压粉磁芯材料、压粉磁芯及其制造方法与流程

本发明涉及压粉磁芯材料及使用了该材料的压粉磁芯以及其制造方法。

背景技术：

压粉磁芯是将对表面进行了绝缘处理的软磁性粉压缩成型而成的电磁部件。从节省资源·节能的观点考虑，对该电磁部件要求磁芯的小型化·高效率化，为了满足这些要求，必须进一步提高高磁通量密度、高导磁率、低铁损这样的压粉磁芯的诸特性。

作为以往的磁性材料，已知以铁作为主成分的粉末的表面用含有有机硅树脂及颜料的被膜被覆的磁性材料(专利文献1)；制成Fe系的软磁性金属粒子之间的粒界层以Fe和2价金属和Mg的复合氧化物为主体的高强度高电阻率低损耗复合软磁性材料(专利文献2)的磁性材料。另外，作为压粉磁芯，已知将非晶质软磁性合金粉末、软化点比非晶质软磁性合金粉末的结晶化温度低的玻璃粉末和由聚乙烯基水溶液或聚乙烯醇缩丁醛溶液构成的粘结性树脂混合、将它们的混合物加压成型而制作成型体、将该成型体在比非晶质软磁性合金粉末的结晶化温度低的温度下退火处理而成的压粉磁芯(专利文献3)；在包围金属磁性粒子的绝缘被膜的表面具有低熔点玻璃层、该绝缘被膜的至少一部分通过退火而液相化后固化的压粉磁芯(专利文献4)；在软磁性粒子间所形成的粒界相由具有比软磁性粒子的退火温度低的软化点的第一无机氧化物构成的低温软化材料和由具有比该退火温度高的软化点的第二无机氧化物构成的高温软化材料复合而成的压粉磁芯(专利文献5)；将磁性体粉末和转变温度比磁性体粉末的结晶化温度低的玻璃粉末混合、玻璃粉末的转变温度与磁性体粉末的结晶化温度具有50℃以上的差异、玻璃粉末的结晶化温度与磁性体粉末的结晶化温度具有50℃以下的差异的压粉磁芯(专利文献6)等。

但是，如专利文献1中记载那样，在使用了有机硅树脂等作为磁性材料的被覆材料的情况下，存在如下问题：由于多包含有机溶剂、有害物质作为溶剂，因此必须注意安全、环境对策。专利文献2中记载的发明是在氧化处理软磁性粉末中添加Mg粉末、将用造粒滚动搅拌混合装置混合得到的混合粉末在非活性气体气氛或真空气氛中加热等后进一步根据需要实施在氧化性气氛中进行加热的氧化处理的磁性材料，但存在使用Mg粉末等必须注意安全性的问题。专利文献3中记载的压粉磁芯由于非晶质软磁性合金粉末的表面用耐热性保护被膜即硅烷偶联剂被覆，另外，由于有时使用聚乙烯醇缩丁醛溶液，因此存在必须注意安全性的问题。专利文献4～6中记载的压粉磁芯使用了低熔点玻璃层或玻璃粉末，但对于预先使软磁性粉之间相互地粘结，都没有予以考虑。

在电抗器、扼流圈等在数10kHz至数100kHz的频率区域所使用的压粉磁芯中，软磁性材料使用Fe-Si、铁硅铝合金、铁系无定形等合金粉末。其理由是由于:材料的电阻率高，能够抑制在高频区域产生的涡电流损。另外，由于磁变形小，因此也具有成型时产生的变形量小的优点。

但是，合金粉末存在如下问题：在制造压粉磁芯的前阶段即制成了成型体时容易产生豁口、裂纹等破损，压缩成型时由于少许的负荷就崩溃。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-303711号公报

专利文献2：日本特开2009-141346号公报

专利文献3：日本特开2010-027854号公报

专利文献4：日本特开2010-206087号公报

专利文献5：日本特开2012-230948号公报

专利文献6：日本特开2014-229839号公报

技术实现要素：

发明要解决的课题

本发明为了应对这样的问题而完成，目的在于提供压粉磁芯制造时的作业安全性优异且环境负荷小的压粉磁性材料、以及通过使用该磁性材料进行压缩成型而得到的高磁通量密度、高导磁率、低铁损并且机械强度优异的压粉磁芯及其制造方法。

