本发明涉及一种隔离开关,更确切的说是一种熔断器式隔离开关。
背景技术：
：在电力系统中，低压熔断式隔离刀闸控制着电流的通断，具有重要的作用。当熔断片发生熔断时，需要电力人员及时将动触头拆卸下来更换熔断片，再安装上去。由于拆卸和安装一般是采用拉杆操作，因此，拆装结构不仅要求与动触头座及静触头的结合要紧密，而且要求拆装结构要方便拉杆操作。现有的熔断器式隔离开关自身外壳强度较低，对熔断体的防护性能较差。现有的熔断器式隔离开关的栅板强度较低，当熔断体熔断时，飞溅出的固体颗粒容易穿过栅板伤到附近的操作人员。技术实现要素：本发明的目的是提供一种熔断器式隔离开关，能够解决上述的问题。本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：熔断器式隔离开关，包括主壳体，主壳体的上部设置盖，主壳体的内侧中部安装熔断体，主壳体的一侧安装长铜件、中铜件和短铜件，主壳体的内侧上部设置灭弧室，其中长铜件与灭弧室的一端连接，灭弧室的另一端与熔断体的一端连接，中铜件与熔断体的另一端连接，短铜件连接接地线，主壳体的内部一侧安装插座组件，主壳体的另一侧设置挂钩，盖的侧部安装栅片，栅片上设置数个排成一排的高强度纤维绳，相邻的高强度纤维绳之间具有间隙，相邻的高强度纤维绳之间的间隙与熔断体的存放空间内部相通。为了进一步实现本发明的目的，还可以采用以下技术方案:主壳体的一侧安装所述自攻螺钉、旋钮、底座、封盖。所述主壳体的另一侧设置护套、限制件、接线板和螺栓。所述固定板上部安装光敏传感器，控制器的输入端通过导线连接光敏传感器。所述硝化氧化石墨涂层为普通氧化石墨经过硝化处理制成，具体的方法是：将氧化石墨悬浊液，（其中氧化石墨在悬浊液中的质量分数为11%）与浓度为60%的硝酸按照53:1的质量比混合，然后经过超声波混合器震荡1小时，形成硝化氧化石墨成品。所述高强度纤维绳由高强度玻璃纤维构成，高强度玻璃纤维的组分以每百重量份中：55.0～59.0份SiO2、19.0～23.0份Al2O3、2～3.8份MgO、14.0～16.0份CaO、2.8～3.0份SrF2、0.2～0.3份TiF4、0.1～0.15份ZnMoO4、0.01～0.5份Na2S2，将玻璃纤维原料装在铂金化料坩埚内，在1400～1500℃下，边搅拌边熔融，熔制8小时，把熔制好的玻璃放入拉丝炉内，在1430～1450℃下再熔融，熔融玻璃通过铂金漏板的漏嘴拉制成直径为5～13μm连续纤维，从漏嘴输出的玻璃纤维直接浸入0℃的冰水混合物中，获得成品。所述主壳体、盖和栅片均为合金耐磨钢材制成的，合金耐磨钢材每百重量份中的组分含量是:碳：0～0.05份；氮：0～0.05份；锰：7.2～8份；硅：0～1份；铬：20～21份;镍：4～5份；钒：6.2～8.5份；碳化钇：2.3～3.5份；钴酸锂：1.2～2.4份；余量为铁。所述碳化钇的质量分数为3%。所述钴酸锂的质量分数为2%。所述碳化钇的质量分数为3%且所述钴酸锂的质量分数为2%。本发明的优点在于：本发明通过安装有高强度纤维绳的栅片相结合，既能够保证熔断体存放空间的透气性，同时能够利用高强度纤维绳的高拉伸强度性能在熔断体发生熔断时，避免过多的熔断体残料飞溅而出，避免伤到外界的操作人员。本发明的熔断体选用标准化刀形触头熔断器,具有分断能力高;互换性能好的特点。本发明主壳体与盖采用焊接连接，能够有效避免主壳体与盖在外力作用下分离，避免熔断器内部的熔断体轻易暴露在外界。本发明还具有结构简洁紧凑、制造成本低廉和使用简便的优点。附图说明附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：图1为本发明的主视结构示意图；图2为本发明的左视结构示意图；图3为本发明的后视结构示意图；图4为随着氟化铯含量的增加纤维抗拉伸强度的变化图表；图5为添加了SrF2成分的玻璃纤维且SrF2的含量为2.8～3.0wt％时玻璃纤维的显微放大图；图6为未添加了SrF2成分的玻璃纤维或者SrF2添加含量非2.8～3.0wt％玻璃纤维的显微放大图。具体实施方式以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。