一种电芯自动预烤装置的制作方法

本实用新型属于机械自动化技术领域，尤其涉及一种电芯自动预烤装置。

背景技术：

目前，对于软包的锂离子电芯需要预烘烤进行固化处理，一般采用烘烤箱或者隧道式烘烤炉进行烘烤。而这两种方式中，采用烘烤箱，需要一批电芯一起放进去，设定温度和时间开始加热，等烘烤时间到了，才能整批次取出来，整个环境处于较为封闭的状态，温度容易控制，而且烘烤后的一批电芯需要等降温后才方便拿出后；另外，等新一批的电芯放入后关上烘烤箱门后，需要等待一段时间才能达到预定的温度，所以这种方式效率低，员工还需要处于高温下工作，影响员工的身心健康。对于采用隧道式烘烤炉进行烘烤的，电芯为连续进料，经过隧道式烘烤炉不同温度段后，达到烘烤的效果，但是这种的温度无法维持恒定，影响烘烤的一致性；另外，这种方式不断的有冷空气补充，所以能量消耗大，不节能，生产成本高。

另外，在对软包的锂离子电芯进行烘烤前，需要将锂离子电芯进行运输转移，因为软包的锂离子电芯比较软，采用机械手吸盘的方式转移时极其容易使其变形，影响其外形、性能和后续加工，所以一般采用夹爪的方式。现在的做法是，夹爪位于锂离子电芯的两侧，将锂离子电芯两侧的底部兜住后进行移动，但是这种方式虽然比机械手吸盘的方式好，但是锂离子电芯的中部还是会向下垂，影响锂离子电芯的外形和性能，不良率高。

技术实现要素：

针对以上技术问题，本实用新型公开了一种电芯自动预烤装置。

对此，本实用新型采用的技术方案为：

一种电芯自动预烤装置，其包括自动上料装置、输送平台、烘烤装置和自动下料装置，所述输送平台穿过烘烤装置伸出，所述自动上料装置将电芯放置在输送平台上，电芯通过输送平台输送到烘烤装置内经过烘烤后输出，所述自动下料装置将电芯从输送平台上取下；

所述烘烤装置包括烘烤炉腔，所述烘烤炉腔内设有放置产品的输送平台，所述输送平台上设有通风孔；所述烘烤炉腔内、位于输送平台的上方设有均压散流板，所述均压散流板的上方设有过滤装置，所述过滤装置上方设有均压室；所述烘烤炉腔的下方设有回风腔，所述烘烤炉腔的底部设有与回风腔连通的进风口，所述烘烤炉腔的一侧设有热风循环风机，所述回风腔的出口与热风循环风机的进风口连通，所述热风循环风机的出风口上方设有加热装置，所述加热装置的顶部位于过滤装置的上方，并与均压室连通；

空气通过热风循环风机的进风口进入，通过热风循环风机形成风流，风流由风机出风口吹出向上流动，经过加热装置加热形成热风，所述热风到达烘烤炉腔的上部进入均压室，在均压室内集成额定风压，然后转弯向下依次经过过滤装置、均压散流板均匀扩散到输送平台上的产品表面，使产品加热，损耗后的热气流从输送平台的通风孔向下进入回风腔，然后达到热风循环风机的进风口，进行再次 循环加热。

采用此技术方案，实现了电芯的自动上料、烘烤和自动下料，而且采用在输送平台垂直于输送方向的竖直面上，由于热风形成了循环，使位于该竖直面的输送平台上的产品处于相对密封的状态，这样更好的使产品的受热更加均匀，产品性能保持更好的一致性；另外，空气得到了循环利用，大大节省了能源，而且温度容易维持恒定，无需添加空气进入，对热风的冲击和产品的表面的温度的影响更小。

优选的，所述输送平台包括上下两层输送平台。

作为本实用新型的进一步改进，所述烘烤炉腔与回风腔之间设有回风网板，向下经过输送平台的热风通过回风网板进入回风腔内。

作为本实用新型的进一步改进，所述输送平台包括输送链板和位于两侧的导轨，所述输送链板上、在垂直于输送方向上并列设有多个产品放置位，所述产品放置位上设有供空气流通的镂空，所述输送平台上相邻两排的输送链板之间设有通风空隙；所述输送链板通过链条与导轨连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述链条与导轨连接处设有防尘护罩。