用于解决课题的手段

本发明的压粉磁芯材料，其特征在于，包含造粒粘结剂、在粒子表面形成有绝缘被膜的软磁性粉末和具有磁退火温度的100℃以下的软化点的玻璃料。

特别地，其特征在于，上述软磁性粉末为铁系无定形合金粉末。另外，其特征在于，相对于上述软磁性粉末的全部量，上述玻璃料的配合量为0.3～1.0质量％。另外，其特征在于，上述造粒粘结剂为聚合度1000以下及皂化度50～100摩尔％的聚乙烯醇(以下称为PVA)。

本发明的压粉磁芯，其特征在于，由上述的压粉磁芯材料制成，径向抗压强度(圧環強さ)为10MPa以上。

本发明的压粉磁芯的制造方法，其特征在于，具有：使用上述压粉磁芯材料而制造、在上述造粒粘结剂的熔点附近以下的温度下对上述压粉磁芯材料进行压缩成型的工序；和对上述被压缩成型了的压缩成型体进行磁退火的工序。

发明的效果

就本发明的压粉磁芯材料而言，由于包含造粒粘结剂、在粒子表面形成有绝缘被膜的软磁性粉末和具有磁退火温度的100℃以下的软化点的玻璃料，因此对于软磁性粉末，玻璃料均一分散。另外，由于包含具有磁退火温度的100℃以下的软化点的玻璃料，因此得到径向抗压强度超过10MPa的压粉磁芯。另外，由于玻璃料的配合量为0.3～1.0质量％，因此得到实现了软磁性粉末之间的粘结和导磁率的平衡的压粉磁芯。

就本发明的压粉磁芯的制造方法而言，由于具有在造粒粘结剂的熔点附近以下的温度下进行压缩成型的工序和进行磁退火的工序，因此造粒粘结剂的流动性增加，铁系无定形合金等软磁性粉末与粘结剂的接点增加，成型体的形状保形性飞跃地提高。另外，通过在磁退火工序中熔化、固化了的玻璃料，磁退火后的压粉磁芯高强度化，因此得到铁系无定形合金基压粉磁芯。

附图的说明

图1为表示压缩成型时的状态的图。

图2为表示磁退火时的状态的图。

具体实施方式

对于软磁性粉末在制造压粉磁芯的前阶段即制成了成型体时容易产生豁口、裂纹等破损、压缩成型时由于少许的负荷就崩溃的现象进行了研究。

就铁系无定形等软磁性合金粉末而言，由于硬度高，因此缺乏压缩成型时的塑性变形性。因此，就这些合金粉的高密度化的机制而言，粒子的再排列成为支配性的。其为压缩成型时各粒子一边寻找间隙一边被密填充的过程。在此，假定软磁性合金粉末由均一大小的球状的粒子构成，则即使被密填充，在粒子间也会产生间隙。这表示密度降低，磁通量密度、导磁率都降低。通常，软磁性合金粉末具有宽度为1～100μm、30～300μm等的粒度分布。因此，通过小的粒子填埋大的粒子之间的间隙，可以高密度化。

在电抗器、扼流圈这样的在数10kHz至数100kHz的区域使用的压粉磁芯中，为了减少高频区域中的涡电流损失，配合20μm以下的细小的粉末。该20μm以下的微细粉末显著地缺乏流动性，除了在模具内的粉末的自动插入困难以外，还存在搬运时的偏析(粗粉与细粉的分离)、向成型模具的间隙的侵入等问题。就压缩成型后的压粉体的形状保持性而言，成型时的粉末之间的相互缠结是支配性的。此时，粉末形状为椭圆，比表面积越大，变得越容易在机械上相互缠结，但Fe-Si、铁硅铝合金、铁系无定形等合金粉末由于为高硬度，因此难以发生机械上的相互缠结，可知压缩成型时形状保持性变得困难。特别是只将这些合金粉末成型的情况下，压缩成型的拔出时越是崩溃，成型体的形状保持性越低。

本发明人等从这样的生产率的观点及形状保持性的观点考虑，发现：通过在包含微细粉末的软磁性合金粉末中配合造粒粘结剂，将软磁性粉之间粘接，成型后的形状保持性升高，防止搬运时的豁口、裂纹等破损，另外，就配合粘结剂而被造粒的软磁性粉末而言，由于流动性优异，因此压缩磁芯的生产率提高。进而，发现：配合规定量的低软化点玻璃料、在造粒粘结剂的熔点附近进行温热成型对于压粉磁芯的高强度化是特别有效的。本发明基于这样的见识。

