用于将电池元件电互连的装置和具有这种装置的蓄电池的制作方法

本发明涉及一种用于将电池元件互连的装置和一种配备有这种装置的电池。

电池元件是串联和/或并联地连接以形成蓄电池的电能蓄积器。电池元件的串联和/或并联连接能够以适合于使用该电池的电气设备的电压和电流来供应电能。电池元件的互连还能够实现它们的共生的电能再充电。

本发明应用于向电气设备或便携式电动工具供电。例如，本发明还可应用于轻型车辆如电动割草机或公路车辆的电源。一般而言，本发明可应用于使用并列的电池元件并且特别是圆柱形电池的任何电池。

背景技术：

电池容量和电池的减重的显著进步使电动机在传统地配备有热力发动机的设备和工具中的使用变得普遍。例如，电动设备或工具如割草机、修枝剪、树篱修剪机、链锯或鼓风机就是这种情况。取决于所考虑的设备或工具，电池可以附接到设备上，可以集成到工具主体中，或者可以被佩戴在操作者的带具上或背上。

电池可以专用于特定工具，或者可以适用于各种工具。

电池可以包含标准电池元件，其通常呈并置的并且通过互连的电导体电连接的圆柱形式。存在其它标准形式的元件，例如，也可以用于电池组件的棱柱形式的元件。

当电池仅需要输送例如几毫安的弱电流时，电池元件与互连导体之间的电接触的质量不是关键参数。事实上，在接触电阻r处对于供给电流i消耗的功率f由欧姆定律提供：p＝r*i²。因此，即使在相对高的接触电阻下，非常弱的电流在接触处消耗的功率也可忽略。另一方面，该功率与通过接触处的电流的平方成比例，很明显，对于强电流该功率将迅速变得非常显著。于是高电阻接触处损失的能量变得不可忽略。它实际上随着由于每个电池元件的正负两个端子而在电池内部存在的触点的数量而增加。

例如，对于必须输送等于2,000瓦或甚至更大的功率的电池(其包含大量电池元件，可能高达数十个元件，其中通过每个触点的电流为数安培)来说就是这种情况。对于包含数百个甚至数千个元件的电池来说更是如此。

通常，对于2,000瓦的功率，由12个串联的锂离子元件和8个并联的元件组成的或由总共96个电池元件组成的已知电池在44伏的标称电压下输送的总电流可以超过45安培，或者在运行中每个电池元件触点处的电流高于5.6安培。

因此，对于高功率电池，有必要采取预防措施来限制互连导体的接触区域与电池元件的端子之间的电阻。如果接触电阻高，则通过这些部件的大电流实际上将由于焦耳效因而能够产生不可接受的过热，但最重要的是产生不必要的能量消耗而不利于电池插入到其中的工具或设备的作业范围。

通过将互连导体直接电阻点焊在电池元件的端子上可以获得显著减小的接触电阻。点焊实际上具有特别低的接触电阻，其范围通常在0.08与0.13毫欧之间。

另一方面，这种焊接具有接触面脆弱且对振动和冲击敏感的缺点。考虑到高功率电池中的大量电池元件，点焊的倍增于是会损害电池的可靠性。实际上，在这种组件上的冲击和振动应力导致触点处的疲劳现象，从而逐渐在焊点上产生裂缝。裂缝倾向于引起焊点的氧化，这不仅导致焊点的接触电阻的显著增大，而且还导致触点的部分或完全断裂。这些现象会使电池无法运转。接触疲劳现象也可能导致造成损坏的短路。

因此，具有焊接触点的高功率电池的使用会给暴露于冲击和振动之中的电动割草机或工具带来问题。

此外，由于难以分离焊接的电池元件，具有焊接的电池元件的电池在其使用寿命结束时具有高的拆卸成本。

最后，铜或铝的导电条与具有一定低碳钢含量的电池元件的组合为焊接点的形成带来兼容性的问题。使用钢带或镍带可获得更好的兼容性，但在电阻率方面代价过高。

通过用压力接触代替互连导体与电池元件的端子之间的焊接接触，可以更好地抵抗冲击和振动。

文献fr2920913公开了一种电池，其中互连条具有通过弹性压力装置而被保持为抵靠电池元件的端子的接触区域。这些弹性压力装置例如是将接触区域压靠在电池元件上的柔性舌片。

