一种硬壳锂电池全自动加压拘束托盘的制作方法

本实用新型涉及一种硬壳锂电池全自动加压拘束托盘。

背景技术：

在硬壳锂电池的化成过程时，需要对锂电池进行拘束压紧以使得锂电池保持预定的外观，现有的拘束夹具使用气缸对电池层层拘束，由于电池的厚度公差为0.3mm,如果多层锂电池累积一起将导致部分负压吸嘴不能与锂电池的注液口准确的定位，从而无法对锂电池进行进一步地化成作用。

另外，现有的拘束夹具结构复杂，成本高，拘束压力不均匀，累积误差大；使用螺杆驱动，驱动行程长，从而导致整个拘束托盘过长，施加拘束或解除拘束时间增长。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种结构简单、设计合理、操作简单、电池在拘束过程中压力均匀并保证电池间的间距相等的硬壳锂电池全自动加压拘束托盘。

本实用新型所采用的技术方案是：本实用新型包括底板、侧板、固定设置在所述底板上的若干固定板和与所述固定板相配合的错位夹料模块，所述错位夹料模块包括与若干固定板一一对应并交错分布的若干活动板，相邻的所述活动板之间通过第一弹簧相连接，所述错位夹料模块的一端设置有与其配合的推杆，所述错位夹料模块的另一端通过第二弹簧与所述侧板相连接。

进一步地，所述侧板的数量为两块，所述侧板对称固定在所述底板上，所述错位夹料模块包括垂直设置在两块所述侧板之间的若干连杆，若干所述活动板均设置有与所述连杆相滑动配合的通孔，若干所述连杆分别穿过相应的通孔，若干所述第一弹簧和第二弹簧均套设在所述连杆上。

进一步地，所述错位夹料模块的一侧设置有与推杆相配合的连接块，所述连接块的中部设置有内螺纹结构，所述推杆的一端设置有与所述内螺纹结构相配合的外螺纹结构。

进一步地，所述推杆的另一端穿过位于所述底板的左侧的所述侧板，所述推杆的左端设置有旋转把手。

进一步地，位于左侧的所述活动板的左侧设置有顶柱，所述顶柱的左端设置有垫片。

进一步地，若干所述固定板的中部的左侧均设置有分隔凸块，所述分隔凸块的厚度小于硬壳锂电池的厚度，所述分隔凸块的前后两端与所述固定板的左端均设置有导向斜面结构。

进一步地，两块所述侧板的中部的上端设置有第一导向块，所述侧板、所述活动板、所述固定板和所述分隔凸块上均设置有与所述第一导向块相适配的第一凹槽。

进一步地，两块所述侧板的前后两端的上端均设置有第二导向块，所述活动板的上端设置有与所述第二导向块相适配的第二凹槽。

进一步地，所述分隔凸块和位于其右端的所述固定板为一体成型。

进一步地，若干所述活动板的左侧均设置有与位于其左侧的所述固定板相适配的第三凹槽。

本实用新型的有益效果为：本实用新型通过错位分布设置固定板和活动板，硬壳锂电池放置在固定板和活动板之间，固定板固定在底板上，活动板之间通过弹簧逐个相连接，推杆对活动板施加进给推力，活动板将推力转化为压紧锂电池的压力，使得硬壳锂电池被活动板挤压固定到固定板上；固定板通过严格控制机械加工精度从而控制定位精度，保证相邻固定板之间的间距相同，推杆将推力层层推进，活动板之间的弹簧起到缓冲进给推力的作用，使得每块活动板受到的压力均匀，从而使每块被挤压的硬壳锂电池之间的间距相等，解决了拘束过程由于累计公差而导致负压吸嘴不能准确对位到硬壳锂电池的注液口的问题。

附图说明

图1是本实用新型的主视图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是图2中A的放大示意图；

图4是本实用新型的左视图。

具体实施方式

如图1至图4所示，本实用新型的具体实施方式是：本实用新型包括底板1，所述底板1的左右两侧垂直固定设置有两块侧板2，两块所述侧板2之间设置有错位夹料模块4和若干固定板3，所述错位夹料模块4包括若干连杆43，两块所述侧板2通过若干连杆43相连接，在本具体实施例中，若干所述连杆的数量为四根，四根所述连杆43垂直分布在所述侧板2的四个边角上，若干所述固定板3固定设置在所述底板1上，所述固定板3通过严格控制机械加工精度保证所述固定板3固定在所述底板1上的位置精度，在本具体实施例中，若干所述固定板3的数量为十六块，十六块所述固定板3之间的间隔相同并均平行于所述侧板2，位于最右端的所述固定板3与所述侧板2固定连接；所述错位夹料模块4还包括与所述固定板3的数量相同的活动板41，每块所述活动板41均设置在所述固定板3的右侧，所述活动板41与所述固定板3错位设置，硬壳锂电池13就放置在所述活动板41与所述固定板3之间的间隔中，每块所述活动板41上均设置有四个供四根所述连杆43横穿的通孔，所述活动板41通过所述通孔与所述连杆43滑动配合，所述连杆43也对所述活动板41起到定位的作用；所述错位夹料模块4的左侧固定设置有与推杆5相配合的连接块44，所述连接块44外形为圆柱形，所述连接块44与位于左侧的所述侧板2相垂直，所述连接块44的轴向中部设置有内螺纹结构，所述推杆5的右端设置有与所述内螺纹结构相配合的外螺纹结构，所述推杆5的另一端穿过所述侧板2，所述推杆5的左端设置有旋转把手7，所述旋转把手7与驱动气缸或其它驱动设置相连接配合，使得所述旋转把手7可以进行旋转，由于所述推杆5和位于最左端的所述活动板41上设置有相互配合的螺纹结构，并且所述活动板41被四根连杆43所限制而只能在所述连杆43上滑动，所以一旦所述旋转把手7旋转，所述推杆5即可控制所述错位夹料模块4进行左右平动运动。