作为本实用新型的进一步改进，所述输送平台的下方设有发热板。

作为本实用新型的进一步改进，所述烘烤炉腔内设有两个输送平台，所述两个输送平台之间设有发热板。

作为本实用新型的进一步改进，所述产品放置位的左右两侧均设有用于限位调节顶针，用于调节产品放置位的长度。

作为本实用新型的进一步改进，所述产品放置位的前后两侧均设有限位调节顶针，用于调节产品放置位的宽度。

作为本实用新型的进一步改进，所述输送链板与输送链板之间设有高温硅胶板隔断绝缘构件。

作为本实用新型的进一步改进，所述过滤装置为耐高温过滤器。

作为本实用新型的进一步改进，所述输送平台的入口处和出口处均设有废气排风罩。

作为本实用新型的进一步改进，所述烘烤炉腔的上方设有抽风机，所述抽风机的进风口位于烘烤炉腔的顶部，并与烘烤炉腔内部连通。采用此技术方案，当该系统遇到故障时，通过抽风机快速将烘烤炉腔内的热空气出去，实现强制排气，加快炉内的降温速度，使烘烤炉腔内温度迅速降低，便于维护人员快速的进行拆机维护。

作为本实用新型的进一步改进，所述热风循环风机、加热装置位于与输送平台的输送方向垂直的一侧。

作为本实用新型的进一步改进，所述热风循环系统的进料口和出料口均设有前后加装防尘护罩，并三面均开检修门，方便设备清洁、维护。

作为本实用新型的进一步改进，所述自动上料装置和自动下料装置均包括位于输送平台上方的Z/Y轴机械手，所述Z/Y轴机械手下方连接有夹爪模组。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹爪模组包括夹爪支架，所述夹爪支架上设有气动手指，所述气动手指的下方连接L形的两组夹爪，所述两组夹爪相 对设置，所述气动手指驱动夹爪相向运动或相对远离；每组夹爪均包括水平支撑部，所述水平支撑部的上方设有压料机构；所述压料机构包括压板和压料气缸，所述压板位于水平支撑部的正上方，所述压料气缸驱动压板向水平支撑部移动。采用此技术方案，在进行锂离子电芯的运输转移时，气动手指动作带动两组夹爪相向运动，两组夹爪的水平支撑部将锂离子电芯兜起来后，所述压料机构将锂离子电芯两侧的表面压住，这样就将锂离子电芯的两侧固定了，这样避免了锂离子电芯的中部下垂，造成电芯变形，影响其性能和外形。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹爪包括竖直连接件，所述竖直连接件的下端与水平支撑部连接，所述压料气缸位于竖直连接件的内侧。优选的，所述压板的表面镀有铁氟龙层，有效避免对电芯表面造成划伤。

作为本实用新型的进一步改进，所述气动手指包括滑座和两个滑块，所述两个滑块位于滑座的下方，所述滑块通过夹爪间距调节构件与夹爪连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹爪间距调节构件包括调节架，所述竖直连接件的上端与调节架通过固定件连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述竖直连接件的上端设有T型连接件，所述调节架设有与T型连接件配合的卡槽，所述卡槽的侧壁设有跑道形通孔，所述固定件穿过跑道形通孔将所述T型连接件与卡槽固定。

作为本实用新型的进一步改进，所述水平支撑部上设有夹料平台，所述压料机构位于夹料平台的正上方。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹料平台的表面镀有铁氟龙层。

