电池壳体的制作方法

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种电池壳体。

背景技术：

随着环境污染的问题越来越被国人重视，清洁能源的车辆快速发展，例如，电动汽车。电动汽车的电池一般固定在车辆的底盘处，为了保证电池模组的固定可靠性，电池壳体一般选用结构强度较高的材料制成，但是，电池模组本身的重量就很大，加之重量较大的电池壳体，导致整个电池重量大，增加车辆的整体重量，而且不利于行驶里程的增加。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明提出一种电池壳体，该电池壳体结构可靠，重量轻。

根据本发明的电池壳体，包括：底板，所述底板包括上板、下板和蜂窝结构，所述上板和所述下板上下相对，所述蜂窝结构支撑固定在所述上板和所述下板之间；侧围，所述侧围包括：多个铝型材，所述多个铝型材首尾依次连接形成闭环结构，其中，所述多个铝型材包括：前铝型材、后铝型材、多个侧铝型材和多个拐角铝型材，所述前铝型材位于所述后铝型材的前侧，所述多个拐角铝型材连接在所述后铝型材和位于后方的所述侧铝型材之间，以及同一侧的两个所述侧铝型材之间，位于前方的所述铝型材与所述前铝型材垂直相连；多个吊耳，所述多个吊耳分布在所述侧围的外侧且每个所述吊耳具有减重穿孔。

根据本发明的电池壳体，底板重量轻，承重性能好，而且侧围选用了铝型材，易于制造，而且重量轻，吊耳上设置有减重穿孔，从而可以额有效降低重量。

在本发明的一些示例中，所述蜂窝结构内的正六边形的开口方向垂直于竖直面。

在本发明的一些示例中，所述正六边形内容纳有冷却管。

在本发明的一些示例中，所述冷却管为圆形且截面积小于所述正六边形的内切圆。

在本发明的一些示例中，所述蜂窝结构内的正六边形的开口方向垂直于水平面。

在本发明的一些示例中，所述吊耳包括：顶板和两个侧板，所述两个侧板连接在所述顶板的两侧，多个所述减重穿孔分布在所述两个侧板上。

在本发明的一些示例中，所述吊耳为块状且所述减重穿孔贯穿所述吊耳。

在本发明的一些示例中，所述吊耳分布在所述后铝型材、位于后方的所述侧铝型材、两个所述侧铝型材之间的所述拐角铝型材上。

在本发明的一些示例中，所述铝型材的截面为l形。

在本发明的一些示例中，所述铝型材包括：竖直肢和水平肢，所述水平肢连接在所述竖直肢的内侧且分别形成有中空结构。

附图说明

图1是根据本发明实施例的电池壳体的结构示意图；

图2是侧围的铝型材和吊耳的结构示意图；

图3是铝型材的示意图；

图4是一种底板的结构示意图；

图5是另一种底板的结构示意图；

图6是底板中的蜂窝结构的示意图。

附图标记：

电池壳体100；

侧围组件10；

侧围20；铝型材21；竖直肢22；水平肢23；中空结构24；

前铝型材21a；后铝型材21b；侧铝型材21c；拐角铝型材21d；

吊耳30；减重穿孔31；顶板32；侧板33；

底板40；上板41；下板42；蜂窝结构43。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考图1-图6详细描述根据本发明实施例的电池壳体100。

如图1所示，电池壳体100包括：侧围组件10和底板40，底板40固定在侧围组件10的内侧，固定方式可以为焊接固定，侧围组件10包括：侧围20和多个吊耳30。

如图1所示，侧围20包括：多个铝型材21，多个铝型材21首尾依次连接形成闭环结构。如图2所示，铝型材21的截面为l形。l形的铝型材21结构稳定，而且铝型材21可以便于与底板40焊接固定。铝型材21结构可靠，重量轻，而且使用制造方便，从而可以降低侧围20的制造难度。

具体地，如图2所示，铝型材21包括：竖直肢22和水平肢23，水平肢23连接在竖直肢22的内侧，而且竖直肢22和水平肢23分别形成有中空结构24。中空结构24可以有效降低铝型材21的重量，从而可以降低侧围20和电池壳体100的重量。

其中，如图1所示，多个铝型材21包括：前铝型材21a、后铝型材21b、多个侧铝型材21c和多个拐角铝型材21d，前铝型材21a位于后铝型材21b的前侧，前铝型材21a和后铝型材21b均沿横向方向(即图1所示的左右方向)延伸，多个拐角铝型材21d连接在后铝型材21b和位于后方的侧铝型材21c之间，以及同一侧的两个侧铝型材21c之间，位于前方的铝型材21与前铝型材21a垂直相连。例如，多个侧铝型材21c可以为四个，侧围20的每侧设置有两个间隔开的侧铝型材21c，两个间隔开的侧铝型材21c之间设置有拐角铝型材21d，而且位于后方的侧铝型材21c和后铝型材21b之间设置有拐角铝型材21d。

