模组5上，显然不安全。上述铝支撑盖3的作用，就是与打包带4相配合，对上述支架模组5进行固定。上下两片铝支撑盖3分别从上述支架模组5的底面和顶面对其进行半包围，可将打包带4的力，分散到支架模组5的底面和顶面。

绝缘板2位于上述铝支撑盖3与支架模组5之间，起到将两者隔绝的作用，防止漏电，保证安全。

本实施例中，参照图3，为达到良好的固定效果，因为塑钢带相对于传统的打包带具有更优良的性能，上述打包带4采用塑钢带。使用中，为了使上述铝支撑盖3与打包带4之间配合地更好，也为了避免打包带4的磨损，可在铝支撑盖3的表面设置与打包带4相配合凹槽，打包带4位于凹槽内将上下两片铝支撑盖3及其之间的支架模组5紧紧捆绑，避免了打包带4突出于铝支撑盖3的表面。

参照图1，本实用新型的软包电池组装支架，其中安装板1的两面各设置一电芯6，电芯6上覆盖有泡棉7。软包电池设置于安装板1的两面，即在上述支架模组5中，在两个安装板1之间设置软包电池。这样的设计可以使各个软包电池之间有效隔离，保证了安全，同时也能方便相邻的软包电池从安装板1的端部进行串联或并联。本实用新型对电芯6与泡棉7之间的连接方式，以及电芯6与安装板1之间的连接方式，都不做限定，本实施例中，上述连接方式都为胶水连接，采用这种不可拆卸的方式，保证整体的稳固性。

本实用新型软包电池组装支架的支架单元1上设置有电芯连接槽8，相邻电芯6的极耳通过上述电芯连接槽8相连接。位于安装板1两面的电芯6，其中需要连接的极耳通过上述电芯连接槽8相连接，每个安装板1上，该电芯连接槽8的数量一般为两个。使用中，各个电芯6之间可能是并联的，也可能是串联的，各个电芯6的正负两极的极耳的位置也可以分别位于电芯6的两端或位于电芯6的一端，因此，本实用新型对上述安装板1上的电芯连接槽8的具体位置不做限定，而是根据需要进行确定。上述电芯连接槽8可以位于安装板1的一端，也可以分别位于安装板1的两端。

参照图5，本实用新型的软包电池组装支架可保证串联或并联的软包电池 的极耳之间通过铜铝复合片9连接。铜铝复合片9设置于电芯连接槽8处，用于将相邻电芯6的极耳相连接。上述铜铝复合片9由铜片13和铝片12贴合而成。参照图6，使用时，铜铝复合片9与电芯6的铜极耳14相连接。这一设计的作用在于，能够对电芯6的各个极耳起到保护作用，使其在电流传输的过程中不易受损坏，同时也保证了两个极耳之间的有效连接。具体来说，串联或并联的电芯6的极耳之间的连接方式有种，本实施例中，采用激光焊接的方式对其进行连接，即用治具将两片需要连接的极耳紧压，再对其进行激光焊接。在相邻的电芯6的极耳焊接前，先将铜铝复合片9的铜面焊接在电芯6的铜极耳14上。为了配合对软包电池的监测，本实用新型的软包电池组装支架所设置的铜铝复合片上设置有采样探针11，所述采样探针11与电压采样端子相连接，能够保证电压采样的方便快捷。采样针11与电压采样端子之间的接线方式可以为螺栓、焊接、铆接等。

参照图4，本实用新型的软包电池组装支架，其中安装板1包括散热铝板10。本实施例中，上述散热铝板10设置在每一个安装板1凹陷槽的中部，与安装板1两面的电芯6都能有效接触。电芯6产生的热量传递到散热铝板10，散热铝板10向外延展，从而将热量传递出去。

参照图1和2，本实用新型的一种软包电池组，包括软包电池组装支架和电芯，该软包电池组装支架包括安装板1、绝缘板2、支撑盖3、打包带4；若干所述安装板1层叠组合成支架模组5，相邻两个安装板1之间安装所述电芯；两片所述绝缘板2分别设置于所述支架模组5的顶面和底面；两个所述支撑盖3分别设置于两片所述绝缘板2的外侧；所述打包带4将所述支架模组5、所述绝缘板2和所述支撑盖3捆绑成一整体。

本实用新型的软包电池组是上述软包电池组装支架的具体应用，集中体现了该软包电池组装支架的技术优点。其中各个组成部分之间连接牢固紧密，具有很强的整体性，空间利用率高；电池组的各个电芯得到有效固定，串联或者并联的电芯极耳之间的连接方式安全可靠；支架模组的设计能够为满足电芯膨胀预留一定的空间；安装板1上的散热铝板10保证了软包电池组散热的效率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专 利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。