就本发明的压粉磁芯材料中所使用的软磁性粉末而言，能够使用Fe、Fe-Si、Fe-Si-Al、Fe-Si-Cr、Fe-Ni、Fe-Ni-Mo、Fe-Co、Fe-Co-V、Fe-Cr、Fe系无定形合金、Co系无定形合金、Fe基纳米结晶合金、金属玻璃等。另外，可将这些粉末的多种组合来使用。

在软磁性粉末中优选具有球状的粒径的粉末。由于得到高磁通量密度、高导磁率、低铁损的磁芯，因此特别优选为铁系无定形合金粉末。

在上述软磁性粉末的粒子表面形成有高耐热性的绝缘被膜。对于绝缘被膜，只要已在压粉磁芯中使用，则能够无特别限制地使用。具体地，能够从B、Ca、Mg、Al、Si、Ti、V、Cr、Mn、Fe、Co、Ni、Zn、Y、Zr、Mo、Bi的氧化物及它们的复合氧化物、Li、K、Ca、Na、Mg、Fe、Al、Zn、Mn的碳酸盐及它们的复合碳酸盐、Ca、Al、Zr、Li、Na、Mg的硅酸盐及它们的复合硅酸盐、Si、Ti、Zr的醇盐及它们的复合醇盐、Zn、Fe、Mn、Ca的磷酸盐和它们的复合磷酸盐、有机硅树脂、环氧树脂、聚酰亚胺树脂、聚苯硫醚树脂、聚四氟乙烯树脂等耐热树脂等中选择。这些绝缘被膜可以是一种，也可将多种组合来使用。另外，对绝缘被膜的被覆方法并无特别限定，例如能够使用滚动流动涂布法、各种化学转换处理等。

就本发明的压粉磁芯材料中能够使用的造粒粘结剂而言，具有作为用于将软磁性粉之间进行粘结的“糊”、“粘接剂”的功能。通过粘结剂的配合，将软磁性粉之间粘接，成型后的形状保持性提高，防止搬运时的豁口、裂纹等破损。

作为造粒粘结剂，能够使用PVA、聚乙烯基吡咯烷酮、羟丙基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素邻苯二甲酸酯、羟丙基甲基纤维素醋酸酯琥珀酸酯等。另外，作为造粒方法，能够使用滚动流动方式、流动层方式、喷雾干燥方式、搅拌方式、挤出方式等。这些中，优选利用空气和转子将粘结剂液向浮游的粉进行喷雾并造粒的滚动流动方式。

在上述造粒粘结剂中优选水溶性的PVA。在PVA中，优选聚合度1000以下、优选地聚合度100～1000和皂化度50～100摩尔％的PVA。就该PVA而言，例如与聚合度1000以上、皂化度70～100摩尔％的PVA相比，在同一浓度下得到低粘度的水溶液。通过使低粘度的PVA水溶液为粘结剂液，能够得到均一地被造粒了的软磁性粉末，并且压缩性优异。通过使用低粘度的PVA水溶液，大致50μm以上的大小的粉末之间不容易造粒(粘接)，得到大的粉末裹着小的粉末这样的造粒粉。另外，在一部分的PVA水溶液附着于粉末后，无助于造粒，成为将粉末的表面涂布的状态。覆盖该粉末表面的均一的涂层大幅地有助于压缩成型体的形状保持性，使处理性提高。

另一方面，如果使例如聚合度1000以上、皂化度70～100摩尔％的PVA水溶液作为粘结剂液，由于粘度高，因此变得容易形成粗大的造粒粉。就数100μm以上的粗大造粒粉而言，虽然流动性良好，但堆积密度低，即使进行高压成型，也难以得到高密度的磁芯。如果是该表观密度低的造粒粉，即使进行高压成型，由于粉之间的摩擦，也产生成型压力的损失，因此难以得到高密度的磁芯。因此，不仅以导磁率、铁损为代表的各磁特性没有提高，而且强度也显著地降低。

予以说明，就造粒粘结剂的配合比例而言，相对于软磁性粉末的全部量，优选为0.3～1.0质量％。

就在本发明的压粉磁芯材料中能够使用的玻璃料而言，只要是具有磁退火温度的100℃以下的软化点的玻璃料，就能够使用。其中，所谓磁退火温度，是为了将软磁性金属粉末的制造时及压缩成型等的各处理工序中所产生的结晶变形除去而进行的处理温度。磁退火的气氛能够使用氮、氩等非活性气氛、大气、空气、氧、水蒸汽等氧化性气氛、氢等还原性气氛。就磁退火的温度而言，对于Fe(纯铁)为600～700℃，对于Fe-Si、Fe-Si-Al、Fe-Si-Cr、Fe-Ni、Fe-Ni-Mo、Fe-Co、Fe-Co-V、Fe-Cr等为700～850℃，对于Fe系无定形合金、Co系无定形合金为450～550℃左右。磁退火的保持时间取决于部件的大小，为5～60分钟左右，以能够充分地加热到部件的内部的方式来设定。

