一种铅酸电池自动化加工生产线及生产工艺的制作方法

本发明涉及铅酸电池全自动化加工技术领域，具体为一种铅酸电池自动化加工生产线及生产工艺。

背景技术

铅酸电池主要由电池塑壳、极群、酸液等部分组成，在传统对铅酸电池进行加工的过程中，需要人工利用夹具对极群进行装夹，极群装夹完成后，人工对极群极耳进行修整，使极耳处于一条直线上，之后利用切刷一体机对极耳进行切刷，去除极耳的氧化表层，并对切刷后的极耳进行助焊剂的涂抹，最后在夹具的后侧扣上电池塑壳，人工将夹具与电池塑壳放入到铸焊机内，由铸焊机对极群的极耳进行铸焊，使极耳依据电流的流转方向通过铅液进行冷却焊接，之后由铸焊机内的入槽顶针将极群推入到塑壳内，初步完成铅酸电池的生产组装。上述的加工过程中，至少需要4-6个工人进行生产加工，且在切刷一体机与铸焊机等机器之间转运的都是通过人工搬运，老动强度大。

在专利号为cn201210227726.x的中国专利中，公开了一种全自动蓄电池极群铸焊前处理及铸焊装置，包括蓄电池极群铸焊前处理装置和铸焊机及连接二者的输送轨道，所述蓄电池极群铸焊前处理装置包括：支撑台以及位于所述支撑台上方的固定架，所述支撑台上沿所述蓄电池传送方向依次设有助焊剂浸渍装置、助焊剂吸干装置和烘干装置；铸焊装置包括带有升降架的浸铅机构，所述升降架带有支撑汇流排模具的模具支撑导轨，还设有铸焊机构和传动机构。

但是，上述专利并未完全实现铅酸电池铸焊的全自动化，电池塑壳内极群的入壳以及电池铸焊完成后的输出，仍需要人工进行操作，费时费力，且其一台极群铸焊前处理装置只能对应一台助焊机，工作效率低下。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提供了一种铅酸电池自动化加工生产线，其通过利用装夹装置与入壳装置的配合实现极群的自动入壳，之后利用方形托盘，实现装载有极群的电池塑壳可以在轨道上倒置自动输送，并在输送过程中逐一完成切刷与助焊剂浸渍上料的工作，最后由横向抓料输送装置实现电池铸焊过程中自动输入与输出，并通过横向抓料输送装置实现多台铸焊设备连线自动化生产，解决电池铸焊及铸焊前处理的全自动加工的技术问题，节约了人工降低了劳动强度，提高生产效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铅酸电池自动化加工生产线，包括：

极群入壳单元ⅰ，所述极群入壳单元ⅰ包括：

装夹装置，所述装夹装置包括工作平台以及设置于该工作平台上的装夹机构，该装夹机构上设置有若干的装夹区，该装夹区内夹紧设置有极群，所述装夹机构的下方输送有若干的电池塑壳；

入壳装置，所述入壳装置设置于所述装夹装置的上方，其沿竖直方向推送设置，且其推送端设置有冲针，该冲针上均布有若干的立柱，该立柱与所述装夹区一一对应设置，且该立柱将所述装夹区内的极群顶入所述电池塑壳内；