作为本实用新型的进一步改进，所述自动上料装置和自动下料装置均包括位于输送平台两侧的立柱同步升降机构，所述立柱同步升降机构包括升降立柱、传动丝杆和驱动电机，所述夹爪模组的两侧分别与升降立柱、传动丝杆连接；所述升降立柱设有与夹爪模组连接的传动组件和第一转角传动构件，所述驱动电机通过第一转角传动构件与传动组件连接；所述传动丝杆上连接有第二转角传动构件，所述第一转角传动构件与第二转角传动构件连接；所述驱动电机驱动传动组件运转从而带动夹爪模组的一侧上下移动，同时第一转角传动构件带动第二转角传动构件转动从而带动传动丝杆转动，进而带动夹爪模组的另一侧同步上下移动。采用此技术方案，通过一个驱动电机就可以带动夹爪模组的两侧同步上下，精度更高，而且结构简单，方便维护，降低了成本。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一转角传动构件与第二转角传动构件通过同步传动联杆连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一转角传动构件、第二转角传动构件为转角式减速机。

作为本实用新型的进一步改进，所述传动丝杆为滚珠丝杆。

作为本实用新型的进一步改进，所述传动组件包括丝杆，所述驱动电机通过第一转角传动构件与丝杆连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹爪模组的两侧设有安装架，所述安装架上设有传动螺母，位于传动丝杆一侧的传动螺母与传动丝杆配合，位于升降立柱一侧的传动螺母与传动组件的丝杆配合。

作为本实用新型的进一步改进，所述升降立柱与传动丝杆之间设有水平支撑连接杆。

作为本实用新型的进一步改进，所述自动上料装置和自动下料装置均包括支架，所述夹爪模组连接在支架的下方，所述支架的两侧通过Y轴滑轨与升降立柱与传动丝杆连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述支架上设有变距驱动板和变距驱动机构，所述变距驱动板上沿轴向设有多个条形孔，所述条形孔的长度从变距驱动板的一侧到另一侧依次增大；所述条形孔内设有滑动构件，所述滑动构件与夹爪模组连接，所述滑动构件与条形孔滑动连接；所述变距驱动机构驱动变距驱动板移动，使滑动构件与条形孔相对滑动，直到滑动构件碰到条形孔的头部或尾部，再在条形孔的阻挡下一起移动，从而带动夹爪模组移动实现相邻夹爪模组之间的距离变化。其中，所述条形孔的长度方向为变距驱动板的轴线方向。

当变距驱动机构驱动变距驱动板向前移动时，带动条形孔向前移动，当条形孔内的滑动构件位于条形孔头部或中部时，条形孔的前移，其与滑动构件相对滑动，与滑动构件连接的夹爪模组先保持不动，等到滑动构件位于条形孔的尾部时，所述滑动构件在条形孔的阻挡下与变距驱动板一起移动，从而带动夹爪模组移动，因为条形孔的长度从变距驱动板的一侧到另一侧依次增大，所以，两个相邻的夹爪模组之间的距离变大。与之相反，当变距驱动机构驱动变距驱动板向后移动时，带动条形孔向后移动，此时位于条形孔内的滑动构件位于条形孔尾部，条形孔的后移，其与滑动构件相对滑动，与滑动构件连接的夹爪模组先保持不动，等到滑动构件位于条形孔的头部时，所述滑动构件在条形孔的阻挡下与变距驱动板一起移动，从而带动夹爪模组移动，使两个相邻的夹爪模组之间的距离变小。采用此技术方案，通过一个驱动机构就自动实现多个夹爪模组之间距离的变化，提高了生产效率。

作为本实用新型的进一步改进，所述支架上、位于变距驱动板的下方设有滑轨，所述滑轨上设有滑动座，所述滑动构件为滑杆，所述滑杆竖立在滑动座上、并伸入到条形孔内，所述滑动座与滑轨滑动连接，所述夹爪模组与滑动座固定连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述夹爪模组从变距驱动板的一侧到另一侧依次为第一夹爪模组、第二夹爪模组、……、第n-1夹爪模组、第n夹爪模组，所述第一夹爪模组与变距驱动板固定连接，所述第n夹爪模组与支架固定连接；所述变距驱动板上设有n-2个条形孔，从变距驱动板的一侧到另一侧依次分别为第一条形孔、第二条形孔、……、第n-3条形孔、第n-2条形孔，所述第二夹爪模组、……、第n-1夹爪模组分别通过滑动构件依次与n-2个条形孔连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述变距驱动板通过固定件与第一夹爪模组连接；所述变距驱动板在初始状态时，所述固定件与第一条形孔的头部之间的距离，与相邻的两个条形孔的头部之间的轴向距离，与第n-2条形孔的头部与第n夹爪模组之间的距离相等。