在这种情况下，互连条与电池元件之间的接触电阻取决于施加在这些部件上以保持它们接触的压力大小。

因此，高质量的接触需要具有高刚度的弹簧作用装置以产生显著的压力。

这里，同样地，只要互连的电池元件的数量少，强力弹簧的使用就没有问题。但是对于具有大量电池元件的电池来说它会有问题。实际上，电池元件的端子上的接触区域的推力的总和在包围电池元件的电池的壳体上产生较为显著的机械反作用负荷，从而有必要提供支撑结构和尺寸确定为使得接收弹簧的累积压力而不会变形的壳体。

对于携带在操作者背部或带具上的电池，该解决方案被证明不太令人满意。通过使电池壳体适应机械约束而造成的额外重量和体积实际上与通常的使电池更轻和更紧凑的目的背道而驰。

又一种解决方案是在电池元件的正极和负极中使用永磁体来将它们互连。作为示例，可以引用文献us2008/0220293，其提供永磁体与细棱柱形电池元件的正极和负极的集成。磁体施加磁吸引力，该磁吸引力允许堆叠电池元件并将它们连接到磁性触点。电流直接循环通过永磁体(也即以其相当高的电阻而公知的材料)。

技术实现要素：

本发明的目的是提出一种用于将电池元件电互连的可靠装置，其不存在已知连接装置的局限性。

另一个目的是提出一种用于电互连的装置，其中接触区域与待连接的电池元件之间的接触电阻低。

另一个目的是提出一种适合高功率电池——例如能够输送2,000或3,000瓦功率的电池——的电互连装置。

本发明的又一个目的是提出这样一种互连装置，其仅涉及电池重量的有限增加。

最后，一个目的是提出一种互连装置，其制造成本低于已知装置，特别是制造成本低于焊接式互连。

为了达到这些目标，本发明提出了一种用于将电池元件电互连的装置，该装置包括至少一个导电条以及至少一个永磁体，所述至少一个导电条具有至少一个用于电池元件的接触区域，该至少一个永磁体与接触区域相关联并且构造成用于通过与电池元件的磁性相互作用来将接触区域施加在电池元件的端子上。根据本发明：

–导电条的接触区域具有导电条的冲压浮凸部，该冲压浮凸部形成用于磁体的接纳部，

-磁体在用于磁体的所述接纳部中就位。

这种互连装置用于这样的电池元件：其具有由具有铁磁特性的材料构成的端子或与铁磁材料——也就是说磁体可在其上施加吸引力的材料——相关的端子。

当冲压浮凸部在形状上与磁体的至少一部分一致以便与该部分一起形成形状互补接合或摩擦接合时，认为该冲压浮凸部形成用于磁体的接纳部。

在下面的描述中，除非另外指出，否则仅指单个导电条和该导电条的单个接触区域。然而，需要记住的是，这仅仅是本公开的简化，而互连装置可以具有多个导电条，并且每个导电条都可具有多个接触区域。特别地，为了将电池元件互连，可以设想与电池元件的端子数量相对应的接触区域的总数。

由于本发明的接触区域的构型，可以减少或甚至消除磁体与其中磁体将接触区域贴靠在其上的电池元件之间的气隙距离。因此，可以通过限制这些磁体的重量并保证合意的电接触而依赖于小尺寸的磁体和接触区域。

此外，通过使用磁体来保持接触区域抵靠电池元件的端子，可以保证实际上防冲击和振动的可靠的电接触。实际上，这种接触在保持接触区域处的接触的同时根据对电池的要求提供了元件彼此之间的相对运动自由度。

通过冲压所述条来将接触区域的浮凸部形成为单个件。例如，冲压可以由冲头和模具产生，该冲头和模具适合于所述浮凸部和将要布置在由浮凸部形成的接纳部中的磁体的尺寸。

优选地，每个接触区域可具有由电接触表面围绕的开口。该开口自身可以呈现为例如在导电条中在接触区域的中间形成的简单的孔的形式。该孔可在进行浮凸部冲压时通过冲头的一端刺穿导电条而形成。

除了进一步减小磁体与电池元件的被所述接触区域贴靠的端子之间的气隙之外，尤其是当端子为凸面状时，接触区域的开口能够提供与多个点的接触。当通常呈现一定凸面状的电池元件的端子的表面不是在单个点而是在多个点(例如，围绕开口的呈王冠状的点)处与接触区域接触时，该接触被认为是多点接触。这导致较弱的电接触电阻。