其中，前铝型材21a和位于前方的侧铝型材21c直接垂直焊接固定，这样可以减少侧围20所需的铝型材21的数量，而且可以使得侧围20结构简单，还可以降低侧围20的重量。

具体地，如图1所示，多个吊耳30分布在后铝型材21b、位于后方的侧铝型材21c、两个侧铝型材21c之间的拐角铝型材21d上。其中，吊耳30总共为12个，后铝型材21b对应两个吊耳30，每侧的拐角铝型材21d对应一个吊耳30，每侧的位于后方的侧铝型材21c对应四个吊耳30，四个吊耳30均匀间隔开分布。如此，多个吊耳30分布位置合理，从而可以保证电池壳体100在车辆的底部空间的安装稳定性。

多个吊耳30分布在侧围20的外侧。例如，每个吊耳30可以焊接固定在对应的侧围20上的铝型材21上，焊接固定可靠。而且吊耳30可以为铝型材，如图2和图3所示，每个吊耳30具有减重穿孔31，减重穿孔31可以有效降低吊耳30的重量，从而可以降低电池壳体100的重量，可以使得电池壳体100满足车辆的轻量化设计要求。其中，减重穿孔31可以贯穿吊耳30内部。

可选地，如图2和图3所示，减重穿孔31可以为多个，而且多个减重穿孔31在吊耳30的长度方向上分布。通过设置多个减重穿孔31，可以有效降低吊耳30的重量，而且可以保证吊耳30结构强度。

具体地，如图2所示，吊耳30包括：顶板32和两个侧板33，两个侧板33连接在顶板32的两侧，多个减重穿孔31分布在两个侧板33上。由此，两个侧板33间隔开分布，从而可以省略部分材料，可以降低吊耳30的重量，而且在侧板33上分布多个减重穿孔31，可以更好地降低吊耳30的重量。

具体地，如图3所示，吊耳30可以为块状，而且减重穿孔31贯穿吊耳30。此种吊耳30结构简单，强度大，而且通过设置减重穿孔31，也可以有效降低其自身重量。

可选地，如图2和图3所示，减重穿孔31可以为长圆形。长圆形结构稳定，从而可以进一步地保证吊耳30的结构稳定性。

如图4和图5所示，底板40包括：上下相对的上板41和下板42，以及蜂窝结构43，蜂窝结构43支撑固定在上板41和下板42之间。如图6所示，蜂窝结构43由等边六角形排列而成，蜂窝结构43抗振性好、刚性好、质量轻、隔音性能好，抗振和隔音两个优点综合，还可以有利于提高整车的nvh(noise、vibration、harshness-噪声、振动与声振粗糙度)性能。其中，上板41和下板42分别为金属板，例如钢板，这样上板41和下板42结构强度大。

如图4所示，蜂窝结构43为多个，而且多个蜂窝结构43均匀间隔开分布。这样可以有效提高底板40的结构强度，可以提高底板40的支撑性能。其中，上板41可以设置有安装孔，电池模组可以直接通过紧固件固定在安装孔处。其中，如图4所示，蜂窝结构43呈多排和多列分布，这样可以提高蜂窝结构43的支撑能力。

其中，蜂窝结构43的布置形式不限于一种。

例如，如图4所示，蜂窝结构43内的正六边形的开口方向垂直于竖直面。这样蜂窝结构43可以整体支撑在上板41和下板42之间，蜂窝结构43在上下方向包括多排正六边形，从而可以有效加强底板40的结构强度。

进一步地，正六边形内容纳有冷却管。也就是说，底板40还可以具有冷却作用，冷却管穿设在正六边形，这样可以保证换热，而且可以起到固定冷却管的作用。

冷却管为圆形，而且冷却管的截面积小于正六边形的内切圆。这样可以便于冷却管配合在正六边形内，可以便于冷却管的布置。

又如，如图5和图6所示，蜂窝结构43内的正六边形的开口方向垂直于水平面。也就是说，蜂窝结构43内的正六边形的开口垂直于上板41和下板42，这样蜂窝结构43同样可以较好地支撑上板41和下板42，从而可以保证底板40的结构强度。

可选地，蜂窝结构43分别与上板41和下板42焊接或者粘接固定。通过上述固定方式可以进一步地提高蜂窝结构43在上板41和下板42之间的固定可靠性。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。