切刷单元ⅱ,所述切刷单元ⅱ包括：

升降平台，所述升降平台设置于所述极群入壳单元ⅰ的后侧，其上设置有方形托盘，该方形托盘倒扣有所述极群入壳单元ⅰ输出的电池塑壳；

步进输送装置，所述步进输送装置设置于所述升降平台的后侧，其接收所述升降平台提升后的方形托盘与电池塑壳进行横向输送；

切刷装置，所述切刷装置设置于所述步进输送装置的下方，其对所述方形托盘上的所述电池塑壳内的极群进行滚刷；

刷料装置，所述刷料装置设置于所述步进输送装置的下方，其位于所述切刷装置的后侧，其对所述电池塑壳内切刷后的极群进行助焊剂涂抹；以及

铸焊单元ⅲ，所述铸焊单元ⅲ包括：

横向抓料输送装置，所述横向抓料输送装置设置于所述切刷单元ⅱ的后侧，其夹取并输送所述铸焊单元ⅲ输出的方形托盘与电池塑壳；

联动进料装置，若干的所述联动进料装置沿所述横向抓料输送装置的输送方向等距排布，其输送所述横向抓料输送装置夹取的电池塑壳；

铸焊装置，所述铸焊装置于所述联动进料装置的出料端，其接收所述联动进料装置输出的方形托盘与电池塑壳，并对所述电池塑壳内的极群进行铸焊。

作为改进，所述装夹机构数量为两个，其包括：

底板，所述底板与所述工作平台平行设置，其底部设置有至少一个方形开口；

夹板，若干的所述夹板均垂直所述底板成竖直设置，其相邻夹板之间设置有弹性体，且该夹板的一侧设置有挤压件；

栏板，所述栏板与所述夹板垂直穿插设置，形成装夹区；以及

承载板，所述承载板插设于所述底板与所述栏板之间，且其垂直所述栏板可移动设置。

作为改进，所述装夹装置还包括整耳机构，该整耳机构包括：

翻转件，所述翻转件固定设置于所述工作平台上，其位于所述装夹装置的一侧；

固定板，所述固定板与所述翻转件的转轴连接设置，其由该翻转件驱动绕转轴进行旋转；

提升板，所述提升板与所述固定板平行设置，其通过光轴上下滑动设置于所述固定板上；

侧推件，所述侧推件对称设置于所述提升板背向固定板的一侧；

第一整形板，所述第一整形板对称设置于所述提升板的两侧，其由所述侧推件推动相向移动；

第二整形板，所述第二整形板的数量为4件，其两两对称设置于所述提升板的两侧，且其与所述第一整形板平行设置，该第二整形板由所述侧推件推动反向移动；

第三整形板，所述第三整形板对称设置于所述提升板的两侧，其位于同侧的两所述第二整形板之间，且其由所述侧推件推动相向移动；以及

导向轴组，所述导向轴组的一端与所述提升板上任一侧的所述第一整形板与第三整形板固定连接，其另一端则与所述提升板上另一侧的第二整形板固定连接。

作为改进，所述入壳装置还包括限位机构，该限位机构包括：

上推件，所述上推件设置于所述装夹机构的正下方，其推送端设置有顶板；以及

侧挡板对称设置于所述顶板的两侧，其上安装有侧压件，该侧压件的推送端连接设置有推料板。

作为改进，所述步进输送装置包括：

机架；

输送轨道，所述输送轨道对称设置于所述机架的两侧，其上输送有所述极群入壳单元ⅰ输出的所述方形托盘与电池塑壳；

往复输送件，所述往复输送件对称设置，其设置于所述输送轨道的上方；

定位机构，所述定位机构由所述往复输送件驱动沿所述输送轨道往复滑动，且其完成一次往返滑动，带动至少一组所述方形托盘与电池塑壳转移至下一工位；以及

旋转机构，所述旋转机构设置于所述刷料装置的后侧，其对所述方形托盘进行旋转。

作为改进，所述定位机构包括：

定位架，所述定位架滑动设置于所述机架上；

安装座，所述安装座对称设置于所述机架的两侧，其沿所述定位架等距设置若干组，且其上设置有安装槽；

限位块，所述限位块转动设置于所述安装槽内，其下端部为圆弧设置，且其前端由所述安装座限位；以及

限位驱动件，所述限位驱动件固定设置于所述定位架的顶部，其位于相邻所述限位块之间，其竖直推送，且其推送端设置有压板。

作为改进，所述横向抓料输送装置包括：

横向轨道，所述横向轨道设置于所述联动进料装置的正上方；

第一装夹具，所述第一装夹具滑动设置于所述横向轨道的一侧，其夹取所述方形托盘与电池塑壳输送至所述联动进料装置的进料端；以及

第二装夹具，所述第二装夹具相对于所述第一装夹具滑动于所述横向轨道的另一侧，其夹取所述联动进料装置输出的所述方形托盘与电池塑壳。

作为改进，所述联动进料装置包括：

滑轨，所述滑轨对称且垂直所述横向抓料输送装置设置，所述方形托盘沿其滑动，且该滑轨末端与所述铸焊装置连接；

推板，所述推板设置于所述滑轨之间，其通过一侧设置的推动件推动沿所述滑轨往复滑动，推动所述滑轨；

抬升件，所述抬升件设置于所述滑轨的末端下方，其顶部设置有抬升板，且其通过抬升板抬升所述方形托盘；以及

二次推动件，所述二次推动件设置于所述滑轨的下方，其通过推动抬升板，将所述方形托盘输送至铸焊装置内。

作为改进，所述铸焊单元ⅲ还包括回用机构，所述回用机构包括：

第三装夹具，所述第三装夹具与所述第二装夹具设置于所述横向轨道的同一侧，其位于所述第二装夹具的后侧；

回用轨道，所述回用轨道的输入端设置于所述第三装夹具的下方，其与所述横向轨道平行设置，且其输出端设置于所述升降平台的一侧；以及

承载平台，所述承载平台设置于所述横向轨道的输出端处，其用于接收所述第二装夹具夹取输出的方形托盘与电池塑壳，且其对所述方形托盘进行顶升旋转。

针对以上问题，本发明提供了一种铅酸电池自动化加工生产工艺，其通过利用极群装夹工序与极群整耳工序以及入壳工序，实现电池极群的自动化入壳，并利用输出工序，实现电池塑壳的自动输出以及方形托盘的循环回用，解决电池铸焊及铸焊前处理的全自动加工的技术问题，节约了人工降低了劳动强度，提高生产效率。

