本发明涉及半导体技术领域，尤其涉及一种有机发光面板、显示装置及其制作方法。
背景技术：
有机发光二极管(英文：organiclight-emittingdiode；简称：oled)器件具有轻薄、低功耗、高对比度、高色域以及可柔性显示等优点，广泛应用于显示行业。但是，空气中的水汽、氧气等成分通常会对oled器件进行侵蚀，严重影响oled器件的性能，限制了oled器件的使用寿命，因此，通常需要采用oled封装结构对oled器件进行封装，使oled器件与空气中的水汽、氧气等成分隔离，从而降低空气中的水汽、氧气等成分对oled器件的性能的影响，延长oled器件的使用寿命。
由上，现有技术的oled面板存在封装效果较差，导致oled面板的寿命较低的问题。
技术实现要素：
本发明提供一种有机发光面板、显示装置及其制作方法，以改善有机发光面板的封装效果较差，以及寿命较短的问题。
本发明实施例提供一种有机发光面板，具有显示区，以及位于所述显示区外围的非显示区，包括：基板，与所述基板相对的封装盖板，以及设置在非显示区用于密封所述基板与所述封装盖板的密封膜，所述密封膜为包括吸水材料的密封膜。
可选的，所述密封膜为包括吸水材料层以及胶材层的片胶，其中，所述胶材层设置在所述吸水材料层的面向所述基板的一面。
可选的，所述胶材层包括环氧树脂和橡胶树脂，所述吸水材料层的材质为氧化钙。
可选的，所述密封膜还包括设置在所述吸水材料层的背向所述基板一面的吸水变色层。
可选的，所述密封膜与所述显示区之间还设置有间隙。
本发明实施例还提供一种显示装置，包括本发明实施例提供的所述有机发光面板。
本发明实施例还提供一种有机发光面板的制作方法，所述有机发光显示面板具有显示区，以及位于所述显示区外围的非显示区，所述制作方法包括：
在封装盖板的所述非显示区贴附密封膜，所述密封膜为包括吸水材料的密封膜；
将所述封装盖板与基板进行对合；
对所述基板和所述封装盖板之间的所述密封膜进行热压以及热固化。
可选的，所述在封装盖板的非显示区贴附密封膜，具体包括：在所述封装盖板的所述非显示区贴附包括吸水材料层以及胶材层的片胶，其中，所述胶材层位于在所述吸水材料层的面向所述基板的一面。
可选的，所述在封装盖板的非显示区贴附密封膜，具体包括：
在所述密封膜的两面分别贴附第一保护膜和第二保护膜；
将贴附有所述第一保护膜和所述第二保护膜的所述密封膜放置在具有凹槽的冶具，所述第二保护膜与所述凹槽的底面接触；
去除所述密封膜的所述第一保护膜；
将承载有所述密封膜的所述冶具与所述封装盖板对位贴合；
移去所述冶具，去除所述第二保护膜。
可选的，所述在封装盖板的非显示区贴附密封膜，具体包括：在所述封装盖板的所述非显示区的远离显示区的部分区域贴附所述密封膜，以使所述非显示区的所述密封膜与所述显示区之间还形成有间隙。
本发明实施例有益效果如下：本发明提供的有机发光面板，通过在非显示区设置密封膜，而该密封膜为至少包括吸水材料的密封膜，由于外界环境中的水汽主要通过有机发光面板的侧边进入到面板内部，进而本发明实施例通过采用至少包括吸水材料的密封膜来密封基板与封装盖板，相对于现有技术的封框胶，可以更好地防止外界环境中的水汽通过侧边进行到面板内部，进而改善有机发光面板的封装效果较差，以及寿命较短的问题。
附图说明
图1为现有技术的玻璃封装的俯视结构示意图；
图2为现有技术的玻璃封装的剖视结构示意图；
图3为本发明实施例提供的一种有机发光面板的俯视结构示意图；
图4为本发明实施例提供的一种有机发光面板的剖视结构示意图；
图5为本发明实施例提供的另一种对密封膜压合前的有机发光面板的俯视结构示意图；
图6为本发明实施例提供的另一种对密封膜压合后的有机发光面板的俯视结构示意图；
图7为本发明实施例提供的另一种有机发光面板的剖视结构示意图；
图8为本发明实施例提供的一种密封膜的剖结构示意图；
图9为本发明实施例提供的另一种密封膜的剖结构示意图；
图10为本发明实施例提供的设置无机封装膜的有机发光面板的剖视结构示意图；
图11为本发明实施例提供的一种有机发光面板的制作流程示意图；
图12为本发明实施例提供的另一种有机发光面板的制作流程示意图；