如上述那样，在450～550℃下实施铁系无定形合金粉的磁退火，就玻璃料而言，选择软化点比磁退火温度低100℃以下、优选低100～250℃的玻璃料、更优选低200～250℃的玻璃料。通过玻璃料的配合，不仅是退火后的高强度化，而且粉体的流动度也提高。

就玻璃料的配合量而言，相对于软磁性粉末的全部量，优选为0.3～1.0质量％。通过为该范围，能够兼具超过50的高导磁率和超过15MPa的高径向抗压强度。

作为玻璃料，能够使用TeO₂系、V₂O₅系、SnO系、ZnO系、P₂O₅系、SiO₂系、B₂O₃系、Bi₂O₃、Al₂O₃系、TiO₂系等，可将它们的多种进行组合来使用。特别是SnO系、P₂O₅系、TeO₂系、V₂O₅系和它们的组合具有软化点低的特征，对于低温烧成下的高强度化是特别有效的。予以说明，PbO系的玻璃料显示出低软化点，但存在环境适合性低的问题，不应使用。玻璃料的粒径能够在0.1～20μm的范围选择，但越微细，与软磁性金属粉的接点越增加，因此成为高强度。

就本发明的压粉磁芯材料而言，能够根据需要来配合固体润滑剂。就本发明中使用的软磁性金属粉末而言，由于难以塑性变形，因此难以发生脱模时的回弹，即使没有固体润滑剂的配合，也可容易地压缩成型和脱模。不过，从确保模具的长寿命化、软磁性粉末的流动性的观点考虑，优选配合少量的固体润滑剂。由于粉末之间的摩擦也减轻，因此也能够实现堆积密度的提高、压粉体的高密度化。配合量优选最大设为1质量％左右。如果过量地配合，则由于压粉体的低密度化，磁特性、强度降低。

作为固体润滑剂，可列举出硬脂酸锌、硬脂酸钙、硬脂酸镁、硬脂酸钡、硬脂酸锂、硬脂酸铁、硬脂酸铝、硬脂酸酰胺、亚乙基双硬脂酸酰胺、油酸酰胺、亚乙基双油酸酰胺、芥酸酰胺、亚乙基双芥酸酰胺、月桂酸酰胺、棕榈酸酰胺、山萮酸酰胺、亚乙基双癸酸酰胺、亚乙基双(羟基硬脂酸酰胺)、褐煤酸酰胺、聚乙烯、氧化聚乙烯、淀粉、二硫化钼、二硫化钨、石墨、氮化硼、聚四氟乙烯、月桂酰赖氨酸、氰脲酸三聚氰胺等。这些可单独地使用，也可将多种组合使用。另外，固体润滑剂能够使用V型、双锥型的混合机来混合。

通过使用上述的压粉磁芯材料，进行压缩成型及磁退火，得到径向抗压强度为10MPa以上的机械强度优异的压粉磁芯。

作为一例，对使用了Fe系无定形合金粉末的压粉磁芯的制造方法进行说明。

准备粒径1～200μm的被绝缘被覆了的铁系无定形合金粉末和聚合度100～1000、皂化度50～100摩尔％PVA，制备5～15质量％的水溶液，制成造粒粘结剂液。

使Fe系无定形合金粉末和玻璃料在造粒粘结剂液中均一地分散。也可在造粒后的粉末中将玻璃料混合，但使合金粉末分散于造粒粘结剂溶液、在造粒时配合了玻璃料的操作能够均一地分散。

将被经造粒处理了的铁系无定形合金粉末填充到模具中、在造粒粘结剂的熔点附近以下的温度下进行压缩成型。将压缩成型时的状态示于图1中。图1(a)表示在室温下压缩成型后的示意图，图1(b)表示温热处理后的示意图。在铁系无定形合金粉末等软磁性粉末1的粒子间分散有造粒粘结剂2(图1(a))。另外，温热处理后，通过在软磁性粉末1的粒子表面所熔化的造粒粘结剂2，将软磁性粉末1之间固着(图1(b))。