一种铅酸电池自动化加工生产工艺，包括：

步骤一，电池塑壳输送工序，将电池塑壳竖直放置，开口向上，横向输入至装夹装置的正下方；

步骤二，限位夹紧工序，输入至所述装夹装置正下方的电池塑壳由限位机构中的上推件竖直向上将所述电池塑壳顶起与其上方的装夹装置对接，同步的，侧压件带动推料板对电池塑壳夹紧定位；

步骤三，极群装夹工序，在限位机构对所述电池塑壳进行顶升定位的过程中，同步带动，将极群插入装夹区内，挤压件推动装夹机构将极群夹紧定位；

步骤四，极群整耳工序，在极群由所述装夹机构夹紧定位之后，翻转件带动整耳机构翻转90°，整耳机构倒扣于所述装夹机构上，侧推件推动第一整形板、第二整形板与第三整形板交错移动，对极群的极耳进行修整；

步骤五，入壳工序，在所述整耳机构完成极群极耳的修整后，所述翻转件达到整耳机构复位，入壳装置带动冲针向下插入装夹区内，将极群顶入电池塑壳内；

步骤六，切耳工序，极群顶入电池塑壳后，该电池塑壳自极群入壳单元ⅰ输出，输出后电池塑壳倒扣于升降平台上的方形托盘上，由步进输送装置将方形托盘输送至切刷装置的上方，由该切刷装置对电池塑壳内的极群进行极耳切刷；

步骤七，刷料工序，在完成极耳切刷后，步进输送输送装置将方形托盘向后输送至位于切刷装置后侧的刷料装置，由刷料装置对所述电池塑壳内的极群进行助焊剂涂抹；

步骤八，铸焊工序，在电磁塑壳内的极群完成助焊剂涂抹后，由第一装夹具夹取方形托盘输送至联动进料装置上，由该联动进料装置将电磁塑壳输入铸焊装置内进行极群的焊接；

步骤九，输出工序，所述铸焊装置完成极群焊接后，由第二装夹具夹取方形托盘输出至滑轨的输入端，由第三装夹具将电池塑壳夹取输出，方形托盘则由回用轨道输送至升降平台处进行回用。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过利用装夹装置于如入壳装置的配合实现极群的自动入壳，之后利用方形托盘，实现装载有极群的电池塑壳可以在轨道上倒置自动输送，并在输送过程中逐一完成切刷与助焊剂浸渍上料的工作，最后由横向抓料输送装置实现电池铸焊过程中自动输入与输出，并通过横向抓料输送装置实现多台铸焊设备连线自动化生产，解决电池铸焊及铸焊前处理的全自动加工的技术问题，节约了人工降低了劳动强度，提高生产效率；

(2)本发明在通过设置装夹装置，使操作工人只需向装夹区内插入极群，无需像传统夹具，在极群插入后，还需要人工将夹具夹紧，费时费力；

(3)本发明在设置装夹装置时，还设置整耳机构，利用整耳机构自动对插入装夹机构内的极群的极耳进行修整，使极群的极耳的中线对齐，避免极群在进行焊接的过程中出现虚焊、漏焊；

(4)本发明在设置步进输送装置时，利用限位块只能单向旋转的特性，使步进输送装置可以在往复移动的过程中，使方向托盘及其上承载的电池塑壳只能朝向铸焊装置的方向侧逐步输送，完成极耳切刷与助焊剂浸渍的工作，自动、便捷；

(5)本发明通过设置横向抓料输送装置配合联动进料装置，利用第一装夹具与第二装夹具，实现电池塑壳在铸焊装置上的全自动化输入与输出，无需人工辅助；

(6)本发明通过设置回用机构，利用第三装夹具夹取完成铸焊的电池塑壳，并将电池塑壳翻转，使电池塑壳竖直方向，利用后续的堆放，而方形托盘通过回用轨道回用至升降平台，实现连续式回用。