作为本实用新型的进一步改进，所述变距驱动机构驱动变距驱动板向前移动到行程终点时，所述固定件与第一条形孔的尾部之间的距离、与相邻的两个条形 孔的尾部之间的轴向距离，与第n-2条形孔的尾部与第n夹爪模组之间的距离相等。

优选的，所述条形孔可以错位排列。

作为本实用新型的进一步改进，所述变距驱动板的两侧分别通过驱动板滑动构件与滑轨连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述固定件与位于变距驱动板头部的驱动板滑动构件固定连接，该驱动板滑动构件与第一夹爪模组固定连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述滑轨为两条、平行设置在支架上，所述支架上位于滑轨的一侧设有条形镂空，所述滑动座下方连接有固定连接件，所述固定连接件穿过条形镂空与夹爪模组连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述变距驱动机构包括驱动气缸和连接板，所述驱动气缸通过连接板与变距驱动板连接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

第一，采用本实用新型的技术方案，实现软包电芯的自动上料和下料，并可根据需要分层上料；同时电芯自动进入预烤炉内进行烘烤，烘烤炉腔内为垂直于输送方向的循环热风，保持了在同一输送截面上温度的一致性好，外界的干扰对其温度影响大大减小，使得电芯预烤的工艺一致性好，电芯性能的一致性好，更加可靠。

第二，采用本实用新型的技术方案，在产品烘烤过程中垂直于输送方向的每个截面处于相对密封的状态，而且热空气在内部实现循环，保证稳定的温度，减少了外界环境对热风温度的影响，并大大节省了能量。

第三，本实用新型的技术方案，采用起到下托+上压紧的组合固定方式，即气动夹爪与压料机构组合的方式，托起时有效防止物料滑落，夹爪兜住锂离子电芯两侧的底部时，使得锂离子电芯的两侧固定，维持锂离子电芯的原先的长度和形状，大大减小转移过程中对锂离子电芯的影响，提高了合格率。

第四，本实用新型的技术方案，通过一个驱动电机就可以带动夹爪模组的两侧同步上下，精度更高，而且结构简单，方便维护，降低了成本。

附图说明

图1是本实用新型一种电芯自动预烤装置的结构示意图。

图2是本实用新型一种电芯自动预烤装置的背面角度的结构示意图。

图3是本实用新型一种电芯自动预烤装置的烘烤装置的截面结构示意图。

图4是本实用新型一种电芯自动预烤装置的输送链板的结构示意图。

图5是本实用新型一种电芯自动预烤装置的夹爪模组的立体结构示意图。

图6是本实用新型一种电芯自动预烤装置的夹爪模组张开状态的结构示意图。

图7是本实用新型一种电芯自动预烤装置的夹爪模组夹紧状态的结构示意图。

图8是本实用新型一种电芯自动预烤装置的图7中A部分的放大图。

图9是本实用新型一种电芯自动预烤装置的立柱同步升降机构的结构示意图。

图10是本实用新型一种电芯自动预烤装置的变间距轴侧收拢装置的收拢状态的结构示意图。

图11是本实用新型一种电芯自动预烤装置的变间距轴侧收拢装置的张开状态的结构示意图。

附图标记包括：

自动上料装置-100、输送平台-200、烘烤装置-300，自动下料装置-400；

夹爪支架-101，气动手指-102，夹爪-103，水平支撑部-104，压板-105，压料气缸-106，竖直连接件-107，夹爪间距调节构件-108，滑座-111，滑块-112，固定件-109，T型连接件-113，调节架-121，卡槽-122，跑道形通孔-123，夹料平台-141；

烘烤炉腔-301，输送平台-200，均压散流板-303，过滤装置-304，均压室-305，回风腔-306，回风网板-307，热风循环风机-308，加热装置-309，输送链板-201，产品放置位-202，镂空-203，防尘护罩-204；

升降立柱-401、传动丝杆-402，驱动电机-403，第一转角传动构件-404，丝杆-405，第二转角传动构件-406，同步传动联杆-407，安装架-408，水平支撑连接杆-409；