压缩成型压力为1000～2000MPa，更优选为1500～2000MPa。压缩成型温度为PVA的熔点附近以下的温度。其中，所谓熔点附近以下的温度，是指不到熔点+30℃的温度。就利用加热的温热处理而言，为了使成型体内的PVA流动、提高形状保持性而进行。

对被压缩成型了的压缩成型体进行磁退火。为了压缩成型时等产生的铁系无定形合金粉内部的应力释放及玻璃料的熔化而进行。将磁退火时的状态示于图2中。图2(a)表示磁退火开始时的示意图，图2(b)表示磁退火后的示意图。在铁系无定形合金粉末等软磁性粉末1的粒子间分散有玻璃料3(图2(a))。另外，磁退火后软磁性粉末1的粒子之间被玻璃料3固着(图2(b))。予以说明，造粒粘结剂在磁退火时的温度下热分解。通过磁退火，除了实现磁特性的提高以外，通过软化及熔化的玻璃料将铁系无定形合金粉之间粘接，成型体高强度化。另外，在需要除去润滑剂、粘结剂等的情况下，在磁退火后适当设置脱脂工序。

实施例

实施例1～5及比较例1～2

作为实施例1～5及比较例1～2中使用的铁系无定形合金粉，准备了具有1～200μm的粒度分布的Fe-Cr-Si-B-C系组成的粉末。该铁系无定形合金粉末的绝缘被膜设为硅酸钠，使用滚动流动装置，形成了具有5～50nm左右的厚度的绝缘被膜。

作为造粒粘结剂，准备日本酢ビ·ポバール公司制PVA(商品名JMR-8M、聚合度190、皂化度65.4摩尔％、熔点145℃)，制备10质量％PVA水溶液。通过在该PVA水溶液中相对于铁系无定形合金粉末全部量配合0.5质量％的TeO₂·V₂O₅系玻璃料(粒径1μm)，能够使玻璃料均一地分散于铁系无定形合金粉末表面。予以说明，就PVA的配合量(以固体成分计)而言，相对于铁系无定形合金粉末全部量，设为0.5质量％。另外，作为润滑剂，相对于铁系无定形合金粉末全部量，配合了0.5质量％的硬脂酸锌，得到了混合物。

使用上述混合物，通过パウレック公司制MP-01滚动流动装置造粒。就造粒粉而言，使用能够形成外径20mm×内径2mm×高6mm的环状试验片的模具用1470MPa进行压缩成型。此时，如表1中所示那样，进行加热以使得压缩成型时的模具温度及粉末温度成为室温～200℃。

然后，通过以480℃×15分钟、在大气气氛中对压缩成型体进行磁退火，得到了压粉磁芯。

用以下的方法测定了得到的环状试验片的密度、初导磁率、铁损。另外，用以下的方法测定了磁退火前后的径向抗压强度。将测定结果示于表1中。

[密度]

由压粉磁芯的尺寸和重量算出。

[初导磁率]

使用日置电机(株)阻抗分析仪IM3570，在频率1kHz的条件下由串联自感、卷线数及尺寸算出。

[铁损]

用岩通计测(株)B-H分析仪SY-8219测定。

[径向抗压强度]

用(株)岛津制作所制オートグラフ精密万能试验机AG-Xplus测定。

[表1]

模具及粉末温度越高，越成为高密度、高导磁率。这是由于：铁系无定形合金粉末的塑性流动性升高，铁系无定形合金粉末占有了粒子间的空隙。

模具及粉末温度越高，越成为高强度。这是由于：成型时的温度越高，PVA的流动性越提高，铁系无定形合金粉之间的粘结性越提高。

如果模具及粉末温度超过150℃，则拔出后成型体崩溃。这是由于：PVA在压粉体的外侧熔融。结果，由于将铁系无定形合金粉末之间粘结的PVA几乎消失，因此已经不能保持作为压粉磁芯的形状。

实施例6～8及比较例3～7

除了使用表2中所示的玻璃料(粒径1μm)以外，用与实施例5相同的组成、条件得到了环状试验片的压粉磁芯。用与实施例5相同的方法测定了密度、初导磁率、铁损。将测定结果与实施例5一起示于表2中。

[表2]

