本发明涉及线缆生产技术领域，具体为一种线缆芯线自动分线装置。
背景技术：
如图1所示，扁线线缆1′去完皮之后芯线2′的pin距与连接器pin距不一致，根据不同连接器的pin距要求，需要将芯线2′的pin距调整与连接器的pin距要求一致。现有的方法是通过人工将每根芯线摆进排线板，并用切刀切除多余长度，最后往外拉得出所要的芯线pin距，整个过程完全人为操作，受人工影响分线pin距不一致，有品质隐患，而且单根单根摆效率非常慢，投入劳动力非常大，劳动强度也非常高。因此有必要研发一种自动化分线设备替代人工操作。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种线缆芯线自动分线装置，实现芯线自动化分线，提高生产效率。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种线缆芯线自动分线装置，包括机架，设置在机架上的单模组双丝杆机构、后拉动力机构、线材定位机构及线缆夹具，所述的机架下方设置有导轨，所述的单模组双丝杆机构设置在导轨上，所述的后拉动力机构设于单模组双丝杆机构后侧用于带动单模组双丝杆机构整体在导轨上前后滑动，所述的线材定位机构设于单模组双丝杆机构前侧用于定位线缆前端，所述的线缆夹具位于线材定位机构上方用于夹持线缆。
所述的单模组双丝杆机构包括在同一个模组上安装的上丝杆组件、下丝杆组件、上丝杆动力组件、下丝杆动力组件、压线组件及分线组件；所述的压线组件位于分线组件上方，所述的压线组件固定在上丝杆组件上，所述的上丝杆动力组件驱动压线组件向下运动；所述的分线组件固定在下丝杆组件上，所述的下丝杆动力组件驱动分线组件向上运动，所述的压线组件与分线组件接触时对线缆芯线进行分线。
进一步地，所述的分线组件包括固定在下丝杆组件上的分线座，及竖直设置在分线座上由外往内依次设置的分离板、分线梳及下切刀，所述的分线梳上设置有若干芯线分线槽；所述的压线组件包括固定在上丝杆组件上的压线座，及竖直设置在压线座下的由外往内设置的压线板及上切刀；所述的分离板与压线板位于同一竖直平面上，所述的下切刀与上切刀的刀刃位于同一竖直平面上，所述的分线梳向上运动位于分离板与下切刀之间的容置空间内。
优选地，所述的分离板两侧端设置有向上伸出的凸块，所述的凸块与压线板接触时，压线组件向上复位，分线组件向下复位。
进一步地，还包括压夹具机构，所述的压夹具机构位于线缆夹具上方，所述的压夹具机构包括第一气缸及与第一气缸活塞杆连接的压板，所述的压板在第一气压的作用下向下运动压紧线缆夹具。
其中：所述的线材定位机构包括第二气缸及与第二气缸活塞杆连接的定位板，所述的定位板上设置有线缆定位槽。
优选地，还包括废料槽，所述的废料槽安装在分线组件下方。
其中：所述的后拉动力机构包括第三气缸及与第三气缸活塞杆连接的卡接头，所述的卡接头卡接固定在单模组双丝杆机构后侧。
优选地，所述的导轨上还安装有推动气缸，所述的推动气缸与第三气缸同步带动单模组双丝杆机构整体在导轨上前后滑动。
采用上述技术方案后，本发明具有如下效果：
1、本发明分线过程只需2秒即完成一个线缆夹具的芯线分线，效率高，整个过程实现自动化，大量节约劳动力。芯线的pin距通过分线组件得到保证，确保了分线品质。
2、采用单模组双丝杆机构，在同一个模组上安装两组丝杆组件，带动压线、分线组件上下运动，整个结构在高度上实现任意位置的定位，结构小巧，安装调试更加方便。
3、分线组件设置分离板、分线梳及下切刀；压线组件设置压线板及上切刀，在分线段后面进行剪切，使端部平整，设置分离板，使分离板与压线板接触时，压线组件向上复位，实现自动退刀。
附图说明
图1为背景技术线缆结构示意图。
图2为本发明的结构示意图。
图3为本发明的主视示意图。
图4为图3的左视示意图。
图5为本发明的分解结构示意图。
图6为本发明的单模组双丝杆机构示意图。
图7为本发明隐去单模组双丝杆机构，压夹具机构压紧线缆夹具的结构示意图。
图8为本发明的定位板与线缆夹具的定位结构示意图。
图9为本发明的后视立体结构示意图。
图10为图9中后拉动力机构拉动单模组双丝杆机构在导轨上向后滑动的状态示意图。
图11为本发明的分线组件的结构示意图。
图12为本发明的分线组件与压线组件，分线前的状态示意图。
图13为本发明的分线组件与压线组件，分线时的状态示意图。
主要组件符号说明：
