一种发动机点火开关的制造方法与流程

本发明涉及发动机点火开关制造技术领域，尤其是涉及一种有利于实现自动化的发动机点火开关的制造方法。

背景技术：

发动机点火开关是汽车上的一个必备组件，现有的发动机点火开关的结构形式有多种，其中一种常见的发动机点火开关包括一个塑料的基座，在基座内设有若干回流条以及电阻，基座具有一个连接插孔以及若干用于插设电阻的引脚的焊接插孔，回流条嵌设在基座内，回流条的一端设有位于连接插孔内的接线端子，回流条的另一端设有至少一个靠近焊接插孔的焊接点，电阻的引脚插接在焊接插孔内与相应的回流条的焊接点焊接。当完成电阻的焊接后，再进行相应的电阻性能测试以及表面清洗。

此类发动机点火开关通常采用如下工艺制造：先通过注塑成型工艺成型塑料基座，在注塑成型时，铜质的回流条被作为镶嵌件而一体成型在基座上，而回流条上的焊接点则位于基座的焊接插孔旁侧。在基座注塑成型时，首先注塑成型模具的动模与定模分开，然后操作人员需要将很小尺寸的若干回流条手工放进注塑成型模具内，接着动模和定模合模并开始注射成型，以得到半成品。接着将需要焊接的电阻的引脚插入成型好的半成品的焊接插孔内，并使引脚与相应的回流条的焊接点焊接在一起。

然而上述制造工艺存在如下缺陷，由于发动机点火开关的外形尺寸较小，相应地，作为镶嵌件的回流条尺寸更小，因此，会造成操作人员放置回流条的困难，并且多条回流条还容易放错位置或方向，甚至发生漏放的缺陷，从而导致成型后的产品的报废，严重的甚至会导致注塑成型模具的损坏。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有的发动机点火开关制造工艺所存在的生产效率低，容易出现废品的问题，提供一种发动机点火开关的制造方法，既可显著地提高生产效率，降低人工成本，同时有利于提高产品的合格率。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种发动机点火开关的制造方法，包括如下步骤：

a. 将用于成型发动机点火开关的基座的注塑模具安装到注塑机上，将一体成型的回流条组件作为镶嵌件放入处于分模状态的注塑模具内，回流条组件包括若干回流条以及连接在回流条之间的连接部，每个回流条均包括一个接线端子；

b. 注塑模具合模并开始注射成型，从而得到包括基座和回流条组件的半成品，其中的基座具有一个连接插孔，回流条组件嵌设在基座内，回流条组件上的各接线端子位于基座的连接插孔内；

c. 将半成品放置到安装在冲床上的冲孔模的下模上；

d. 启动冲床，冲孔模的上模下移，在半成品上对应连接部位置冲出焊接插孔；

e. 将电阻的引脚插入相应的焊接插孔内，并使焊接插孔内的引脚与相应的连接部焊接在一起而形成完整成品。

在现有技术中，发动机点火开关中的多条回流条都是独立的元件，因此，在基座进行注塑成型时，多条回流条作为镶嵌件需要由操作人员逐条放置到注塑成型模具内。而本发明是将多条回流条通过连接部连接成一体的回流条组件，这样，整个回流条组件可通过冲压工艺或铸造工艺等方式一体成型，从而可极大地简化基座在注塑成型时操作人员放置镶嵌件的复杂程度，避免出现漏放、错放等产品缺陷。当基座完成注塑成型后，即可得到镶嵌有回流条组件的半成品，然后在连接部位置冲出焊接插孔，即可插设电阻的引脚，进而完成电阻的焊接。可以理解的是，我们应在回流条需要相互并联地与电阻的引脚相连接的位置设置连接部，这样，通过插设在焊接插孔内的电阻引脚与连接部的焊接，即可方便地实现回流条的并联以及和电阻引脚的连接。

作为优选，在步骤e后增加如下步骤：

f. 用测量阻抗的方法测试完整成品中电阻的焊接质量，然后用等离子清洗机清洗完整成品的表面，接着用压缩空气对完整成品表面吹气，从而得到合格产品。

当电阻出现假焊时，测量的阻抗会急剧上升，通过测量阻抗的方法可简单快捷地检测出电阻的焊接质量。而通过等离子清洗机清洗完整成品的表面，既快捷方便，又可免去溶剂类的清洗方式所存在后续取出清洗溶剂的麻烦。