熔断器式隔离开关，如图1-图6所示，包括主壳体22，主壳体22的上部设置盖1，主壳体22的内侧中部安装熔断体6，主壳体22的一侧安装长铜件14、中铜件15和短铜件17，主壳体22的内侧上部设置灭弧室12，其中长铜件14与灭弧室12的一端连接，灭弧室12的另一端与熔断体6的一端连接，中铜件15与熔断体6的另一端连接，短铜件17连接接地线，主壳体22的内部一侧安装插座组件2，主壳体22的另一侧设置挂钩8，盖1的侧部安装栅片13，栅片13上设置数个排成一排的高强度纤维绳30，相邻的高强度纤维绳30之间具有间隙，相邻的高强度纤维绳30之间的间隙与熔断体6的存放空间内部相通。本发明通过安装有高强度纤维绳30的栅片13相结合，既能够保证熔断体6存放空间的透气性，同时能够利用高强度纤维绳30的高拉伸强度性能在熔断体6发生熔断时，避免过多的熔断体残料飞溅而出，避免伤到外界的操作人员。本发明的熔断体6选用标准化刀形触头熔断器,具有分断能力高;互换性能好的特点。本发明主壳体22与盖1采用焊接连接，能够有效避免主壳体22与盖1在外力作用下分离，避免熔断器内部的熔断体轻易暴露在外界。底部安装的挂钩与护套根据需要可旋转180度.解决了隔离开关上、下两端均可进线。主壳体22的一侧安装所述自攻螺钉18、旋钮19、底座20、封盖21。所述主壳体22的另一侧设置护套7、限制件9、接线板10和螺栓11。所述高强度纤维绳30由高强度玻璃纤维构成，高强度玻璃纤维的组分使用了下表中的几种级别配方：本实施例在传统的玻璃纤维组分构成的基础上增加了独特的SrF2成分，我们经过反复试验，在SrF2成分过多和过少时均无法明显的提高玻璃纤维本身的抗拉伸强度，在玻璃纤维组分SiO2、Al2O3、MgO、CaO相同的情况下，我们将SrF2成分由较低的1％开始逐步递增至2.8％之前，玻璃纤维的抗拉伸强度波动在正常范围之内，并无明显提高，而当SrF2成分增至2.8％时，玻璃纤维的抗拉伸强度出现了明显的跃升，我们将掺SrF2成分的纤维与未掺SrF2成分的纤维截面进行了显微放大发现，如图3和图4所示添加了SrF2成分的玻璃纤维且SrF2的含量为2.8～3.0wt％时相较于未添加SrF2成分的玻璃纤维以及SrF2含量不同的玻璃纤维，结构更加紧密，出现的缝隙明显减少，普通未添加SrF2成分的玻璃纤维的抗拉伸强度一般在37~43KMpa之间，我们采用的组分，强度在43KMpa附近拨动，而添加SrF2成分的玻璃纤维且SrF2的含量为2.8～3.0wt％时，玻璃纤维的抗拉伸强度出现了跃升，达到了53~58.3KMpa，当SrF2的含量为2.9wt％时达到峰值为58.3KMpa。使用本实施例玻璃纤维组分制成的玻璃纤维，强度提高30%以上，在分子学实验过程中，明显降低了玻璃纤维折断的几率，提高了实验成功率，降低了实验成本，减少了实验周期。所述玻璃纤维其以构成成分中还含有0.2～0.3wt％的TiF4。我们经过进一步实验发现，在加入0.2～0.3wt％的TiF4后，加入添加了SrF2成分的玻璃纤维且SrF2的含量为2.8～3.0wt％时，使玻璃纤维的抗拉伸强度更容易达到高数值，更容易进入56.8～58.3KMpa范围内。进一步深层分析，一方面Ti成分对玻璃纤维的强度有所改善，另一方面TiF4的加入增加了玻璃纤维中F元素的含量，从而能够补充玻璃纤维原料熔融时蒸发损耗的F元素。使玻璃纤维更容易达到高强度。所述玻璃纤维其以构成成分中还含有0.1～0.15wt％的ZnMoO4。我们经过进一步发现，在加入添加了SrF2成分的玻璃纤维且SrF2的含量为2.8～3.0wt％时，同时增加0.1～0.2wt％的ZnMoO4制成的玻璃纤维成品相较于普通的玻璃纤维在700～800℃时，抗拉伸性能得到了一定的提高，相较于普通玻璃纤维，700～800℃时抗拉伸强度提高了1.1～1.7%左右，使玻璃纤维具有较好的耐高温性能。玻璃纤维其以构成成分中还含有0.01～0.5wt％的Na2S2。我们经过进一步研究发现，在加入添加了SrF2成分的玻璃纤维且SrF2的含量为2.8～3.0wt％时，同时增加0.01～0.5wt％的Na2S2制成的玻璃成品相较于未添加Na2S2玻璃成品峰值提高到58.93KMpa，Na2S2与SrF2结合后使制成玻璃纤维强度峰值得到提高，这一点对于玻璃纤维强度进一步改进的研究非常重要，目前尚无Na2S2对于纤维强度改善的现有文献记录。将玻璃纤维原料装在铂金化料坩埚内，在1400～1500℃下，边搅拌边熔融，熔制8小时，把熔制好的玻璃放入拉丝炉内，在1430～1450℃下再熔融，熔融玻璃通过铂金漏板的漏嘴拉制成直径为5～13μm连续纤维，从漏嘴输出的玻璃纤维直接浸入0℃的冰水混合物中，获得成品。