夹爪模组-500，第一夹爪模组-501，第二夹爪模组-502，第三夹爪模组-503，第四夹爪模组-504，第五夹爪模组-505，第六夹爪模组-506，第七夹爪模组-507，第八夹爪模组-508；

支撑支架-601，变距驱动板-602，变距驱动机构-603，条形孔-604，滑动构件-606，滑轨-607，滑动座-608，条形镂空-609，固定构件-610，驱动板滑动构件-611，驱动气缸-631，连接板-632，第一条形孔-641，第二条形孔-642，第三条形孔-643，第四条形孔-644，第五条形孔-645，第六条形孔-646。

具体实施方式

下面对本实用新型的较优的实施例作进一步的详细说明。

实施例1

如图1和图2所示，一种电芯自动预烤装置，其包括自动上料装置100、输送平台200、烘烤装置300和自动下料装置400，所述输送平台200穿过烘烤装置300伸出，所述自动上料装置100将电芯放置在输送平台200上，电芯通过输送平台200输送到烘烤装置300内经过烘烤后输出，所述自动下料装置400将电芯从输送平台200上取下；

如图3所示，所述烘烤装置包括烘烤炉腔301，所述烘烤炉腔301内设有放置产品的输送平台200，所述输送平台200上设有通风孔；所述烘烤炉腔301内、位于输送平台200的上方设有均压散流板303，所述均压散流板303的上方设有过滤装置304，所述过滤装置304上方设有均压室305，所述均压散流板303上设有供热风通过的镂空203；所述烘烤炉腔301的下方设有回风腔306，所述烘烤炉腔301与回风腔306之间设有回风网板307，所述烘烤炉腔301的一侧设有热风循环风机308，所述回风腔306的出口与热风循环风机308的进风口连通，所述热风循环风机308的出风口上方设有加热装置309，所述加热装置309的顶部位于过滤装置304的上方。所述加热装置309为不锈钢加热管。

如图3所示，采用此热风循环系统，空气通过热风循环风机308的进风口进入，通过热风循环风机308向上流动，经过加热装置309加热形成热风，所述热风到达烘烤炉腔301的上部进入均压室305，在均压室305内集成额定风压，然后转弯向下依次经过过滤装置304、均压散流板303均匀扩散到输送平台200上的产品表面，使产品加热，损耗后的热气流从输送平台200的通风孔向下通过回风网板307进入回风腔306，然后达到热风循环风机308的进风口，进行再次循环加热。所述过滤装置304为千级耐高温高效过滤器；所述输送平台200的入口处和出口处均设有废气排风罩。所述热风循环风机308、加热装置309位于与输送平台200的输送方向垂直的一侧。

优选的，所述输送平台200的下方设有发热板。所述热风循环风机308的外侧设有新风进入口，所述新风进入口设有流量调节阀。采用此技术方案，通过流量调节阀控制进入新风的流量，便于降低外来的新风对烘烤炉腔301内热空气的温度的影响，便于维护热风的温度稳定。如图1和图2所示，所述热风循环系统的进料口和出料口均设有前后加装防尘护罩204，并三面均开检修门，方便设备清洁、维护。本例中，所述电芯自动预烤装置为具有上下两个烘烤炉道的烘烤装置300，并分别对应有两个上下两个平行的输送平台200，如图1～图3所示。

实施例2

在实施例1的基础上，如图3和图4所示，所述输送平台200包括输送链板201，所述输送链板201上、在垂直于输送方向上并列设有多个产品放置位202，所述产品放置位202上设有供空气流通的镂空203，所述输送平台200上相邻两排的输送链板201之间设有通风空隙。

优选的，所述产品放置位202的左右两侧均设有用于限位调节顶针，用于调节产品放置位202的长度。所述产品放置位202的前后两侧均设有限位调节顶针，用于调节产品放置位202的宽度。所述输送平台200包括位于两侧的导轨，所述输送链板201通过链条与导轨连接，所述链条与导轨连接处设有防尘罩；所述输送链板201与输送链板201之间设有高温硅胶板隔断绝缘构件。

