一种电池连接件的制作方法

本实用新型涉及一种电池之间的焊接连接部件，特别涉及一种电池连接件。

背景技术：

近年来，在国家的大力倡导下，纯电动汽车、混合动力汽车、插电式混合动力汽车等新能源汽车得到快速的发展。动力电池能量包作为混合动力汽车的关键零部件，其性能的好坏将直接影响到整车的性能。动力电池能量包由若干个单体电池串联组成电池组，电池组之间进行串并联组成电池能量包，通常其主要是采用连接片或无焊点的连接件的连接方式。

目前电池组之间连接方式主要有四种：(1)通过螺丝把连接片连接在两电池组两端的端子上，该方式的缺陷是电池组需要的空间大，成本高；(2)通过连接片焊接在正负极端上，该方式的缺陷是连接内阻高，导电性差，而且两电池组之间的连接部位强度不足，容易产生变形；(3)通过U形杯和连接片一起焊接在正负极端上，该方式的缺陷是需要先将U形杯焊接在连接件上，再焊接在电池组的正负极端上，操作较复杂；(4)通过焊杯连接件焊接在电池组的正负极端上，该方式的缺点：a)由于连接件两端尺寸相同，焊接好电池组后不好区分正负极；b)负极焊接位置与连接件位置需要套绝缘环，增加生产操作的复杂性；c)连接件两焊接部位的距离较长，电阻也较大，大电流放电性能较差。

技术实现要素：

本实用新型旨在提供一种结构简单、焊接方便的电池连接件。本实用新型通过以下方案实现：

一种电池连接件，包括正极焊杯和负极焊杯，所述正极焊杯包括环边和横截面呈圆形的U型凹台，U型凹台设置在环边的中部，U型凹台的底部开设圆形通孔，在圆形通孔的周边开设有若干个U型孔，所述圆形通孔和U型孔相连通；所述负极焊杯的横截面呈圆形且整体侧视呈U型凹槽结构或所述负极焊杯整体为圆形平板结构，所述负极焊杯的底部周边开设有若干个焊接孔，所述正极焊杯的环边与负极焊杯的顶部边缘通过中间连接部相连接在一起，所述正极焊杯与负极焊杯同向或反向平行放置，所述正极焊杯的U型凹台与相对应电池的正极端相配套，所述负极焊杯的深度不大于所述正极焊杯的U型凹台的深度，当正极焊杯与负极焊杯同向平行放置时，所述负极焊杯的外径不小于正极焊杯的U型凹台的外径；当正极焊杯与负极焊杯反向平行放置时，所述负极焊杯的内径大于相对应电池的外壳外径。实际制作时，负极焊杯的内径尺寸只要满足相对应电池的外壳能套进负极焊杯内即可，正极焊杯上的圆形通孔用于相对应电池的正极端端子的通过，圆形通孔的尺寸略大于相对应电池的正极端端子的尺寸即可。

进一步地，所述负极焊杯的深度为所述正极焊杯的U型凹台的深度的0％～100％，当正极焊杯与负极焊杯同向平行放置时，所述负极焊杯的外径为所述正极焊杯的U型凹台的外径的1.0～1.33倍。

所述焊接孔的形状可根据需要进行设计，所述焊接孔优选呈直线形、弧形、U形、V形、未封口梯形、直线形与弧形相结合、S形、C形中的一种。在制作时，可将焊接孔均匀分布在负极焊杯底部且焊接孔朝向相同，使得外观更为美观。焊接孔的设置位置、焊接孔的宽度可根据需要进行设计，只要满足负极端焊接强度要求即可。

优选地，所述正极焊杯的U型凹台的位于U型孔周边的位置上设置有第一朝外凸起焊点，当正极焊杯与负极焊杯同向平行放置时，所述负极焊杯的位于焊接孔周边的位置上设置有第二朝外凸起焊点；当正极焊杯与负极焊杯反向平行放置时，所述负极焊杯的位于焊接孔周边的位置上设置有朝内凹进焊点。