综上所述，本发明具有自动化程度高，节约人工，生产效率高等优点，尤其适用于铅酸电池全自动加工生产技术领域。

附图说明

图1为本发明立体结构示意图；

图2为本发明局部俯视结构示意；

图3为本发明装夹装置正视结构示意图；

图4为本发明装夹装置立体结构示意图；

图5为本发明装夹机构立体结构示意图；

图6为本发明装夹机构等轴测结构示意图一；

图7为本发明装夹机构等轴测结构示意图二；

图8为本发明限位机构正视结构示意图；

图9为本发明整耳机构正视结构示意图；

图10为本发明整耳机构剖视结构示意图；

图11为本发明切刷单元正视结构示意图一；

图12为本发明切刷单元正视结构示意图二；

图13为本发明方形托盘立体结构示意图；

图14为本发明定位机构立体结构示意图；

图15为本发明定位机构剖视结构示意图；

图16为本发明限位块立体结构示意图；

图17为本发明旋转机构立体结构示意图；

图18为本发明切刷装置立体结构示意图；

图19为本发明浸渍机构61立体结构示意图；

图20为本发明浸擦拭机构62立体结构示意图；

图21为本发明第二与第三装夹机构立体结构示意图；

图22为本发明联动进料装置剖视结构示意图；

图23为本发明联动进料装置局部结构示意图；

图24为本发明实施例二立体结构示意图；

图25为本发明塑壳送料装置立体结构示意图；

图26为本发明塑壳送料装置局部结构放大示意图；

图27为本发明实施例三局部结构示意图；

图28为本发明承载平台剖视结构示意图；

图29为本发明铸焊装置剖视结构示意图；

图30为本发明铸焊装置立体结构示意图；

图31为图29中a处结构放大示意图；

图32为本发明方形托盘立体结构示意图一；

图33为本发明方形托盘立体结构示意图二；

图34为本发明方形托盘立体结构示意图三；

图35为本发明电池塑壳部分结构示意图；

图36为为本发明实施例五生产工艺流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1、图2与图4所示，一种铅酸电池自动化加工生产线，包括：

极群入壳单元ⅰ，所述极群入壳单元ⅰ包括：

装夹装置1，所述装夹装置1包括工作平台11以及设置于该工作平台11上的装夹机构12，该装夹机构12上设置有若干的装夹区121，该装夹区121内夹紧设置有极群，所述装夹机构12的下方输送有若干的电池塑壳10；

入壳装置2，所述入壳装置2设置于所述装夹装置1的上方，其沿竖直方向推送设置，且其推送端设置有冲针21，该冲针21上均布有若干的立柱211，该立柱211与所述装夹区121一一对应设置，且该立柱211将所述装夹区121内的极群顶入所述电池塑壳10内；

切刷单元ⅱ,所述切刷单元ⅱ包括：

升降平台3，所述升降平台3设置于所述极群入壳单元ⅰ的后侧，其上设置有方形托盘31，该方形托盘31倒扣有所述极群入壳单元ⅰ输出的电池塑壳10；

步进输送装置4，所述步进输送装置4设置于所述升降平台3的后侧，其接收所述升降平台3提升后的方形托盘31与电池塑壳10进行横向输送；

切刷装置5，所述切刷装置5设置于所述步进输送装置4的下方，其对所述方形托盘31上的所述电池塑壳10内的极群进行滚刷；

刷料装置6，所述刷料装置6设置于所述步进输送装置4的下方，其位于所述切刷装置5的后侧，其对所述电池塑壳10内切刷后的极群进行助焊剂涂抹；以及

铸焊单元ⅲ，所述铸焊单元ⅲ包括：

横向抓料输送装置7，所述横向抓料输送装置7设置于所述切刷单元ⅱ的后侧，其夹取并输送所述铸焊单元ⅲ输出的方形托盘31与电池塑壳10；

联动进料装置8，若干的所述联动进料装置8沿所述横向抓料输送装置7的输送方向等距排布，其输送所述横向抓料输送装置7夹取的电池塑壳10；

铸焊装置9，所述铸焊装置9于所述联动进料装置8的出料端，其接收所述联动进料装置8输出的方形托盘31与电池塑壳10，并对所述电池塑壳10内的极群进行铸焊。

需要说明的是，极群入壳单元ⅰ用于将极群插入到电池塑壳10内，切刷单元ⅱ则对插入到电池塑壳10内的极群的极耳进行切刷与助焊剂的浸渍，铸焊单元ⅲ则是对电池塑壳10内的极群进行汇流排的浇筑焊接。

进一步说明的是，装夹装置1则是将极群按照铅酸电池设计的电路排布夹紧定位，而入壳装置2则是将极群顶入到电池塑壳10内。

更进一步说明的是，当电池塑壳10内的极群完成入壳后，电池塑壳10输出至升降平台3处，将电池塑壳10倒扣在方形托盘31上，之后升降平台3抬升方形托盘31，方形托盘31被推入到步进输送装置4内，由步进输送装置4将方形托盘31向后输送，分别通过切刷装置5、刷料装置6对极群的极耳进行切刷工作以及助焊剂的浸渍工作。