优选的，所述烘烤炉腔301的上方设有抽风机，所述抽风机的进风口位于烘烤炉腔301的顶部，并与烘烤炉腔301内部连通。

实施例3

在实施例1的基础上，如图1所示，所述自动上料装置100和自动下料装置400均包括位于输送平台200上方的Z/Y轴机械手，所述Z/Y轴机械手下方连接有夹爪模组500。

如图5～图8所示，所述夹爪模组500包括夹爪支架101，所述夹爪支架101上设有气动手指102，所述气动手指102的下方连接L形的两组夹爪103，所述两组夹爪103相对设置，即两组夹爪103的L形的竖直边位于外侧；所述气动手指102驱动夹爪103相向运动或相对远离；每组夹爪103均包括水平支撑部104，所述水平支撑部104的上方设有压料机构。所述压料机构包括压板105和压料气缸106，所述压板105位于水平支撑部104的正上方，所述压料气缸106驱动压板105向水平支撑部104移动。所述夹爪103包括竖直连接件107，所述竖直连接件107的下端与水平支撑部104连接，所述压料气缸106位于竖直连接 件107的内侧。

如图5～图8所示，所述气动手指102包括滑座111和两个滑块112，所述两个滑块112位于滑座111的下方，所述滑块112通过夹爪间距调节构件108与夹爪103连接。所述夹爪间距调节构件108包括调节架121，所述竖直连接件107的上端与调节架121通过固定件109连接。所述竖直连接件107的上端设有T型连接件113，所述调节架121设有与T型连接件113配合的卡槽122，所述卡槽122的侧壁设有跑道形通孔123，所述固定件109穿过跑道形通孔123将所述T型连接件113与卡槽122固定。所述固定件109可以为螺栓或螺钉。

如图5～图8所示，所述水平支撑部104上设有夹料平台141，所述压板105位于夹料平台141的正上方。所述夹料平台141的上表面、压板105的下表面镀有铁氟龙层。

实施例4

在实施例3的基础上，如图9所示，所述自动上料装置和自动下料装置均包括位于输送平台两侧的立柱同步升降机构，所述立柱同步升降机构包括升降立柱401、传动丝杆402和驱动电机403，所述夹爪模组500的两侧分别与升降立柱401、传动丝杆402连接；所述升降立柱401设有与夹爪模组500连接的传动组件和第一转角传动构件404，所述传动组件包括丝杆405，所述驱动电机403通过第一转角传动构件404与丝杆405连接。

所述传动丝杆402上连接有第二转角传动构件406，所述第一转角传动构件404与第二转角传动构件406通过同步传动联杆407连接；所述驱动电机403驱动丝杆405运转从而带动夹爪模组500的一侧上下移动，同时第一转角传动构件404通过同步传动联杆407带动与第二转角传动构件406连接的传动丝杆402转动，从而带动夹爪模组500的另一侧同步上下移动。

如图9所示，所述第一转角传动构件404、第二转角传动构件406为转角式减速机。所述传动丝杆402为滚珠丝杆405。

如图9所示，所述夹爪模组500的两侧设有安装架408，所述安装架408上设有传动螺母，位于传动丝杆402一侧的传动螺母与传动丝杆402配合，位于升降立柱401一侧的传动螺母与传动组件的丝杆405配合。所述升降立柱401与传动丝杆402之间设有水平支撑连接杆409，起到支撑的作用。

采用此技术方案，一个驱动电机驱动，通过第一转角传动构件带动传动组件，并同步通过与第一转角传动构件连接的第二转角传动构件带动传动丝杆，实现两侧的同步升降，解决了原先采用两个驱动电机，夹爪模组的两侧升降步调可能不一致的问题，而且本技术方案的控制精度更高，成本更低，更易于维护。

实施例5

在实施例3的基础上，如图10和图11所示，所述自动上料装置和自动下料装置均包括支架，所述夹爪模组500连接在支架的下方，所述支架的两侧通过Y轴滑轨与升降立柱与传动丝杆连接。所述支架上设有变间距轴侧收拢装置。