图13为本发明实施例提供的一种具有凹槽的冶具；
图14为本发明实施例提供的将密封膜放置在冶具后的示意图；
图15为本发明实施例提供的去除密封膜的第一保护膜厚的放置在冶具的密封膜的示意图；
图16为本发明实施例提供的冶具与玻璃基板进行对位贴合时的示意图；
图17为本发明实施例提供的移去冶具后的示意图；
图18为本发明实施例提供的去除密封膜的第二保护膜后的示意图；
图19为本发明实施例提供的在显示区设置填充层后的示意图；
图20为本发明实施例提供的基板与玻璃盖板进行对合时的示意图。
具体实施方式
为了使得本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
除非另外定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。
为了保持本发明实施例的以下说明清楚且简明，本发明省略了已知功能和已知部件的详细说明。
现有技术的oled面板，通常采用玻璃封装或金属封装。其中，参见图1和图2所示，为现有技术的一种采用玻璃封装的oled面板的俯视和相应剖视结构示意图，其中，有机发光面板包括：显示区aa(最里侧虚线方框)，位于显示区aa外围且包围该显示区aa的第一外围区域s1(aa区外的第一个虚线框)、以及位于第一外围区域s1外围且包围该第一外围区域s1的第二外围区域s2(aa区外的第二个虚线框)。现有技术在玻璃封装时，通常是在最外侧的第二外围区域s2涂覆一圈封框胶03(图中斜线部分)，将玻璃盖板01与基板02进行密封，而在显示区aa和第一外围区域s1覆盖填充层04(图中灰色部分)。显示区aa具体可以设置发光单元05，但现有技术的玻璃封装，由于使用的密封胶03的材质一般为环氧树脂，其密封性能有限，致使环境中的水汽容易通过侧边的密封胶03进行面板内部，进而使oled面板的密封效果较差，寿命较短。
参见图3和图4所示，本发明实施例提供一种有机发光面板，具有显示区，以及位于所述显示区外围的非显示区，有机发光面板包括：基板2，与基板2相对的封装盖板1，以及设置非显示区的用于密封基板2与封装盖板1的密封膜3，密封膜3为至少包括吸水材料的密封膜。
本发明提供的有机发光面板，通过在非显示区设置密封膜，而该密封膜为至少包括吸水材料的密封膜，由于外界环境中的水汽主要通过有机发光面板的侧边进入到面板内部，进而本发明实施例通过采用至少包括吸水材料的密封膜来密封基板与封装盖板，相对于现有技术的封框胶，可以更好地防止外界环境中的水汽通过侧边进行到面板内部，进而改善有机发光面板的封装效果较差，以及寿命较短的问题。
在具体实施时，参见图3所示，有机发光面板可以具有显示区aa、位于显示区aa外围且包围该显示区aa的第一外围区域s1、以及位于第一外围区域s1外围且包围该第一外围区域s1的第二外围区域s2，非显示区具体可以包括第一外围区域s1和第二外围区域s2；其中，密封膜3至少设置在第二外围区域s2，具体的，可以是只设置在非显示区的部分区域，例如，可以只设置在第二外围区域s2，也可以是在第二外围区域s2以及部分第一外围区域1也设置密封膜3。具体的，有机发光面板具有发光层，发光层可以包括多个发光单元5(图4仅是示出一个发光单元，本发明不依此为限)，发光层与封装盖板1之间设置有填充层4，填充层4(filler)可为胶材或其他透光性强的吸水性材料，一方面起到防止水汽入侵显示区，另一方面起到平坦化的作用，并在增大盒间距时使显示区与外围区域的厚度相同。填充层4在基板上的正投影至少覆盖显示区在基板上的正投影。以下通过具体举例对密封膜以及填充层的设置位置进行举例说明。
例如，结合图3和图4所示，仅第二外围区域s2设置密封膜3，填充层4在基板1上的正投影，与显示区aa以及第一外围区域s1在基板上1的正投影重叠。
