本发明涉及一种高电压输变电构件的制作方法，具体地说是一种干式电容型高压套管芯体的卷制方法。
背景技术：
现有技术中的干式电容型套管，一般有两种制作方式，第一种方式是胶（树脂）浸纸式电容型套管，其套管芯体的主绝缘结构是沿导电杆外周以同心圆方式缠绕一定厚度（2--5mm）的皱纹纸，利用皱纹纸做支撑层，当皱纹纸达到规定的厚度后，再在皱纹纸外围叠缠绕同心圆状的导电箔，制成电容屏，根据高压套管适用的不同电压等级，反复交替缠绕数层皱纹纸和电容屏，形成套管芯体坯体；将套管芯体坯体装入模具中，经抽真空浸渍树脂加温固化工艺制成干式套管的芯体。第二种方式是用玻璃纤维丝浸胶（树脂）围绕导电杆缠绕到一定厚度，在胶料（树脂）固化前层叠缠绕由导电纤维（无纺导电布）构成的电容屏，根据套管适用的不同电压等级，反复循环缠绕数层，最后加温固化，即制成干式电容型套管芯体。
上述两种制作方式中，其每一层电容屏都是独立的闭环结构，需要将皱纹纸或玻璃纤维丝缠绕到规定厚度后中断其缠绕，然后在其外围单独缠绕导电箔或导电纤维，制成闭环的同心圆电容屏。上述缠绕过程中，由于每缠绕一层就要中断，因此难以保证每层之间的密实度相对均匀；为了使缠绕的密实度内外相对均匀，对皱纹纸或玻璃纤维丝需要施加一定的张力；而且更为不利的是，这种闭环结构的电容屏在内部导电杆通过大电流时，会产生闭环涡流，导致套管发热，降低套管使用寿命。
技术实现要素：
本发明的目的就是提供一种干式电容型高压套管芯体的卷制方法，以解决现有的电容型套管芯体很难保证层间密实度均匀以及闭环结构的电容屏会产生涡流发热的问题。
本发明的目的是这样实现的：一种干式电容型高压套管芯体的卷制方法，包括如下步骤：
a、以导电杆为轴心在其外围卷绕绝缘材料，待所卷绕的绝缘材料厚度达到预设厚度时，停止卷绕，此时在导电杆的外围形成了第一绝缘层组；
b、使预先裁剪好的、呈矩形状结构的电容屏材料以所述导电杆为轴心卷绕在所述第一绝缘层组的外围，形成第一层电容屏；所述第一层电容屏沿轴向的两个侧边之间被所述第一绝缘层组的延伸部所阻隔；
c、使第一绝缘层组的延伸部再次以所述导电杆为轴心卷绕在所述第一层电容屏的外围，并待所卷绕的厚度达到预设厚度时，停止卷绕，此时在所述第一层电容屏的外围形成了第二绝缘层组；
d、使预先裁剪好的、呈矩形状结构的电容屏材料以所述导电杆为轴心卷绕在所述第二绝缘层组的外围，形成第二层电容屏；所述第二层电容屏沿轴向的两个侧边之间被所述第二绝缘层组的延伸部所阻隔；
e、依照上述步骤，完成所有绝缘层组和所有电容屏的卷绕工作；
f、截断最外面绝缘层组的延伸部，形成套管芯体坯体；
g、将步骤f中所形成的套管芯体坯体置入密闭的模具内，在预设温度下进行抽真空浸渍树脂，待树脂浸渍透彻后，提高模具温度进行固化。
步骤g中，在所述树脂中添加有硅微粉或氧化铝粉填料；所添加的填料与所述树脂的质量比是0.5-1.5。
所述绝缘材料为表观蓬松状的有机芳纶纤维无纺布、涤纶纤维无纺布或玻璃纤维布。所述绝缘材料的单层厚度为0.5mm-1.2mm；所形成的绝缘层组的预设厚度为3mm-5mm。
所述电容屏材料为导电无纺布或金属丝网。
本发明在卷绕绝缘材料时采用了不间断的方式，即：完成一个绝缘层组的卷绕后不对绝缘材料进行中断，而是在绝缘层组的外侧直接卷绕一层电容屏，且电容屏为开放式的开环结构，电容屏沿轴向的两个侧边被一层绝缘材料所阻隔，这种不间断的卷绕方式，不仅解决了套管芯体坯体的密实度均匀问题，还可提高生产效率，绝缘材料选用表观密度蓬松状态的无纺纤维布，比较传统的皱纹纸，具有浸渍树脂容易，且绝缘性能好，机械强度高等特点。电容屏的每一层都是开环结构，避免了电容屏自身产生环形涡流的可能，降低芯体由于自身涡流的发热，增长产品的使用寿命。
附图说明
图1是本发明中干式电容型高压套管芯体卷绕时的横截面示意图。
图中：1、导电杆，2、绝缘材料，3、第一绝缘层组，4、第一层电容屏，5、第二绝缘层组，6、第二层电容屏。
具体实施方式
结合图1，本发明所提供的干式电容型高压套管芯体的卷制方法包括如下步骤：