如图10和图11所示，所述变间距轴侧收拢装置包括支撑支架601，所述支撑支架601上设有变距驱动板2和变距驱动机构3，所述变距驱动板2上沿轴向设有多个条形孔4，所述条形孔4的长度从变距驱动板2的一侧到另一侧依次增 大；所述条形孔4内设有滑动构件606，所述滑动构件606与条形孔4滑动连接，所述滑动构件606与夹爪模组500连接；所述变距驱动机构3驱动变距驱动板2移动，使滑动构件606与条形孔4相对滑动，直到滑动构件606碰到条形孔4的头部或尾部，再在条形孔4的阻挡下一起移动，从而带动夹爪模组500移动实现相邻夹爪模组500之间的距离变化。

如图10和图11所示，所述支撑支架601上、位于变距驱动板2的下方设有滑轨607，所述滑轨607上设有滑动座608，所述滑动构件606为滑杆，所述滑杆竖立在滑动座608上、并伸入到条形孔4内，所述滑动座608与滑轨607滑动连接，所述夹爪模组500与滑动座608固定连接。所述滑轨607为两条、平行设置在支撑支架601上，所述支撑支架601上位于滑轨607的一侧设有条形镂空609，所述滑动座608下方连接有固定连接件，所述固定连接件穿过条形镂空609与夹爪模组500连接。

如图10和图11所示，所述夹爪模组500从变距驱动板2的一侧到另一侧依次为第一夹爪模组501、第二夹爪模组502、第三夹爪模组503、第四夹爪模组504、第五夹爪模组505、第六夹爪模组506、第七夹爪模组507、第八夹爪模组508，所述第一夹爪模组501与变距驱动板2的头部固定连接，所述第八夹爪模组508与支撑支架601固定连接；所述变距驱动板2上设有6个条形孔4，从变距驱动板2的一侧到另一侧依次分别为第一条形孔41、第二条形孔42、第三条形孔43、第四条形孔644、第五条形孔645、第六条形孔646，所述第二夹爪模组502、第三夹爪模组503、第四夹爪模组504、第五夹爪模组505、第六夹爪模组506、第七夹爪模组507分别通过滑动构件606依次与第一条形孔41、第二条形孔42、第三条形孔43、第四条形孔644、第五条形孔645、第六条形孔646连接。所述变距驱动板2通过固定构件610与第一夹爪模组501连接。

如图10和图11所示，在收拢状态下，即在变距驱动机构3收拢，不驱动变距驱动板2移动时，所述固定构件610与第一条形孔4的头部之间的距离、与第一条形孔41的头部与第二条形孔42的头部的距离、与第二条形孔42的头部与第三条形孔43的头部的距离、与第三条形孔43的头部与第四条形孔644的头部的距离、与第四条形孔644的头部与第五条形孔645的头部的距离、与第五条形孔645的头部与第六条形孔45的头部的距离、第六条形孔45的头部与第八夹爪模组508之间的距离相等。

如图10和图11所示，在张开状态下，即变距驱动机构3张开，此时，所述变距驱动机构3驱动变距驱动板2向前移动到行程终点时，所述固定构件610与第一条形孔4的尾部之间的距离、与第一条形孔41的尾部与第二条形孔42的尾部的距离、与第二条形孔42的尾部与第三条形孔43的尾部的距离、与第三条形孔43的尾部与第四条形孔644的尾部的距离、与第四条形孔644的尾部与第五条形孔645的尾部的距离、与第五条形孔645的尾部与第六条形孔45的尾部的距离、第六条形孔45的尾部与第八夹爪模组508之间的距离相等。

如图10和图11所示，所述变距驱动板2的两侧分别通过驱动板滑动构件611与滑轨607连接。所述固定构件610与位于变距驱动板2头部的驱动板滑动构件611固定连接，该驱动板滑动构件611与第一夹爪模组501固定连接。所述 变距驱动机构3包括驱动气缸631和连接板632，所述驱动气缸631通过连接板632与变距驱动板2连接。

优选的，所述条形孔4的侧边设有定位检测构件。

采用此技术方案，通过变距驱动机构驱动变距驱动板前后移动，通过条形孔与滑动构件之间的位置关系实现相邻夹爪模组500之间的距离变化，结构简单，便于实施。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。