而横向抓料输送装置7则对完成切刷工作与助焊剂浸渍工作的电池塑壳10进行抓取输送，使电池塑壳10由刷料装置6输出至联动进料装置8，之后由联动进料装置8输入铸焊装置9内进行铸焊，使电池塑壳10内的极群极耳通过铅液进行冷却浇筑焊接形成汇流排，之后电池塑壳10再度输送至联动进料装置8上，由横向抓料输送装置7完成输出。

值得具体说明的是，传统的铅酸电池加工过程中，电池极群的装夹与极群的切刷工作需要一个人工，每一台铸焊装置的操控需要一个人工，而且这种组合中，电池极群装夹与切刷的人工完成的工作量仅能满足一台铸焊装置的生产，而本实施例中铸焊装置的数量可以达到5台甚至更多，且极群入壳单元ⅰ与切刷单元ⅱ的操作各只需要1个人工，铸焊单元ⅲ的操作与输出也只需要1个人工，因此，本实施例中，3个工人就能完成传统10个工人的工作量，且劳动强度大大降低，并且加工生产的速度还得到提升。

如图3、图4、图5、图6与图7所示，作为一种优选的实施方式，本实施例中所述装夹机构12数量优选为两个，但也不仅局限于两个，其包括：

底板122，所述底板122与所述工作平台11平行设置，其底部设置有至少一个方形开口1221；

夹板123，若干的所述夹板123均垂直所述底板122成竖直设置，其相邻夹板123之间设置有弹性体124，且该夹板123的一侧设置有挤压件125；

栏板126，所述栏板126与所述夹板123垂直穿插设置，形成装夹区121；以及

承载板127，所述承载板127插设于所述底板122与所述栏板126之间，且其垂直所述栏板126可移动设置。

需要说明的是，极群插入到装夹区121内，由挤压件125挤压夹板123，使弹性体124压缩，使夹板123与栏板126配合实现对极群的夹紧。

进一步说明的是，在极群插入到装夹区121内时，承载板127将底板122的方形开口1221的封堵，而当入壳装置2利用气缸或油缸带动冲针21对装夹装置1进行顶入，使极群插入到电池塑壳10内时，承载板127滑动撤离，将方形开口1221打开，使极群得以插入到电池塑壳10内。

如图9与图10所示，作为一种优选的实施方式，所述装夹装置1还包括整耳机构13，该整耳机构13包括：

翻转件131，所述翻转件131固定设置于所述工作平台11上，其位于所述装夹装置1的一侧；

固定板132，所述固定板132与所述翻转件131的转轴连接设置，其由该翻转件131驱动绕转轴进行旋转；

提升板133，所述提升板133与所述固定板132平行设置，其通过光轴上下滑动设置于所述固定板132上；

侧推件134，所述侧推件134对称设置于所述提升板133背向固定板132的一侧；

第一整形板135，所述第一整形板135对称设置于所述提升板133的两侧，其由所述侧推件134推动相向移动；

第二整形板136，所述第二整形板136的数量为4件，其两两对称设置于所述提升板133的两侧，且其与所述第一整形板135平行设置，该第二整形板136由所述侧推件134推动反向移动；

第三整形板137，所述第三整形板137对称设置于所述提升板133的两侧，其位于同侧的两所述第二整形板136之间，且其由所述侧推件134推动相向移动；以及

导向轴组138，所述导向轴组138的一端与所述提升板133上任一侧的所述第一整形板135与第三整形板137固定连接，其另一端则与所述提升板133上另一侧的第二整形板136固定连接。

进一步的，导向轴组138包括导向轴1381，导向轴1381的一端与第一整形板135连接，其另一端与第三整形板137连接，还包括短轴套1382与长轴套1383，短轴套1382设置于第一整形板135与相邻的第二整形板136之间以及对侧的第三整形板与相邻的第二整形板135之间，长轴套1383则设置于两短轴套1382之间。

需要说明的是，在极群插入到装夹机构12内后，需要对极群的极耳进行修整，使极群的极耳处于一条直线内，避免极耳交错设置，在铸焊过程中的避免极耳出现漏焊、虚焊的可能。

进一步说明的是，翻转件131带动整耳机构13翻转90°，使整耳机构12倒扣于装夹机构12上，之后由侧推件134带动第一整形板135、第二整形板136与第三整形板137对极耳进行修整。