又例如，参见图5-图7所示，密封膜3与显示区aa之间还设置有间隙，间隙具体可以为包围显示区aa的一圈带状，即，第二外围区域s2和第一外围区域s1的靠近第二外围区域s2的部分区域均设置密封膜3。需要说明的是，部分第一外围区域s1设置密封膜3，是指在贴附密封膜3时，第二外围区域s2以及部分第一外围区域s1贴附密封膜3，而在对密封膜3进行封装压合后，参见图6所示，由于密封膜3和填充层4受压时的扩张，第一外围区域s1与第二外围区域s2的密封膜3与显示区aa的填充层4基本无缝对接。参见图6所示，填充层4在封装压合后在基板上的正投影与显示区aa在基板1上的正投影重叠，而在压合前，填充层4由于一般是通过点胶的方式制作，故而在压合前，填充层4在显示区以多个胶点的形式存在。相对于现有技术采用封框胶密封基板与玻璃基板，由于封框胶固化后对显示面板有压伤问题，封框胶涂布位置只能局限在面板的最外框(即，对应于s2区域)，胶宽有限，而由于外界环境中的水汽主要是通过有机发光面板侧边进入面板内部，本发明实施例中，密封膜不仅设置在第二外围区域，还延伸到第一外围区域，几乎接近显示区，可以进一步延长阻止外界环境中的水汽进入面板内部的路径，进而进一步提升有机发光面板的封装效果，延长面板寿命。而密封膜3与显示区aa之间设置的间隙，是为了防止在将封装盖板与基板进行压合时，可能致使密封膜与显示区发生交叠，进而可能对有机发光面板显示区的显示造成影响，但由于本发明的密封膜本身材质优异，不易对面板造成压伤，该间隙的远小于现有技术中封框胶与显示区的间隙。而且，本发明实施例的密封膜还延伸到第一外围区域，覆盖面积大，而后续进行封装压合时，相同压力下相对于现有技术设置的封框胶造成的压伤也越小，即，可以进一步避免在后续对封框胶进行密封固化时导致的封框胶对有机发光面板的功能性膜层(例如，实现发光的有机膜、阴极膜层、以及无机封装膜层)的压伤。另外，由于较大的盒间距(基板与封装盖板之间的间距cellgap)，有利于提升显示面板对颗粒物的容忍度，现有技术的显示面板，增大盒间距时，由于封框胶的防冲能力有限，易被冲垮发生冲胶问题，虽然提高封框胶粘度和增大胶宽可防止冲胶问题，但高粘度的封框胶不易被压开，加大了工艺难度，而增大胶宽若封框胶延伸到其他膜层上又有压伤其它膜层的风险，本发明实施例提供的有机发光面板，密封膜可以延伸到第一外围区域，覆盖面积较大，防冲效果良好，进而可以提高盒间距，有利于提高面板对颗粒物(particle)的容忍度，同时也不会因为盒间距的增大影响到面板可能发生冲胶的问题。
在具体实施时，参见图5所示，在由非显示区指向显示区的方向上，间隙的宽度d为0.1～0.5mm，优选的，d为0.5mm。本发明实施例中，密封膜3的靠近显示区的内边界与显示区的间距为0.1～0.5mm，可以在防止在将封装盖板与基板进行压合时，可能致使密封膜与显示区发生交叠的同时，避免设置的距离d过大，可能使压合后的密封膜3与填充层4之间存在间隙，影响封装效果。
可选的，参见图8所示，密封膜3为包括吸水材料层34以及胶材层33的片胶，其中，胶材层33设置在吸水材料层34的面向基板2的一面。胶材层33具体可以是环氧树脂和橡胶树脂混合而成的材质。吸水材料层34的材质具体为氧化钙。本发明实施例中，密封膜3为包括吸水材料层34以及胶材层33的片胶，吸水材料为氧化钙。另外，该种材质的密封膜，由于除包括环氧树脂之外，还有橡胶树脂，质地柔和，并由各材质覆盖而成的片状胶，形貌规则，而现有技术密封玻璃盖板的封框胶为环氧树脂，是各材质调制而成的粘稠状胶，形貌不规则，相同压力下，本发明实施例的密封膜由于材质本身的优异效果，在封装固化时，对有机发光面板的其它功能膜层造成的压伤也小。
具体实施时，参见图9所示，密封膜3还包括设置在3吸水材料层34的背向基板2一面的吸水变色层35，即，有机发光面板在由基板指向封装盖板的方向上，密封膜3各个膜层的设置位置具体可以依次是胶材层33、吸水材料层34、吸水变色层35。由于基板上一般设置薄膜晶体管，而吸水材料层34的材质由于一般为氧化钙，需要将其设置在远离阵列基板的位置。在具体制作时，还可以在密封膜的两面分别对应贴附第一保护膜31和第二保护膜32。本发明实施例中，密封膜还包括吸水变色层，可直观的确认水汽渗透路径，便于分析封装失效的原因以及确认封装失效的时间。