作为优选，所述连接部呈圆形，所述焊接插孔同心地位于连接部内，回流条径向地连接在连接部上。

圆形的连接部在焊接电阻的引脚时自然地成为一个焊盘，并且在冲出焊接插孔后仍然使回流条保持连接状态，有利于确保连接部位置回流条与电阻引脚的连接可靠性。

作为优选，所述焊接插孔包括中间圆形的引脚插孔、以及矩形的分割孔，所述分割孔位于引脚插孔的径向上并贯穿引脚插孔，从而使连接部两侧的回流条在焊接插孔处相互分开。

在此方案中，焊接插孔由圆形的引脚插孔和矩形的分割孔叠加在一起构成，这样，矩形的分割孔可将连接在连接部处的回流条相互切开，从而使多条回流条成为相互分开的独立元件，使经过步骤d之后的半成品成为一个通用型的半成品。然后在步骤e中，我们可根据发动机点火开关不同规格、型号的设计要求，在需要焊接电阻引脚的焊接插孔中将电阻引脚插入圆形的引脚插孔内，从而方便引脚的和定位。特别是，当需要设置连接部的数量较少时，我们适当地增加设置一些连接部，从而有利于使多条回流条连接成一个形状结构稳固的回流条组件，以便于在基座注塑成型时回流条组件作为镶嵌件放置到注塑成型模具内。

作为优选，在步骤d中增加步骤如下：对任意二个接线端子施加一个测试电压，以便对各接线端子进行耐高压测试。

经过耐高压测试的发动机点火开关有利于避免后续实际使用过程中因高压击穿导致的事故。

因此，本发明具有如下有益效果：可提高生产效率，降低人工成本，同时有利于提高产品质量。

附图说明

图1是冲切出焊接插孔后的发动机点火开关半成品的一种结构示意图。

图2是半成品状态的发动机点火开关的分解结构示意图。

图3是冲切出焊接插孔后的回流条组件的一种结构示意图。

图4是冲切出焊接插孔后的回流条组件的另一种结构示意图。

图中：1、发动机点火开关 11、基座 111、连接插孔 12、回流条组件 121、回流条 122、接线端子 123、连接部 124、焊接插孔 125、引脚插孔 126、分割孔。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

一种发动机点火开关的制造方法，如图1、图2所示，其中的发动机点火开关1包括一个塑料制成的基座11、以及嵌设在基座内的6条铜质的回流条121，具体包括如下步骤：

a. 将用于成型发动机点火开关的基座的注塑模具安装到注塑机上，将一体成型的回流条组件12作为镶嵌件放入处于分模状态的注塑模具内，回流条组件包括6条回流条以及8个连接在回流条之间的连接部123，每个回流条均包括一个接线端子122；

b. 注塑模具合模并开始注射成型，从而得到包括基座和回流条组件的半成品，其中的基座具有一个连接插孔111，回流条组件嵌设在基座内，回流条组件上的6个接线端子等间距地位于基座的连接插孔内；

c. 将半成品放置到安装在冲床上的冲孔模的下模上；

d. 启动冲床，冲孔模的上模下移，在半成品上对应连接部位置冲出焊接插孔124；

e. 将需要焊接在半成品上的电阻的引脚插入相应的焊接插孔内，并使焊接插孔内的引脚与相应的连接部焊接在一起而形成完整成品。

需要说明的是，我们应根据发动机点火开关电路设计的要求，在回流条需要相互并联地与电阻的引脚相连接的位置设置连接部，并且电阻的数量可以是多个。这样，通过插设在焊接插孔内的电阻引脚与连接部的焊接，即可方便地实现回流条的并联以及和电阻引脚的连接。由于注塑模具和冲孔模的基本结构和工作原理均属于现有技术，本实施例中不做过多的描述。

为了提高完整成品在实际使用过程中的完好率，我们可在步骤e后增加如下步骤：

f. 用测量阻抗的方法测试完整成品中电阻的焊接质量，当测量的阻抗急剧上升时，即证明焊接的电阻出现存在假焊现象。然后再用等离子清洗机清洗完整成品的表面，接着用压缩空气对完整成品表面吹气，从而得到干净的合格产品。

另外，如图3所示，我们可将连接部制成圆形，而焊接插孔同样为圆形，并且同心地位于圆形的连接部内，从而使冲出焊接插孔后的连接部呈圆环形，在焊接电阻的引脚时自然地成为一个焊盘。此时长条状的回流条径向地连接在连接部上。

或者，如图4所示，焊接插孔也可包括中间圆形的引脚插孔125、以及矩形的分割孔126，分割孔的中心与引脚插孔的中心相重合，从而使分割孔位于引脚插孔的径向上并贯穿引脚插孔。这样，当连接部冲出焊接插孔后，连接部两侧的回流条在焊接插孔处相互分开。当然，矩形的分割孔的长度应大于连接在连接部两侧的回流条的宽度，使经过步骤d之后的半成品成为一个通用型的半成品。然后在步骤e中，我们可根据发动机点火开关不同规格、型号的设计要求，在需要焊接电阻引脚的焊接插孔中将电阻引脚插入圆形的引脚插孔内，从而方便引脚的和定位。

最后，我们还可在步骤d中增加步骤如下：对任意二个接线端子施加一个测试电压，以便对各接线端子进行耐高压测试，从而有利于避免后续实际使用过程中因高压击穿导致的事故。