电池模组的制作方法

本发明涉及电池领域，尤其涉及一种电池模组。

背景技术：

电池模组在工作时，会产生大量的热，因此通常需要在电池模组中设置冷却系统(如冷却板)来对电池进行散热。传统的电池模组的下箱体通常采用金属材质制成，而上盖板采用塑胶材质制成，由于塑胶材质的导热系数低于金属材质的导热系数，因而一般将冷却系统设置在下箱体底部。但是，由于电池模组在工作时，各电池顶部的电极端子及电极端子附近的顶盖片的表面温度最高，其热量传递至底部的冷却系统需要一定的时间，因此冷却系统的这种设置方式的散热效率低，影响了电池的使用寿命。

技术实现要素：

鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种电池模组，其将冷却板设置于导热上盖板的上方，提高了散热效率、延长了电池的使用寿命。

为了实现上述目的，本发明提供了一种电池模组，其包括：电池集合体，包括沿长度方向并排的多个电池；导热上盖板，位于电池集合体的上方；以及冷却板，固定设置于导热上盖板的上方。

本发明的有益效果如下：

在根据本发明的电池模组中，由于导热上盖板具有导热性以及冷却板固定设置于导热上盖板的上方，因而当电池模组工作时，导热上盖板能够直接并快速地将电池集合体的各电池的顶部的热量传递至冷却板中，从而经由冷却板实现对电池集合体中的各电池的冷却。这与现有技术的冷却系统设置在下箱体的底部相比，冷却板的这种设置方式，提高了电池模组的散热效率，有利于延长各电池的使用寿命。

附图说明

图1是根据本发明的电池模组的总装图。

图2是图1中的电池模组去除下箱体后的立体图。

图3是图1的爆炸图。

图4是图1中的导热上盖板的立体图。

图5是图1中的冷却板的立体图。

图6是图5中的主视图。

图7是沿图6中的a-a线切分后的剖视图。

其中，附图标记说明如下：

1电池集合体6下箱体

11电池7导热体

2导热上盖板71主体部

21通孔72中间壁

3冷却板8端板

31冷却管道l长度方向

311端口w宽度方向

4输出极端子h高度方向

5输出极连接片

具体实施方式

下面参照附图来详细说明根据本发明的电池模组。

参照图1至图7，根据本发明的电池模组包括：电池集合体1，包括沿长度方向l并排的多个电池11；导热上盖板2，位于电池集合体1的上方；以及冷却板3，固定设置于导热上盖板2的上方。

在根据本发明的电池模组中，由于导热上盖板2具有导热性以及冷却板3固定设置于导热上盖板2的上方，因而当电池模组工作时，导热上盖板2能够直接并快速地将电池集合体1的各电池11的顶部的热量传递至冷却板3中，从而经由冷却板3实现对电池集合体1中的各电池11的冷却。这与现有技术的冷却系统设置在下箱体的底部相比，冷却板3的这种设置方式，提高了电池模组的散热效率，有利于延长各电池11的使用寿命。

与塑胶材质相比，金属材料的导热性较高，因此导热上盖板2可由金属材料制成，当然不限于此，除金属材料外比塑胶材料的导热性高的任何材料均可使用。

参照图5至图7，冷却板3内部设置有供冷却介质流动的冷却管道31。冷却管道31具有：两个端口311，分别用于冷却介质的流入和流出，导热上盖板2传递至冷却板3的热量在冷却介质的流入和流出过程中被带走，从而能够有效降低各电池11在使用中的温度。

进一步参照图7，冷却管道31可以“s”形路径布置于冷却板3中，但不仅限于该种布置形式。这里，冷却板3可由上下两层平板包夹冷却管道31后再通过焊接固定连接而成。

参照图4，导热上盖板2可设置有两个通孔21。参照图1至图3，电池模组还可包括：两个输出极端子4，各输出极端子4电连接于电池集合体1、穿设并伸出导热上盖板2的对应一个通孔21。冷却板3固定设置于导热上盖板2的处于两个输出极端子4之间的部分的上方。

其中，为了不额外增加电池模组的体积，提升电池模组的体积能量密度，冷却板3可以共享输出极端子4伸出导热上盖板2所占用的高度，即冷却板3的厚度可不大于输出极端子4伸出导热上盖板2的高度。

参照图1至图3，电池模组还可包括：两个输出极连接片5，用于电连接外部装置(如：对电池模组进行充电的供电装置或消耗电池模组电量的用电装置)，各输出极连接片5在对应一个输出极端子4的上方电连接于该输出极端子4。其中，冷却板3的厚度可不大于各输出极端子4伸出导热上盖板2的高度与对应的输出极连接片5的厚度之和。这样，冷却板3不会造成电池模组的总体体积的增加，进而提升了电池模组的体积能量密度。

参照图1至图3，电池模组还可包括：下箱体6，密封装配于导热上盖板2并与导热上盖板2一起收容电池集合体1。

导热上盖板2可由金属材料制成，下箱体6也可由金属材料制成，导热上盖板2通过焊接密封连接于下箱体6，从而导热上盖板2与下箱体6一起形成收容电池集合体1的密闭的金属外壳，有效地提高了电池模组的整体刚度、提高了电池模组受到冲击和/或震动时的抗变形能力，进而为电池集合体1提供了很好的保护。

参照图2和图3，电池模组还可包括：导热体7，设置于下箱体6内，用于将电池集合体1的各电池11的热量传递至下箱体6，然后下箱体6吸收到的热量依次传递至导热上盖板2和冷却板3并最终经由冷却管道31内的冷却介质带走。由于导热体7具有较高的导热性，大大提高了整个电池模组的散热效率。

进一步参照图3，导热体7可具有：主体部71，位于电池集合体1的外周面与下箱体6的内壁面之间；以及多个中间壁72，间隔形成于主体部71内并分别处于电池集合体1的相邻两个电池11的大面之间。这里所说的电池集合体1的外周面是指“处于长度方向l两端的两个电池11的大面、所有电池11的处于宽度方向w两端的侧面以及所有电池11的底面所组成的表面”。导热体7的主体部71以及多个中间壁72针对性地将电池集合体1各部分的热量传递至下箱体6，大大提高了整个电池模组的散热效率。

由于导热灌封胶具备较高的导热系数，且在未固化前具有很好的流动性，因而导热体7的主体部71和多个中间壁72可由导热灌封胶一体制成。具体地，在电池模组的实际组装过程中，可预先在下箱体6内注入一定量的导热灌封胶，然后再装配电池集合体1，导热灌封胶在电池集合体1的挤压下，一部分处于电池集合体1的外周面与下箱体6的内壁面之间以形成导热体7的主体部71，一部分流入电池集合体1的相邻两个电池11的大面之间以形成导热体7的中间壁72，最后导热灌封胶固化后形成导热体7，从而导热体7的主体部71将电池集合体1粘结固定于下箱体6中，而各中间壁72有效地粘结固定相邻两个电池11，进而提高了整个电池模组的连接可靠性。此外，由于导热体7的设置，还能够降低电池模组对各电池11的表面的平面度的要求以及电池集合体1与下箱体6之间的适应性要求。

为了进一步保证电池模组1的整体刚度，提高电池模组1受到冲击和/或震动时的抗变形能力，参照图1至图3，电池模组还可包括：两个端板8，沿长度方向l固定于(如焊接)下箱体6的两端。