本实用新型涉及到动力电池的技术领域，特别是涉及到一种动力电池盖板结构。
背景技术：
随着电动汽车产业的高速发展，对动力电池的需求旺盛，快速推动了生产盖板、铝壳、电解液等相关企业的成长。
为了保证动力电池的安全性，一般在动力电池顶盖上安装有防爆阀。当电池由于不当充电、短路或暴露于高温等恶劣环境中而发生意外时，高能量的电池就会产生大量的气体并且温度急剧升高，气体冲开防爆阀以达到泄压的目的，防爆阀的存在大大提高了电池的安全性能。
现在的动力电池盖板，设置为两个分开状态的防爆阀和注液孔，增加了焊接步骤，费时费力。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的为提供一种结构简单，降低成本的动力电池盖板结构。
本实用新型提出了一种动力电池盖板结构，包括盖板本体，设置于盖板本体上的第一极柱和第二极柱；所述盖板本体上设置有避开所述第一极柱和第二极柱的通孔；
所述通孔用于注入电池液以及注入电池液后安装防爆阀。
进一步地，所述通孔的形状为圆形、椭圆形或多边形。
进一步地，所述盖板本体上表面向下设置有凹槽，所述凹槽的中心与所述通孔中心重合，且所述凹槽的开口大于所述通孔的孔口。
进一步地，还包括防爆阀，所述防爆阀为厚度均匀的薄片；
所述防爆阀焊接固定于所述通孔内，对所述通孔进行密封。
进一步地，所述防爆阀的厚度小于所述盖板本体的厚度；
所述防爆阀固定焊接于所述凹槽内。
进一步地，所述防爆阀的厚度为0.5-1mm。
进一步地，还包括保护贴片，所述保护贴片覆盖于所述防爆阀，并固定于所述盖板本体上。
进一步地，所述防爆阀安装孔通过冲压成型。
本实用新型的动力电池盖板结构具有的有益效果为，通过设置避开第一极柱和第二极柱的通孔，通孔用于注入电池液以及注入电池液后安装防爆阀，减少加工和焊接的工序，提高生产效率，降低制作成本。
附图说明
图1是本实用新型一实施例的动力电池盖板结构的结构示意图。
本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变，所述的连接可以是直接连接，也可以是间接连接。
另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。
参照图1，提出本实用新型一实施例的一种动力电池盖板结构，包括盖板本体1，设置于盖板本体1上的第一极柱11和第二极柱12；盖板本体1上设置有避开第一极柱11和第二极柱12的通孔2；通孔2用于注入电池液以及注入电池液后安装防爆阀3。
在本实施例中，将注液孔和防爆阀安装孔设置成合二为一，该通孔2既作为注液孔，也作为防爆阀安装孔，在制造生产中，取消设置于盖板本体1上的原有的注液孔，盖板本体1生产后，不需先焊接好防爆阀3，将焊接工序后置，待盖板本体1焊接于动力电池壳体上，其中，防爆阀安装孔兼顾注液孔的作用，对防爆阀安装孔注进动力电池液体后，再对防爆阀安装孔进行密封焊接，不需分别焊接注液孔和防爆阀安装孔，同时不用担心焊接顺序不对，造成的防爆阀处出现微裂纹等现象，更加安全，同时批量生产时，可以极大的降低生产成本。
将现有的注液孔和防爆阀安装孔两者合二为一，缩减了制造工序，调整后的焊接防爆阀工序在超声焊接极耳之后，有效的避免了超声焊接导致防爆阀刻痕处容易产生微裂纹，防止电芯漏液，安全隐患大等问题。
在本实用新型中，通孔2的形状可以为圆形、椭圆形或多边形。其中，盖板本体1上表面向下设置有凹槽21，凹槽21的中心与通孔2中心重合，且凹槽21的开口大于通孔2的孔口。其中，通孔2采用跑道形的通孔，在盖板本体1的上部向下设置有凹槽21，且凹槽21呈跑道形设置，位于通孔2的上端且位于同一中心上，凹槽21的开口大于通孔2的孔口。在本实施例中，凹槽21的开口均匀大于通孔2的孔口，以便于防爆阀3安装，同时更好的防止密封防爆阀3时焊接碎渣掉进动力电池液体内。
在本实施例中，还包括防爆阀3，防爆阀3为厚度均匀的薄片；防爆阀3焊接固定于通孔2内，对通孔2进行密封。防爆阀3固定焊接于凹槽21内，凹槽21与通孔2设置为呈阶梯装的通孔2，可以防止密封防爆阀3时焊接碎渣掉进动力电池液体内。
在本实施例中，防爆阀3的厚度小于盖板本体1的厚度；防爆阀3固定焊接于凹槽内。其中，防爆阀3的厚度为0.5-1mm。防爆阀3的厚度过大，可能会无法实现即时泄压，防爆阀3的厚度过小，可能会出现提前泄压，动力电池内的电芯报废，缩短了电芯的使用寿命。
在本实施例中，还包括保护贴片4，保护贴片4覆盖于防爆阀3上，并固定于盖板本体1上。防爆阀3采用铝材质，将防爆阀3焊接密封后，由于铝材质的本身特性软，容易被外部刺穿或导致变形等现象，故在外表面设置有一层保护贴片4，保护贴片4可以采用塑胶材质或其他，固定于盖板本体1上，并覆盖防爆阀3，防止外部的尖锐物或者其他异物对防爆阀3进行损坏，影响防爆阀3的性能，同时提高动力电池的安全性能。
在本实施例中，通孔2通过冲压成型。对盖板本体1进行冲压成型，可得到所需要的安装防爆阀3的通孔2，结构简单，适合大批量生产。
本实用新型的动力电池盖板结构，通过设置避开第一极柱11和第二极柱12的通孔2，通孔2用于注入电池液以及注入电池液后安装防爆阀3，减少加工和焊接的工序，提高生产效率，降低制作成本。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。