如表4所示，我们提供了部分随着氟化锶含量的提高掺杂氟化锶（SrF2）玻璃纤维抗拉伸强度（KMPa)的取值，当SrF2含量在0～2.8%过程中纤维抗拉伸强度在43KMpa附近拨动，而当SrF2含量增加至2.8以上时纤维抗拉伸强度突然跃升，在2.8～3%之间达到了峰值58.3，进一步增加则回至43KMpa附近拨动。表4随着氟化锶含量的提高掺杂氟化锶（SrF2）玻璃纤维抗拉伸强度（KMPa)表主壳体22、盖1和栅片13均为合金耐磨钢材制成的，本实施例中合金耐磨钢材每百重量份中的组分含量采用了下表中的配方:本实施例在合金耐磨钢材中增加了碳化钇和钴酸锂；碳化钇和钴酸锂在钢材组分中使用并无先例，我们发现碳化钇和钴酸锂在同时加入到合金耐磨钢材中时，能够大幅度增加合金耐磨钢材成品的强度和耐磨性。我们经过大量实验发现，由表1可知，在碳：0～0.05%；氮：0～0.05%；锰：7.2～8%；硅：0～1%；铬：20～21%;镍：4～5%；钒：6.2～8.5%含量相同的情况下，单独加入碳化钇时，钢材的强度提升幅度仅在2～2.2%附近波动，即不能够使钢材的强度有太明显提升；由表2可知，在碳：0～0.05%；氮：0～0.05%；锰：7.2～8%；硅：0～1%；铬：20～21%;镍：4～5%；钒：6.2%～8.5%含量相同的情况下，单独加入钴酸锂时钢材的强度提升幅度仅在1.3～1.5%附近波动，即同样不能够使钢材的强度有太明显提升。由表3可知，在碳：0～0.05%；氮：0～0.05%；锰：7.2～8%；硅：0～1%；铬：20～21%;镍：4～5%；钒：6.2%～8.5%含量相同的情况下，而当同时加入碳化钇和钴酸锂，且碳化钇：2.3～3.5%；钴酸锂：1.2～2.4%；时所制成的合金耐磨钢材的强度提高15～19.8%，强度提升幅度明显，可以有效提高龙门架2的综合强度。所述合金耐磨钢材的各组分经过高温1750℃熔融后，恒温15小时；然后浇筑到模具中成型，然后将龙门架2在恒温炉中以每小时下降5℃降温至室温制成成品。在碳：0～0.05%；氮：0～0.05%；锰：7.2～8%；硅：0～1%；铬：20～21%;镍：4～5%；钒：6.2～8.5%含量相同的情况下，只加入碳化钇对合金耐磨钢材强度影响百分数表1：碳化钇含量2%2.3%3%3.5%3.6%合金耐磨钢材强度提升百分数1.10%2.03%2.2%2.15%0.98%在碳：0～0.05%；氮：0～0.05%；锰：7.2～8%；硅：0～1%；铬：20～21%;镍：4～5%；钒：6.2～8.5%；含量相同的情况下，只加入钴酸锂对合金耐磨钢材强度影响百分数见表2：钴酸锂含量1%1.2%2%2.4%2.5%合金耐磨钢材强度提升百分数0.9%1.3%1.5%1.4%0.7%在碳：0～0.05%；氮：0～0.05%；锰：7.2～8%；硅：0～1%；铬：20%～21%;镍：4～5%；钒：6.2～8.5%；含量相同的情况下，同时加入碳化钇和钴酸锂，且碳化钇：2.3～3.5%；钴酸锂：1.2～2.4%对合金耐磨钢材强度影响百分数，见表3:所述碳化钇的质量分数为3%。我们经过进一步实验发现当在碳：0～0.05%；氮：0～0.05%；锰：7.2～8%；硅：0～1%；铬：20～21%;镍：4～5%；钒：6.2～8.5%含量相同的情况下，碳化钇的含量提升到3%时，合金耐磨钢材的强度提升程度最高达到2.4%。所述钴酸锂的质量分数为2%。我们经过进一步实验发现当在碳：0～0.05%；氮：0～0.05%；锰：7.2～8%；硅：0～1%；铬：20%～21%;镍：4～5%；钒：6.2～8.5%；含量相同的情况下，合金耐磨钢材的强度提升程度最高达到1.5%。所述碳化钇的质量分数为3%且所述钴酸锂的质量分数为2%。在碳：0～0.05%；氮：0～0.05%；锰：7.2～8%；硅：0～1%；铬：20%～21%;镍：4～5%；钒：6.2～8.5%；含量相同的情况下，同时加入碳化钇和钴酸锂，且碳化钇：3%；钴酸锂：2%时对合金耐磨钢材强度影响百分数提升到峰值19.8%。最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页1 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