根据本发明的一个有趣的特性，该装置还可以针对每个接触区域包括与永磁体相关联的磁通引导件。该磁通引导件能够在不显著增加互连装置的重量的情况下引导磁体的磁通线并增强其在电池元件上的作用。因此获得了接触区域在电池元件上的更高的压力以及更低的电接触电阻。并且可以使用更小更轻的磁体。

此外，对于每个接触区域，互连装置还包括冲压浮凸部上的用于磁体的压接衔铁。该压接衔铁优选地围绕由冲压浮凸部构成的磁体接纳部定位。因此，压接衔铁使得可以在即使电池可能暴露于冲击和振动时也能确保磁体在其座中的良好保持以及良好的电接触。

有利地，压接衔铁可以构成磁通引导件。该特征用于简化压接并使互连装置更轻。

根据本发明的装置的特定实施方案，磁体可呈圆柱形状，并且压接衔铁可以是位于磁体处并且围绕磁体的同轴环。更确切地说，条的形成用于磁体的接纳部的部分可以介入设置在压接衔铁与磁体之间，用于将磁体压接在其接纳部中。

压接衔铁尤其在其形成磁通引导件时也可以以覆盖永磁体的一个极的囊套/胶囊状物或“罐”的形式呈现。这种实施形式能够进一步加强磁体的作用。

以特别有利的方式，接触区域可以构造成自身基本上沿着连接平面延伸，并且磁体和磁通引导件中的至少一者可以定位成与连接平面齐平。

该构型具有抑制磁体或磁通引导件与接触区域贴靠在其上的电池元件的端子之间的气隙的特性。

气隙的减小或甚至抑制使得可以最大化磁体的吸引力并增加磁体施加的接触压力。这实现了较低的电接触电阻以及使用更小和更轻的磁体的可能性。

磁通引导件优选地可以是由低碳钢制成的引导件或磁化引导件。如果它是磁化引导件，则它的作用与磁体的作用相结合，同时也加强了磁体的作用。

与已知的装置相比，为了将接触区域施加在电池元件上，本发明的互连装置的导电条不需要具有任何弹性或任何弹簧效应。该施加仅出于磁力而进行。因此，并且有利地，导电条可包括铜条或者由薄且轻的铜条构成。根据其它可能性，该条可以由具有弱磁性并且尤其是非常弱的电阻率的材料制成，从而限制在接触区域以及在连接条中的能量损失，因此它可以由金属材料制成，例如银、铝、金或其它具有较大电阻率的非磁性基材如镍或黄铜，但优选镀有金、银、铜或铝。

铜具有优异导电性的特性。因此导电条可以很薄，同时仍然保持低电阻。导电条可以例如具有50至200微米的厚度。条的纯度/细度使得它也易于模制和延展，以伴随着形成接触区域与电池元件的端子的接触，而不施加能够抵抗磁体作用的回复力。

这实现具有低电阻的可靠接触。

导电条也可以是镀银的。例如，银镀层可以具有约2微米的厚度。

根据导电条的一个特定实施方案，导电条可呈具有多个横向的且基本上共面的附件的细长带/拉伸带的形状，每个附件设置有接触区域。导电条的这种适配结构被证明特别适合于根据正则矩阵布置的电池元件。

本发明还涉及一种蓄电池，其包括多个具有连接端子的电池元件和至少一个例如如上所述的互连装置，互连装置将电池元件的连接端子彼此连接。

根据电池的一种可能的实施方案，它可以包括至少一个连接平面，每个电池元件具有位于连接平面中的端子。在这种情况下，电互连装置将位于连接平面中的多个电池元件的端子彼此连接。

当电池元件自身以棒/条的形式存在时(其中棒/条的每一端形成电端子)，电池可以具有两个连接平面，每个电池元件的相对的电端子分别位于所述连接平面中。

在这种情况下，并且根据实施本发明的电池的一种可能的实施方案，电池元件可以是垂直于连接平面延伸的圆柱形元件。

电池还可以包括至少一个电绝缘体，其具有与电池元件的端子相关联的开口。在这种情况下：

-电互连装置可具有基本上沿着条平面延伸的导电条，该条平面基本上平行于连接平面，

-互连装置可具有多个接触区域，接触区域在条平面上沿连接平面的方向突出，

-对于每个接触区域，冲压浮凸部、布置在由冲压浮凸部形成的接纳部中的磁体和与磁体相关联的磁通引导件中的至少一者可以通过分别延伸通过电绝缘体的开口之一而在连接平面中与电池元件的端子接触。