在具体实施时，有机发光面板为顶发光面板，封装盖板为玻璃盖板。本发明实施例中，相对于现有技术采用金属封装的方式，本发明的密封膜仅是设置在有机发光面板显示区的外围，即使密封膜的透光效果较差，也不会影响有机发光面板显示区的正常光出射，因此，在封装盖板为透明的玻璃基板时，还可以实现有机发光面板的顶发光。其中，有机发光面板包括发光单元5，参见图10所示，在发光单元5所在层与吸水层4之间还设置有无机封装膜层9，无机封装膜层具体可以通过化学气相沉积法(cvd)制作。
本发明实施例还提供一种显示装置，包括本发明实施例提供的有机发光面板。
参见图11所示，本发明实施例还提供一种有机发光面板的制作方法，有机发光显示面板具有显示区，以及位于显示区外围的非显示区，制作方法包括：
步骤s100，在封装盖板的非显示区贴附密封膜，密封膜为至少包括吸水材料的密封膜。具体的，在封装盖板的非显示区贴附密封膜，具体包括：在封装盖板上的非显示区贴附包括吸水材料层以及胶材层的片胶，其中，胶材层设置在吸水材料层的面向基板的一面。
具体的，在封装盖板上的至少第二外围区域贴附密封膜，具体包括：
在密封膜的两面分别贴附第一保护膜和第二保护膜；
将贴附有第一保护膜和第二保护膜的密封膜放置在具有凹槽的冶具，第二保护膜与凹槽的底面接触；
去除密封膜的第一保护膜；
将承载有密封膜的冶具与封装盖板对位贴合；
移去冶具，并去除第二保护膜。
本发明实施例中，通过具有凹槽的冶具将密封膜贴合到封装盖板上，可以避免较窄且为带状的密封膜可能存在贴附不成功以及精度较难控制的问题。
步骤s200，将封装盖板与基板进行对合。
步骤s300，对基板和封装盖板之间的密封膜进行热压以及热固化。
可选的，参见图12所示，在步骤s200之前，即，在将封装盖板与基板进行对合之前，制作方法还包括：步骤s400，在封装盖板的显示区形成填充层。
可选的，关于步骤s100，在封装盖板上的非显示区贴附密封膜，具体包括：在封装盖板的非显示区的远离显示区的区域贴附所述密封膜，以使非显示区的密封膜与显示区之间还形成有间隙。
为了更清楚地理解本发明实施例提供的有机发光面板的制作方法，以下结合图13-图20对本发明实施例提供的有机发光面板的制作方法进行具体说明。
步骤一，在密封膜3的两面分别贴附第一保护膜31和第二保护膜32，参见图9所示。
步骤二，将贴附有第一保护膜31和第二保护膜32的密封膜3放置在具有凹槽8的冶具7，参见图14所示，第二保护膜32与凹槽8的底面接触。需要说明的是，在具体制作时，可以一次制作一个有机发光面板，也可以是一次制作多个有机发光面板。其中，图13为具有凹槽的冶具，每一凹槽8与一有机发光面板的封装盖板大小相同，而一个带状的密封膜3可以具体对应放置在一个凹槽内，具体可以是密封膜的外侧与凹槽的内侧相接触，进而与对位盖板对位贴合时，可以刚好贴附在封装盖板与第二外围区域对应的区域，或与第二外围区域和第一外围区域对应的区域。
步骤二，去除密封膜的第一保护膜31，去除第一保护膜31后如图15所示。
步骤三，将承载有密封膜3的冶具7与封装盖板1(具体可以为玻璃基板)对位贴合，参见图16所示。
步骤四，移去冶具。
步骤五，将封装盖板1进行翻转，参见图17所示。
步骤六，去除第二保护膜32，参见图18所示。
步骤七，在封装盖板1的与显示区aa对应的区域形成填充层4，参见图19所示。
步骤八，将玻璃盖板2与基板1进行对合，参见图20所示。
步骤九，对基板和玻璃盖板之间的密封膜进行热压以及热固化。
在实际测试中，密封膜信赖性测试85/85422h时透水距离为2.44mm，本发明实施例的密封膜的覆盖面积扩大后，宽度由原来的3mm至少增加到5mm，理论上信赖性可超过85/85422h测试，更远远超过客户要求的85/85250h测试。
本发明实施例有益效果如下：本发明提供的有机发光面板，通过在非显示区设置密封膜，而该密封膜为至少包括吸水材料的密封膜，由于外界环境中的水汽主要通过有机发光面板的侧边进入到面板内部，进而本发明实施例通过采用至少包括吸水材料的密封膜来密封基板与封装盖板，相对于现有技术的封框胶，可以更好地防止外界环境中的水汽通过侧边进行到面板内部，进而改善有机发光面板的封装效果较差，以及寿命较短的问题。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。