在本具体实施例中，每相邻的两块所述活动板41之间均设置有第一弹簧42，所述错位夹料模块4的右端即位于最右端的所述活动板41与位于右端的所述侧板2之间通过第二弹簧6相连接，所述第一弹簧42和所述第二弹簧6均具有缓冲作用，在本具体实施例中，当所述推杆5向右推所述错位夹料模块4时，所述推杆5的推力转换成对各块活动板41的压力，各块所述活动板41受压沿所述连杆43向右边滑动，硬壳锂电池13装在所述活动板41和所述固定板3之间的间隙中，所述硬壳锂电池13分前后两行，总共三十二块，当所述活动板41向右边滑动时将会把所述硬壳锂电池13挤压到相应的所述固定板3上，由于所述第一弹簧42和所述第二弹簧6的缓冲作用，使各块所述活动板41均能紧压所述硬壳锂电池13，并且压力均匀，使得被压紧的左右相邻的所述硬壳锂电池13之间的间距相等，从而解决了现有技术中在拘束过程由于累计公差而导致的负压吸嘴与硬壳锂电池注液口对位不准的问题，另一方面，所述错位夹料模块4通过所述推杆5将推力层层推进，各块所述活动板41同时运动，迅速达到将所述硬壳锂电池13束紧的状态，拘束行程短，从而整个拘束托盘较短，施加拘束或解除拘束时间较短。

在本具体实施例中，位于最左侧的所述活动板41的左侧固定设置有顶柱8，在所述错位夹料模块4中的第一弹簧42处于松弛状态时，所述顶柱8的左端刚好与位于左端的所述侧板2相接触，当本实用新型束紧所述硬壳锂电池13再解除拘束状态时，所述第一弹簧42和所述第二弹簧6回弹，将所述错位夹料模块4向左回推，此时由于所述顶柱8设置在所述错位夹料模块4和所述侧板2之间，所述顶柱8起到了防止所述错位夹料模块4过度向左运动，使位于左端的所述活动板41与位于左端的所述侧板2相碰撞，另一方面，所述顶柱8的左端设置有垫片，所述垫片为柔性垫片，当本实用新型解除拘束状态时，所述顶柱8往往与所述侧板2相碰触，所述垫片作为所述顶柱8与所述侧板2的接触头，所述垫片起到减缓碰撞力度和保护所述顶柱8的作用。

在本具体实施例中，每块所述固定板3的中部的左侧均设置有分隔凸块9，所述分隔凸块9的厚度小于硬壳锂电池13的厚度，所述分隔凸块9的前后两端与所述固定板3的左端均设置有导向斜面结构10，所述分隔凸块9的功能是将前后两行的所述硬壳锂电池13分隔开；另外，作为优化，所述分隔凸块9与所述固定板3为一体成型，优化结构，降低成本；所述分隔凸块9的厚度小于硬壳锂电池13的厚度的原因是当所述活动板41压紧所述硬壳锂电池13时，所述活动板41不会碰触到所述分隔凸块9的端面，防止所述分隔凸块9顶住所述活动板41使得所述活动板41的不能夹紧所述硬壳锂电池13；另一方面，设计所述导向斜面结构10的目的是便于所述硬壳锂电池13顺着所述导向斜面结构10的放入到所述活动板41和相邻的所述固定板3之间的间隙中，另外，有所述导向斜面结构10，则更有利于将所述硬壳锂电池13从本实用新型中取出。

在本具体实施例中，两块所述侧板2的中部的上端设置有第一导向块11，所述侧板2、所述活动板、所述固定板3和所述分隔凸块9上均设置有与所述第一导向块11相适配的第一凹槽，所述第一导向块11的上端设置有若干与所述分隔凸块9一一对应的螺纹孔，所述分隔凸块9均与所述第一导向块11相螺纹联接，所述第一导向块11从所述固定板3的上部将全部所述固定板3串联起来，增加所述固定板3的结构稳定性；两块所述侧板2的前后两端的上端均设置有第二导向块12，所述活动板41的上端设置有与所述第二导向块12相适配的第二凹槽；所述第一导向块11通过所述第一凹槽，所述第二导向块12通过所述第二凹槽，均起到对齐所述活动板41和所述固定板3的目的。

在本具体实施例中，所述活动板41比所述固定板3大，每块所述活动板41的左侧均设置有与位于其左侧的所述固定板3相适配的第三凹槽45，在所述活动板41上设置所述第三凹槽45为相应的所述固定板3提供让位，缩短了所述错位夹料模块4的总体长度，使得本实用新型的总体长度变短，减少施加或解除拘束的时间，提高效率。

本实用新型适用于硬壳锂电池的加工制造的领域。