如图8所示，作为一种优选的实施方式，所述入壳装置2还包括限位机构20，该限位机构20包括：

上推件201，所述上推件201设置于所述装夹机构12的正下方，其推送端设置有顶板202；以及

侧挡板203对称设置于所述顶板202的两侧，其上安装有侧压件204，该侧压件204的推送端连接设置有推料板205。

需要说明的是，在电池塑壳10输送到装夹机构12的正下方时，需要将电池塑壳10抬升与装夹机构12下方的底板122上的方形开口1221对准，因此，上推件201将将电池塑壳10向上顶升与方向开口1221对准，之后由侧压件204带动侧挡板203对电池塑壳10的两侧进行夹紧定位，使极群入壳过程中，电池塑壳10不会由于受力过大发生偏移。

进一步说明的是，在限位机构20的中间位置处，贯穿设置有输送通道205用于自动输送电池塑壳10，输送通道205将电磁塑壳10自动输送到装夹机构12的正下方。

如图11、图12、图13、图14、图15与图16所示，作为一种优选的实施方式，所述步进输送装置4包括：

机架41；

输送轨道42，所述输送轨道42对称设置于所述机架41的两侧，其上输送有所述极群入壳单元ⅰ输出的所述方形托盘31与电池塑壳10；

往复输送件43，所述往复输送件43对称设置，其设置于所述输送轨道42的上方；

定位机构44，所述定位机构44由所述往复输送件43驱动沿所述输送轨道42往复滑动，且其完成一次往返滑动，带动至少一组所述方形托盘31与电池塑壳10转移至下一工位；以及

旋转机构45，所述旋转机构45设置于所述刷料装置6的后侧，其对所述方形托盘31进行旋转。

其中，往复输送件43包括设置于机架41一侧的推送气缸431以及位于机架41两侧用于承载定位机构44滑动的光轴432.

进一步的，所述定位机构44包括：

定位架441，所述定位架441滑动设置于所述机架41上；

安装座442，所述安装座442对称设置于所述机架41的两侧，其沿所述定位架441等距设置若干组，且其上设置有安装槽443；

限位块444，所述限位块444转动设置于所述安装槽443内，其下端部为圆弧设置，且其前端由所述安装座442限位；以及

限位驱动件445，所述限位驱动件445固定设置于所述定位架441的顶部，其位于相邻所述限位块444之间，其竖直推送，且其推送端设置有压板446。

如图17所示，更进一步的，所述旋转机构45包括设置于所述输送轨道42输出端下方的顶升气缸451，顶升气缸451的推送端部连接着顶升板452，而顶升板452与顶升气缸451之间又通过旋转气缸453连接。

需要说明的是，在电池塑壳10完成极群入壳输出后，由操作工人将电池塑壳10倒扣于升降平台3上的方形托盘31上，之后由升降平台3下方的升降气缸32推动方形托盘31上升，再由工人或机械式将方形托盘31推入到定位机构44内，由推送气缸431带动定位机构44输送方形托盘31上的电池塑壳10。

进一步说明的是，在方形托盘31推入定位机构44内时，方形托盘31拨动限位块444，使限位块444向后旋转，避开方形托盘31，而在推送气缸431带动定位机构44移动向后移动输送方形托盘31时，由于安装座442的限制，限位块444无法发生旋转，通过限位块444带动方形托盘向后输送。

值得注意的是，本实施例中，限位块444优选设置了3组，在第一组的限位块444将方形托盘31输送到切刷装置5上方时完成切刷工作后，定位机构44回复初始位置，第二组限位块444代替第一组限位块444对方形托盘31进行限位控制，当定位机构44再次向后输送时，第二组限位块444将方形托盘31输送到刷料装置6的上方，进行助焊机的浸渍，之后定位机构44再次回复，由第三组限位块444对方形托盘31进行限位控制，最后实现输出，如此重复工作，直线要在定位机构44上设置一个感应开关就能实现切刷装置5、刷料装置6以及输出位置的三处定位。

并且，在方形托盘31位于切刷装置5、刷料装置6上方时，限位驱动件445会通过压板446将电池塑壳10压紧限位，避免电池塑壳10在进行切刷工作与柱焊剂浸渍工作时发生晃动。

由于，方向托盘31的设置方向与铸焊装置9的进料方向设置不一致，因此通过旋转机构45将方形托盘31进行旋转换向。

如图18所示，其中，切刷装置5包括若干等距排列的刷辊51以及带动刷辊51进行限制的切刷电机52。

如图19与图20所示，刷料装置6包括浸渍机构61与擦拭机构62，浸渍机构61包括第一抬升气缸611，其推送端设置有槽板612，槽板612内装有助焊剂，第一抬升气缸611抬升槽板612使电池塑壳10内的极群的极耳插入到槽板612内由助焊剂浸渍，擦拭机构62包括第二抬升气缸612，其推送端设置有擦拭槽板622，该擦拭槽板622内设置有海绵，第二抬升气缸622抬升使擦拭槽板622内设置的海绵对电池塑壳10内的极群的极耳进行擦拭，避免助焊剂沾染过多。