在该实施方案中，连接平面和形成互连装置的导电条的平面以等于或略大于电绝缘体的厚度的距离偏移。因此，仅浮凸部中的接触区域到达电池元件的端子而没有短路的风险，包括在连接装置的导电条的意外变形期间。

绝缘体可包括电绝缘材料板，该电绝缘材料板自身在条平面与连接平面之间延伸，它自身尤其可以以塑料材料板的形式呈现，其中网格状开口适合于接触区域的冲压浮凸部的形状和尺寸或接触区域所设置的磁通引导件的形状和尺寸。

在该具有第一连接平面和第二连接平面的电池的一种特定构型中，第二连接平面与第一连接平面相对并且基本上平行于第一连接平面，每个电池元件可如上所述具有位于第一连接平面中的第一端子和位于第二连接平面中的第二端子。在这种情况下，至少一个电连接装置可以与第一连接平面和第二连接平面中的每一者相关联，每个互连装置分别地将位于第一连接平面和第二连接平面中的多个电池元件的端子彼此连接。

在下面参考附图的描述中，本发明的其它特征和优点将变得显而易见。该描述出于说明性的而非限制性的目的给出。

附图说明

图1是符合本发明并利用根据本发明的互连装置的电池的一部分的简化图示。

图2是根据本发明的互连装置的一部分的剖视图。

图3是根据本发明并且构成实施方式的变型的互连装置的一部分的示意型剖视图。

图4是根据本发明并且构成实施方式的另一变型的互连装置的一部分的示意型剖视图。

图5是根据本发明并且构成实施方式的又一变型的互连装置的一部分的示意型剖视图。

图6是根据本发明的互连装置的透视图。

图7是示出根据本发明并使用与图6中的互连装置相当的互连装置的电池的分解图。

附图非比例地绘出。

具体实施方式

在以下描述中，各图的相同或相似部分用相同的附图标记表示，以便于从一幅图转换到另一幅图。

图1示出了包括两个电池元件12的蓄电池10。这些电池元件例如是标准18650格式的锂离子电池元件。电池元件本身呈圆柱体的形式，其端部分别形成正极端子14+和负极端子14-。电池元件12并排放置，并且每个电池元件的正极端子14+和负极端子14-分别布置在第一连接平面16a和第二连接平面16b中。

图1的两个电池元件“头对尾”地定向，以使得在每个连接平面中存在一个电池元件的正极端子和另一个电池元件的负极端子。电池元件的这种布置特别适合于它们的串联连接。图1还示出了互连装置20，其在第一连接平面16a中延伸并且在两个电池元件12的正极端子14+和负极端子14-之间连接它们。

互连装置包括设置有两个接触区域30的导电条22。接触区域在第一连接平面16a中与电池元件的正极端子14+和负极端子14-电接触。

可以观察到，每个接触区域设置有永磁体32，永磁体32确保相应的接触区域30与电池元件的端子的机械接触。磁体32在端子14+、14-上施加磁吸引力，所述端子通常包含被磁体吸引的材料，以确保维持电池元件的端子与相关的接触区域之间的电接触。

图2的剖面示出了互连装置20的接触区域30的可能的实施方式。该剖面在此处在电池元件12的正极端子14+处、在元件的包含磁体32的轴线的纵向平面中形成。然而，在元件12的端子14-处的截面也将是类似的。在接触区域30中，导电条22具有冲压浮凸部34。这里的冲压浮凸部形成杯状件42并且构成用于磁体32的接纳部。通过形成导电条22的铜片的冲压或模具成型来形成所述冲压浮凸部。

在图2的示例中，磁体呈圆柱形，并且冲压浮凸部34的杯状件42具有足够的深度以完全接纳磁体32。

部分示出的与电池元件12的端子14+的电接触由接触区域30的与形成冲压浮凸部34的杯状件的底部相对应的部分实现。接触区域的该部分构成电接触表面。

磁体32由低碳钢环形式的压接衔铁/压接电枢/压接框架/压边衔铁/压边框架(crimpingarmature)36保持在其座中。更确切地说，在所示的实施例中，该环构成压接衔铁和磁通引导件两者。该低碳钢环实际上能够将由冲压浮凸部34形成的座的侧壁压靠在磁体32上。该低碳钢环还能够将磁体的磁通线从与电池元件相对的面朝向电池元件定向。