玻璃料的配合没有对成型体的密度产生大的影响。进而，与密度存在高的相关关系的导磁率也没有大的变化。

以实施例5为基础，玻璃料的软化点越升高，越成为高涡电流损(高铁损)。这是由于：软化及流动了的玻璃料提高压粉体的绝缘性。

如比较例3～6那样，在配合了比较高的熔点的玻璃料的情况下，与未配合玻璃料的情形(比较例7)相比，成为高铁损。这是由于：铁系无定形合金粉占据磁芯的体积降低。

通过玻璃料的配合，确认径向抗压强度的提高。特别是如果配合比磁退火温度低100℃以上的软化点的玻璃料，则得到超过10MPa的高径向抗压强度。这由低熔点玻璃的流动性的不同所导致。

实施例9～11及比较例8～10

除了将玻璃料的配合量示于表3中以外，用与实施例5相同的组成、条件得到环状试验片的压粉磁芯。用与实施例5相同的方法测定密度、初导磁率、铁损。将测定结果与实施例5一起示于表3中。

[表3]

即使改变玻璃料的配合量，在密度上也无大的差异。

如果玻璃料的配合量为0.3～1.0质量％的范围，则兼具超过50的高导磁率和超过15MPa的高径向抗压强度。

如果玻璃料的配合量超过1.0质量％，则成为低于50的低导磁率，如果低于0.3质量％，则显示出低于10MPa的低径向抗压强度。这是由于：如果玻璃料的配合量过多，则占据磁芯的铁系无定形合金粉的体积变小，成为低导磁率，如果配合量过少，则玻璃料将粉末粘接的效果低。

由表1～表3，得到以下的效果。

(1)通过软化点比磁退火温度低100℃以上的玻璃料的配合，得到超过10MPa的高强度压粉磁芯。

(2)如果从0.3～1.0质量％选择玻璃料的配合量，则得到实现了铁系无定形合金粉之间的粘结与导磁率的平衡的压粉磁芯。

(3)通过在比PVA的熔点低50℃的温度下进行压缩成型，粘结剂的流动性增加，由于铁系无定形合金与粘结剂的接点增加，因此成型体的形状保形性飞跃地提高。

(4)由于在粘结剂水溶液中配合有玻璃料，因此对于铁系无定形合金粉，玻璃料均一分散。

(5)通过在磁退火工序中熔化、固化了的玻璃料，磁退火后的成型体高强度化。

(6)根据本发明，得到难以产生豁口、裂纹、处理性良好的压粉磁芯。

(7)根据以上，在压缩成型后及磁退火后也得到高强度的铁系无定形合金基压粉磁芯。

产业上的可利用性

就本发明的压粉磁芯材料、压粉磁芯及通过其制造方法所得到的磁芯而言，为高磁通量密度、高导磁率、低铁损，且机械强度优异，因此能够作为电抗器、扼流圈等在数10kHz至数100kHz的频率区域中使用的压粉磁芯来利用。

附图标记的说明

1 软磁性粉末

2 造粒粘结剂

3 玻璃料

权利要求书(按照条约第19条的修改)

1.一种压粉磁芯材料，其特征在于，包含造粒粘结剂、在粒子表面形成有绝缘被膜的软磁性粉末、和具有磁退火温度的100℃以下的软化点的TeO₂·V₂O₅系玻璃料。

2.根据权利要求1所述的压粉磁芯材料，其特征在于，上述软磁性粉末为铁系无定形合金粉末。

3.根据权利要求1所述的压粉磁芯材料，其特征在于，相对于上述软磁性粉末的全部量，上述玻璃料的配合量为0.3～1.0质量％。

4.根据权利要求1所述的压粉磁芯材料，其特征在于，上述造粒粘结剂为聚合度1000以下及皂化度50～100摩尔％的聚乙烯醇。

5.根据权利要求1所述的压粉磁芯材料，其特征在于，上述软磁性粉末为铁系无定形合金粉末，相对于上述软磁性粉末的全部量，上述玻璃料的配合量为0.3～1.0质量％，上述造粒粘结剂为聚合度1000以下及皂化度50～100摩尔％的聚乙烯醇。

6.一种压粉磁芯，其特征在于，由根据权利要求1所述的压粉磁芯材料所制成，径向抗压强度为10MPa以上。

7.一种压粉磁芯，其特征在于，由根据权利要求5所述的压粉磁芯材料所制成，径向抗压强度为10MPa以上。

8.一种压粉磁芯的制造方法，是使用根据权利要求1所述的压粉磁芯材料所制造的压粉磁芯的制造方法，其特征在于，具备：

在上述造粒粘结剂的熔点附近以下的温度下对上述压粉磁芯材料进行压缩成型的工序、和

对上述被压缩成型的压缩成型体进行磁退火的工序。