如图1与图21所示，作为一种优选的实施方式，所述横向抓料输送装置7包括：

横向轨道71，所述横向轨道71设置于所述联动进料装置8的正上方；

第一装夹具72，所述第一装夹具72滑动设置于所述横向轨道71的一侧，其夹取所述方形托盘31与电池塑壳10输送至所述联动进料装置8的进料端；以及

第二装夹具73，所述第二装夹具73相对于所述第一装夹具72滑动于所述横向轨道71的另一侧，其夹取所述联动进料装置8输出的所述方形托盘31与电池塑壳10。

其中，第一装夹具72与第二装夹具73均包括行走电721，行走电机721与横向轨道71通过齿轮齿条传动方式配合，且行走电机721通过连接件与推动气缸722连接，推动气缸722的推送端连接有夹紧气缸723，夹紧气缸723通过连杆机构带动夹紧侧板724对方形托盘31进行夹取。

如图22与图23所示，作为一种优选的实施方式，所述联动进料装置8包括：

滑轨81，所述滑轨81对称且垂直所述横向抓料输送装置7设置，所述方形托盘31沿其滑动，且该滑轨81末端与所述铸焊装置9连接；

推板82，所述推板82设置于所述滑轨81之间，其通过一侧设置的推动件83推动沿所述滑轨81往复滑动，推动所述滑轨81；

抬升件84，所述抬升件84设置于所述滑轨81的末端下方，其顶部设置有抬升板85，且其通过抬升板85抬升所述方形托盘31；以及

二次推动件86，所述二次推动件86设置于所述滑轨81的下方，其通过推动抬升板85，将所述方形托盘31输送至铸焊装置9内。

需要说明的是，在第一装夹具72将方形托盘31夹取输送到联动进料装置8上时，方形托盘31放置于滑轨81上，由推动件83通过推板82将方形托盘31朝向铸焊装置9推送，当推送至抬升板85上方时，抬升件84将抬升板85向上抬升，使方形托盘31向上抬升一段距离与铸焊装置9上的接收方形托盘31的轨道对齐，之后由二次推动件86将方形托盘31推入铸焊装置9内进行铸焊工作。

进一步说明的是，当方形托盘31上的电池塑壳10完成铸焊工作后，由二次推动件86通过抬升板85再次将方形托盘31从铸焊装置9内取出，由第二装夹具73夹取方形托盘31沿滑轨81向后输出。

实施例二：

图24为本发明一种铅酸电池自动化加工生产线的实施例二的一种结构示意图；如图24所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点，该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图24、图25与图26所示，一种铅酸电池自动化加工生产线，所述极群入壳单元ⅰ还包括设置于装夹装置1前端的塑壳送料装置15，该塑壳输送组装置15包括与纵向输送组件151与横向推送组件152，纵向输送组件151优选为输送带式输送器，其输送带上堆放有电池塑壳10，横向推送组件152设置于纵向输送组件151的出料端，其包括横向设置的齿条1521，推送电机1522通过齿轮1523与齿条1521配合，且该推送电机1522安装于推送板1524上，而该推送板1524则通过光轴滑块组件1525滑动设置于纵向输送组件151上。

需要说明的是，在纵向输送组件151将电池塑壳10输送到横向推送组件152处后，由推送电机1522带动推送板1523沿齿条1521将电池塑壳10推送进入到装夹机构12的下方，实现电池塑壳10的自动输入，降低人工，提高工作效率。

实施例三：

图27与图28为本发明一种铅酸电池自动化加工生产线的实施例二的一种结构示意图；如图11所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点，该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图1、图27与图28所示，一种铅酸电池自动化加工生产线，所述铸焊单元ⅲ还包括回用机构70，所述回用机构70包括：

第三装夹具701，所述第三装夹具701与所述第二装夹具73设置于所述横向轨道71的同一侧，其位于所述第二装夹具73的后侧；

回用轨道702，所述回用轨道702的输入端设置于所述第三装夹具701的下方，其与所述横向轨道71平行设置，且其输出端设置于所述升降平台3的一侧；以及

承载平台703，所述承载平台703设置于所述横向轨道71的输出端处，其用于接收所述第二装夹具73夹取输出的方形托盘31与电池塑壳10，且其对所述方形托盘31进行顶升旋转。

进一步的，所述第三装夹具701包括，输出气缸7011，该输出气缸7011设置于所述横向轨道71的输出端的下部，其推送第三装夹具701沿横向轨道71向后输出，且该第三装夹具还包括下推气缸7012，其推送端连接安装板7013，安装板7014上安装有装夹气缸7014，该装夹气缸7014的通过连杆带动对称设置的夹紧板7015对电池塑壳10进行夹紧，且该夹紧板7015对电池塑壳10进行夹紧的夹爪7016与翻转气缸7017连接。