（1）、以导电杆1为轴心在导电杆1的外围卷绕宽幅的（宽度与导电杆1轴向长度相当）、薄片状、表观蓬松状态的绝缘材料2，这些绝缘材料2例如可以是有机芳纶纤维无纺布、涤纶纤维无纺布或玻璃纤维布等。绝缘材料2的单层厚度一般在0.5mm-1.2mm之间；图1中所示的卷绕为顺时针方向，当所卷绕的绝缘材料的厚度达到预先规定的厚度（一般控制在3mm-5mm之间）时，停止卷绕，称此时在导电杆1的外围卷绕的数层绝缘材料为第一绝缘层组3，第一绝缘层组3为圆筒状结构。
需要注意的是，在形成第一绝缘层组3并停止卷绕后，并不中断绝缘材料2（需要保证绝缘材料2的长度足够长），即：第一绝缘层组3与其余未卷绕的绝缘材料之间仍相互连接，称其余未卷绕的绝缘材料为第一绝缘层组3的延伸部。
（2）、待第一绝缘层组3卷绕完成后，并不将绝缘材料中断，而是在第一绝缘层组3的外侧卷绕一层电容屏材料，电容屏材料为薄片型导电材料裁剪制成，具体材料可以是导电无纺布或金属丝网等，电容屏材料被预先裁剪成矩形状结构，此步骤中矩形状电容屏材料的宽度等于或略小于第一绝缘层组3最外侧的圆周长度，电容屏材料的长度也是预先设好的。卷绕时，使矩形状电容屏材料的一个长边沿轴向方向紧贴第一绝缘层组3延伸部的内侧面，卷绕完成后，矩形状电容屏材料的另一长边刚好处于第一绝缘层组3延伸部的外侧面，从而使得矩形状电容屏材料的两个长侧边之间被第一绝缘层组3的延伸部所阻隔。称在第一绝缘层组外围卷绕的电容屏材料为第一层电容屏4，显然，第一层电容屏4相比现有技术来说，是开放性的而非闭环结构。
（3）、第一层电容屏4卷绕完成后，使与第一绝缘层组3相连接的其余未卷绕的绝缘材料继续以导电杆1为轴心卷绕在第一层电容屏4的外围，在第一层电容屏4的外围卷绕数层绝缘材料，并待所卷绕的数层绝缘材料的厚度达到预设厚度时（一般在3mm-5mm之间），停止卷绕，称在第一层电容屏的外围形成的数层绝缘材料为第二绝缘层组5，第二绝缘层组5也为圆筒状结构。这里，在形成第二绝缘层组5并停止卷绕后，仍然不中断绝缘材料，即：第二绝缘层组5与其余未卷绕的绝缘材料之间仍相互连接，此时称其余未卷绕的绝缘材料为第二绝缘层组的延伸部。
（4）、在第二绝缘层组5的外围卷绕一层电容屏材料形成第二层电容屏6。在形成第二层电容屏6时所用到的电容屏材料也是事先裁剪好的矩形状的结构，该矩形状电容屏材料的宽度等于或略小于第二绝缘层组5最外侧的圆周长度。卷绕时，使该矩形状电容屏材料的一个长边沿轴向方向紧贴第二绝缘层组延伸部的内侧面，卷绕完成后，该矩形状电容屏材料的另一长边刚好处于第二绝缘层组5延伸部的外侧面，从而使得该矩形状电容屏材料的两个长侧边之间被第二绝缘层组5的延伸部所阻隔。本步骤中所形成的第二层电容屏6也是开环性结构。
（5）、依照上述步骤，每形成一层电容屏，就在其外围卷绕数层绝缘材料，当所卷绕的数层绝缘材料厚度达到规定要求时，再在绝缘材料的外围卷绕一层电容屏，依次类推，直至完成所有绝缘层组和所有电容屏的卷绕工作。需要注意的是，卷绕过程中，每完成一个绝缘层组的卷绕后，并不将绝缘材料中断，而是在绝缘层组的外围直接卷绕一层电容屏，每一层电容屏所用材料都是长度和宽度预先裁剪好的矩形结构，因此所形成的每一层电容屏都是开放性的结构，且每一层电容屏沿轴向的两个侧边被一层绝缘材料所阻隔。
（6）、待所有的绝缘层组和所有的电容屏都卷绕完成后，最后再将绝缘材料截断（或称中断），此时形成了干式电容型套管芯体坯体。
（7）、当干式电容型套管芯体坯体卷制完成后，将其置入密闭的模具内，在预设的温度下进行抽真空浸渍树脂，待树脂浸渍透彻后，提高模具温度进行固化。
为了便于在绝缘材料中间浸渍树脂，本发明中选用的绝缘材料是单层厚度为0.5mm--1.2mm的表观呈现蓬松状态的薄片状无纺（毡）布，每层电容屏之间的绝缘材料卷绕厚度为3--5mm，也就是说每层电容屏间需要卷绕数层绝缘材料才能达到其要求的厚度。
树脂胶料内部可以添加部分填料，比如硅微粉或氧化铝粉等，填料的添加量为树脂质量的0.5--1.5倍，以便提高套管芯体的机械强度并降低制造成本。
本发明采用宽幅的绝缘材料进行不间断地卷绕，不仅解决了套管芯体坯体的密实度均匀问题，还可提高生产效率，绝缘材料选用表观密度蓬松状态的无纺纤维布，比较传统的皱纹纸，具有浸渍树脂容易、浸渍速度快的优点，生产效率可提高数倍，而且本发明中的绝缘材料具有绝缘性能好，机械强度高等特点；电容屏的每一层都是开环结构，避免了电容屏自身产生环形涡流的可能，降低芯体由于自身涡流的发热，增长产品的使用寿命。