进一步地，所述中间连接部上设置有若干条朝外凸出的凸棱，凸棱可加强中间连接部的强度。更优选地，所述凸棱的数量为五条。

本实用新型的一种电池连接件，结构简单，焊接方便，可节约占用空间，负极焊杯上没有环边，正极焊杯与负极焊杯同向平行放置时，负极焊杯比正极焊杯上的U型凹台的外径大、深度浅，正极焊杯与负极焊杯反向平行放置时，负极焊杯的内径大于相对应电池的外壳外径，无需再在负极焊杯上套绝缘环即可直接将电池组的正负极端焊接在一起，操作方便，且因正极焊杯、负极焊杯的尺寸不同，可快速辨别并具有一定的防呆作用，降低操作难度，降低人工成本，节省材料成本。负极焊杯上未开设圆形通孔及U型孔，且在负极焊杯上开设焊接孔，在保证焊接强度的同时可加大负极端的接触面积，提高大电流放电能力。使用本实用新型的电池连接件连接电池组组成的电池包，其电阻低、大电流放电性能好，可降低电池包的体积，生产及安装简便。

附图说明

图1为实施例1中电池连接片的立体结构示意图；

图2为实施例1中电池连接片的主视图；

图3为实施例1中电池连接片的俯视图；

图4为实施例2中电池连接片的立体结构示意图；

图5为实施例2中电池连接片的俯视图；

图6为实施例3中电池连接片的立体结构示意图。

具体实施方式

实施例只是为了说明本实用新型的一种实现方式，不作为对本实用新型保护范围的限制性说明。

实施例1

一种电池连接件，如图1所示，包括正极焊杯1和负极焊杯2，正极焊杯1包括环边11和横截面呈圆形的U型凹台12，U型凹台12设置在环边11的中部，U型凹台12的底部开设圆形通孔13，在圆形通孔13的周边开设有四个U型孔14，四个U型孔14整体呈十字分布，圆形通孔13和U型孔14相连通，正极焊杯1的U型凹台12的位于U型孔14周边的位置上设置有第一朝外凸起焊点15；负极焊杯2的横截面呈圆形且整体侧视呈U型结构，负极焊杯2的底部周边开设有四个呈未封口梯形的焊接孔21，焊接孔21均匀分布在负极焊杯2的底部且焊接孔21的朝向相同，负极焊杯2的位于焊接孔21周边的位置上设置有第二朝外凸起焊点22，正极焊杯1的环边11与负极焊杯2的顶部边缘通过中间连接部3相连接在一起，正极焊杯1与负极焊杯2同向平行放置，中间连接部3上设置有五条朝外凸出的凸棱31，正极焊杯1的U型凹台12与相对应电池的正极端相配套，如图2所示，负极焊杯2的外径为正极焊杯1的U型凹台12的外径的1.33倍，如图3所示，负极焊杯2的深度为正极焊杯1的U型凹台12的深度的42％。

实际使用时，将正极焊杯通过U型凹台的圆形通孔以U型凹台开口朝上的方式套在相对应电池的正极端端子上，正极焊杯的U型凹台的底部与相对应电池的正极端相接触，而负极焊杯的底部直接与相对应电池的负极端即外壳底部相接触，之后即可通过正极焊杯、负极焊杯焊接连接片，完成电池之间的连接。

实施例2

一种电池连接件，其结构与实施例1中的电池连接件的结构相类似，其不同之处在于：如图4、图5所示，正极焊杯与负极焊杯反向平行放置，负极焊杯的位于焊接孔周边的位置上设置有朝内凹进焊点23，负极焊杯的内径大于相对应电池的外壳外径。

实际使用时，将正极焊杯通过U型凹台的圆形通孔以U型凹台开口朝上的方式套在相对应电池的正极端端子上，正极焊杯的U型凹台的底部与相对应电池的正极端相接触，将负极焊杯直接套在相对应电池的负极端上并使得负极焊杯的底部与相对应电池的外壳底部相接触，之后即可通过正极焊杯、负极焊杯焊接连接片，完成电池之间的连接。

实施例3

一种电池连接件，其结构与实施例1中的电池连接件的结构相类似，其不同之处在于：负极焊杯的外径为正极焊杯的U型凹台的外径的1.2倍，负极焊杯的深度为正极焊杯的U型凹台的深度的78％，如图6所示，负极焊杯2的底部周边开设有两个呈直线形与弧形相结合的焊接孔21＇。

实施例4

一种电池连接件，其结构与实施例1中的电池连接件的结构相类似，其不同之处在于：正极焊杯的U型孔的数量为五个，均布在圆形通孔的周边，负极焊杯的外径为正极焊杯的U型凹台外径的1.0倍，负极焊杯的深度为正极焊杯的U型凹台的深度的100％，负极焊杯的底部周边开设有三个呈弧形的焊接孔。

实施例5

一种电池连接件，其结构与实施例1中的电池连接件的结构相类似，其不同之处在于：负极焊杯整体为圆形平板结构即负极焊杯的深度为U型凹台的深度的0％。