有利地，形成磁通引导件的压接衔铁与磁体32同轴并围绕磁体。

当压接衔铁36不具有作为磁通引导件的功能时，它也可以由塑料材料或铝制成。

压接衔铁36也可以由磁性材料制成，并且自身构成磁体，该磁体参与到布置在冲压浮凸部34中的磁体32的作用中。

还可以观察到，电池元件12具有小厚度的绝缘套筒13，绝缘套筒13的功能是避免正极与通常构成负极的用于电池元件的容器之间的短路。

在图2的情况下，接触区域30(在此对应于由冲压浮凸部34形成的杯状件的底部)沿着第一连接平面16a延伸。可以观察到，压接衔铁36的邻近连接平面16a的边缘与连接平面齐平。

因此，当压接衔铁用作磁通引导件时，磁通引导件与电池元件的端子14+之间的气隙在接触区域30贴靠在端子14+上时可以为零。它减小了通过导电条22与端子14+分离的、位于距该端子一定距离处的磁体的气隙，并因此改善了磁体32与端子14+之间的接触力，从而改善了导电条22与端子14+之间的在连接平面16a中的接触。

在所述的示例中，导电条22是厚度为0.1mm的铜条(例如铜c11000)，涂有厚度为2微米的银层。磁体是镀镍ndfeb型磁体，该磁体布置在直径为5mm、深度为2mm的杯状件42中。压接衔铁是镀镍的s235钢环，外径为6.2mm，厚度为2mm。

这些值不是限制性的。

根据图2的接触区域的实施方式适于使接触区域的平坦接触表面与同等平坦的电池元件的端子接触。

然而，当电池元件12的端子14+、14-的表面呈现略微弯曲和凸起的形状时，互连装置的接触区域与电池的端子之间的电接触表面的面积会受到很大限制。实际上，该接触会受限于连接平面16a、16b与电池元件12的端子14+、14-的顶点的相切点。

为了增加接触表面的面积，从而更进一步减小电接触电阻，包括对于具有不完全平坦的端子的电池，提出了根据图3的接触区域的实施方式。图3在此以示意性的方式创建。

图3的接触区域30类似于图1的接触区域，除了接触区域围绕形成在冲压浮凸部34的杯状件42的底部的开口38。开口38优选地是圆孔，优选地在通过冲压并伴随着冲压浮凸部的产生而形成的杯状件42的底部居中。

孔的存在确保接触区域30中的接触表面的环形分布，包括当电池元件的端子14+、14-稍微弯曲时。

同样以示意性方式创建的图4示出了根据本发明的实施接触区域30的另一种可能的实施方式。互连装置的导电条22具有呈小套筒44形状的冲压浮凸部34，套筒44限定用于接纳磁体32的圆形座。套筒44与导电条22一体制成。套筒44垂直于连接平面16a、16b上升，与接触区域30相反地，也就是说在导电条22的与该条的与电池元件12的端子14+、14-相接触的面相反的面上。

磁体32的压接借助于压接衔铁36实现，该压接衔铁36呈围绕套筒44并且将套筒夹紧到磁体32上的软铁环形状。软铁环如前图的实施例中所示也用作磁通引导件。

互连装置20与电池元件12的端子14+、14-之间的接触由围绕磁体的接触区域30的环形接触表面形成。

在图4中可以观察到，磁体32与由接触区域30的接触表面限定的连接平面16a、6b齐平。这种特性在气隙方面特别有利，也就是说磁体与电池元件的接触端子之间的空间可以非常小或甚至为零。这导致磁体的效率提高并且将接触区域30贴靠在电池元件上的吸引力更大。

相比之下，在图2和图3的实施方式中，磁体32与电池元件12的端子14+、14-之间的气隙等于导电条22的厚度。

在图4的实施方式中，磁体32可以定位成与接触区域30的连接平面16a、16b齐平或者从连接平面非常轻微地后退。可以获得零气隙或厚度小于0.1mm的气隙。

也以示意性方式制作的图5示出了实施接触区域30的又一种可能的实施方式。它构成了图4中的接触区域的简单变型。

图5中的接触区域的冲压浮凸部34与图4中的接触区域的冲压浮凸部相同。然而，与图4不同，压接衔铁36不是环，而是位于磁体32顶部上的压接罐状物或囊套。在所描述的示例中，压接衔铁是一种软铁囊套。