1：机架，11：导轨，12：推动气缸，2：单模组双丝杆机构，21：上丝杆组件，22：下丝杆组件，23：上丝杆动力组件，24：下丝杆动力组件，3：压线组件，31：压线座，32：压线板，33：上切刀，4：分线组件，41：分线座，42：分离板，421：凸块，43：分线梳，431：芯线分线槽，44：下切刀，5：后拉动力机构，51：第三气缸，52：卡接头，6：线材定位机构，61：第二气缸，62：定位板，621：线缆定位槽，7：线缆夹具，8：压夹具机构，81：第一气缸，82：压板，9：废料槽。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。
如图2～图5所示，本发明公开了一种线缆芯线自动分线装置，包括机架1，设置在机架1上的单模组双丝杆机构2、后拉动力机构5、线材定位机构6、线缆夹具7、压夹具机构8。机架1下方设置有两组导轨11。单模组双丝杆机构2设置在导轨11上。后拉动力机构5设于单模组双丝杆机构2后侧用于带动单模组双丝杆机构2整体在导轨11上前后滑动。线材定位机构6设于单模组双丝杆机构2前侧用于定位线缆前端，线缆夹具7位于线材定位机构6上方用于夹持线缆。压夹具机构8位于线缆夹具7上方用于压紧线缆夹具7。
结合图6所示，单模组双丝杆机构2包括在同一个模组上安装的上丝杆组件21、下丝杆组件22、上丝杆动力组件23、下丝杆动力组件24、压线组件3及分线组件4。压线组件3位于分线组件4上方。压线组件3固定在上丝杆组件21上，上丝杆动力组件23驱动压线组件3向下运动。分线组件4固定在下丝杆组件22上，下丝杆动力组件24驱动下丝杆组件22向上运动。
结合图11所示，分线组件4包括分线座41、分离板42、分线梳43及下切刀44。分线座41固定在下丝杆组件22上。分离板42、分线梳43及下切刀44竖直设置在分线座41上且由外往内依次设置。分线梳43上设置有若干芯线分线槽431。分离板42两侧端设置有向上伸出的凸块421。压线组件3包括压线座31、压线板32及上切刀33。压线座31固定在上丝杆组件21上，压线板32及上切刀33竖直设置在压线座31下且由外往内设置的。如图13所示，分离板42与压线板32位于同一竖直平面上，下切刀44与上切刀33的刀刃位于同一竖直平面上，分线梳43向上运动位于分离板42与下切刀44之间的容置空间内。如图5示，分线组件4下方安装废料槽9，废料槽9用于收集上、下切刀33，44剪切落下的芯线废料。
结合图7所示，压夹具机构8包括第一气缸81及与第一气缸活塞杆连接的压板82，压板82在第一气压81的作用下向下运动压紧线缆夹具7。
结合图8所示，线材定位机构6包括第二气缸61及与第二气缸活塞杆连接的定位板62，定位板62上设置有线缆定位槽621。
如图9所示，后拉动力机构5包括第三气缸51及与第三气缸活塞杆连接的卡接头52，卡接头52卡接固定在单模组双丝杆机构2后侧。如图7所示，导轨11上还安装有推动气缸12，推动气缸12与第三气缸51同步带动单模组双丝杆机构2整体在导轨11上前后滑动。
本发明装置的使用原理如下详述。
（1）初始状态时，第一气缸81、第二气缸61收缩，压板82及定位板62位于初始位置。压线组件3位于模组上方，分线组件4组件位于模组下方。单模组双丝杆机构2位于导轨11前端。将待分线的线缆夹至线缆夹具7上，去皮芯线端向内侧伸入一段距离。
（2）第一气缸81动作，压板82向下运动压紧线缆夹具7，第二气缸61动作，定位板62向上，使线缆位于线缆定位槽621内。
（3）如图12所示，上丝杆动力组件23驱动压线组件3向下运动，使压线板32与线缆接触，此时压线组件3停止运动。
（4）如图13所示，下丝杆动力组件24驱动分线组件4向上运动，线缆芯线部分经过分线梳43的芯线分线槽431，随着芯线分线槽431的弧度弯曲成所需的形状，形成固定的间距。随着分线组件4继续向上移动，下切刀44与上切刀33的刀刃相接触，将端部多余的芯线部分切除，切除的芯线落入废料槽9内。如图10所示，此时第三气缸51及推动气缸12动作，带动单模组比丝杆机构2整体在导轨11上向后移动，将线材往后拉进行分线理直。切除后，分线组件4继续上升一段距离，当分离板42侧端的凸块421与压线板32相接触时，压线组件3向上复位，分线组件4向下复位。
综上，本发明装置结构设计合理，实现了自动线缆芯线的自动分线，理直，剪切，实用性好。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。