通过实施囊套或罐形式的压接衔铁，当压接衔铁36用作磁通引导件时，磁体的磁力线可以被更好地引向电池元件。此外，考虑到套筒44的高度低于磁体的高度，利用具有确定深度的囊套形式的压接衔铁允许在压接过程中精确调节磁体32相对于连接平面16a、16b的位置。

在图5的示例中，磁体具有与连接平面16a、16b齐平的面。

图6示出了根据本发明并用于多个电池元件的互连装置20。图6的装置包括呈中心细长带50形式的导电条22，中心细长带50沿主轴线52延伸并设有多个附件54。附件54在中心带50的任一侧并且垂直于主轴线52径向延伸。每个附件54在其端部设置有接触区域30，接触区域30设置有磁体32。接触区域的构型例如对应于图2和3的构型。

图7以分解图示出了根据本发明的蓄电池10，其包括多个互连装置20。图7的蓄电池10还包括多个电池元件12，这些电池元件12在此沿着10行和12列的正则/规则矩阵定位。各个电池元件12具有圆柱形状并且在其端部处具有端子14+、14-。电池元件的相对端的端子限定两个连接平面16a、16b。在同一行中，电池元件12以交替的方式安装成正极端子14+在第一连接平面16a或第二连接平面16b中，然后其负极端子14-在第一连接平面16a或第二连接平面16b中。换句话说，在同一行中，接续的电池元件两两头对尾地安装。与此相反，同一列中的所有电池分别在第一连接平面16a和第二连接平面16b中具有一个极性相同的端子。

设置互连装置20以将电池元件12的端子14+、14-在每个连接平面16a、16b中互连。这些与图6中相当的互连装置具有与电池元件的列对齐的主轴线52。

这里，互连装置20的接触区域30具有与图3的开口相同的开口38，以便有利于环形接触。

每个互连装置20设置成将同一列的电池元件并联连接并且将连续两列的电池元件串联连接。作为说明性示例，同一互连装置20将一列电池元件中的电池元件的所有正极端子14+在它们之间实现连接，并且将相邻列的电池元件的所有负极端子14-在它们之间实现连接。该装置还将一列的电池元件的正极端子14+连接在相邻列的电池元件的负极端子14-处。

特定的互连装置20安装在端部列1和端部列12上。它们构成电池的端子互连装置，该端子互连装置之后将被连接到电池的正极端子和负极端子。

互连装置具有沿着未标号的条平面并且平行于连接平面16a、16b延伸的导电条22。

在条平面与连接平面16a、16b之间分别安装有绝缘体60a、60b。绝缘体本身呈绝缘材料板如塑料材料板的形式。它们已由多个开口62穿透，多个开口为通孔形式并且尺寸被确定为接纳互连装置的接触区域30的冲压浮凸部以及分别与接触区域相关联的磁体和压接衔铁。

以这种方式，每个互连装置的每个接触区域30与绝缘体60a、60b的开口62相关联。当组装电池时，接触区域30延伸穿过开口62，以到达接触平面16a、16b中的电池元件12的端子14+、14-。绝缘体60a和60b还具有将各元件相对于彼此并相对于互连装置支撑和保持的机械功能。

与在图2至5中可见的电池元件12的绝缘套筒13相关联(如果适用的话)的绝缘体60a、60b使得可以避免互连装置20的导电条22与同一电池元件12的两个端子的非期望接触。实际上，一定数量的已知电池元件具有外部金属壳体形式的负极端子，该外部金属壳体从电池元件的圆柱形主体的一个端部延伸到具有该同一电池元件的正极端子的相对端部。因此，这种电池元件的两个端子可以共存于同一连接平面中。

图7的电池10的所有元件12可以布置在未示出的电池外壳中。外壳可以设计成轻质的，因为该外壳不必接收互连装置在电池元件上的任何压力。通过接触区域30的磁体32在电池元件12上施加的磁力来确保互连装置20的就位。

在振动或冲击期间，互连装置容易地允许电池元件之间的相对运动，而且允许接触区域与电池元件的端子之间的较弱的相对滑动运动，同时保持接触区域与端子之间的接触，因此在接触层面没有疲劳风险，因而在使用电池期间没有接触断开的风险。因此，电池元件有助于保持电池的内部结合。