更进一步的，所述承载平台703包括上推气缸7031，该上推气缸7031的顶部推送端设置有平台7032，且平台7032与上推气缸7301之间连接设置有旋转回复气缸7033。

需要说明的是，在第二装夹具72将方形托盘31从铸焊装置9处夹取沿滑轨81输送至滑轨81末端处时，第二装夹具72将方形托盘31放于平台7032，，第三装夹具701通过夹爪7016将电池塑壳10夹取，向后由输出气缸7011推送输出，且在输出过程中，通过翻转气缸7017使电池塑壳10翻转，使电池塑壳开口的一端向上放置，而方形托盘31则通过上推气缸7031上推顶升后，进行旋转90°，之后放置于回用轨道702上，由回用轨道702通过电机带动回送至升降平台3处放置，供循环使用。

实施例四：

图29至图35为本发明一种铅酸电池自动化加工生产线的实施例二的一种结构示意图；如图11所示，其中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点，该实施例二与图1所示的实施例一的不同之处在于：

如图29至图35所示，一种铅酸电池自动化加工生产线，所述铸焊装置9上两侧对称设置有接收轨道90，该接收轨道90与所述方形托盘31的两侧边卡合设置，该接收轨道90由第一提升气缸94带动上下升降设置，且该接收轨道90的下方设置有沿接收轨道90的长度方向滑动设置的顶针91，该顶针91的下方设置有铸焊模具93，该铸焊模具93沉浸于铅锅92内，且该铸焊模具93由第二提升气缸95带动上下升降设置，所述铸焊装置9正对联动进料装置8的一侧设置有由第三提升气缸98带动的升降门97。

进一步的，所述方形托盘31沿其长度方向等距设置有若干的电池卡口311，该方向托盘31宽度方向的两端对称设置有加固条312，该加固条312与方向托盘31通过连接件紧固连接，相邻所述电池卡口311的中部设置有第一衬板313，该第一衬板313与方形托盘31的宽度方向平行设置，且其与所述加固条312分设于所述方形托盘31的上下两端面上，沿所述方形托盘31长度方向的两端对称设置有第二衬板314，所述方形托盘31上的四角设置有定位销钉315，且所述第二衬板314、定位销钉315均与所述第一衬板313设置于所述方形托盘31的同一侧。

需要说明的是，当方形托盘31携带若干的电池塑壳10进入到铸焊装置9内后，电池塑壳10卡合于电池卡口311上，方形托盘31的两侧卡合在接收轨道90上，电池塑壳10开口竖直向下，第一提升气缸94带动接收轨道90向下，同步带动方形托盘31与电池塑壳10向下移动，而在此之前第二提升气缸95已经带动铸焊模具93从铅锅92内提升，电池塑壳10内的极耳101插入到铸焊模具93内，铸焊模具93从铅锅92内带出的铅液冷却凝固在极耳101上形成汇流排102，之后第一提升气缸94带动方形托盘31上升，极耳101连带汇流排102上抬脱离铸焊模具93，同时铸焊模具93由第二提升气缸95送回铅锅92，之后，顶针91滑动至方形托盘31的正下方，方形托盘31由第一提升气缸94带动下降，顶针91将极耳101与汇流排102顶入电池塑壳10内。

进一步说明的是，在顶针101将汇流排102顶入电池塑壳10内时，汇流排102与第一衬板313以及第二衬板314发生挤压，汇流排102被折弯，通过方形托盘31进入到电池塑壳10内。

实施例五：

参考实施例一、实施例二与实施例三描述本发明实施例四的一种铅酸电池自动化加工生工艺。

如图36所示，一种铅酸电池自动化加工生产工艺，包括：

步骤一，电池塑壳输送工序，将电池塑壳10竖直放置，开口向上，横向输入至装夹装置1的正下方；

步骤二，限位夹紧工序，输入至所述装夹装置1正下方的电池塑壳10由限位机构20中的上推件201竖直向上将所述电池塑壳10顶起与其上方的装夹装置1对接，同步的，侧压件204带动推料板205对电池塑壳10夹紧定位；

步骤三，极群装夹工序，在限位机构20对所述电池塑壳10进行顶升定位的过程中，同步带动，将极群插入装夹区121内，挤压件125推动装夹机构12将极群夹紧定位；

步骤四，极群整耳工序，在极群由所述装夹机构12夹紧定位之后，翻转件131带动整耳机构13翻转90°，整耳机构13倒扣于所述装夹机构12上，侧推件134推动第一整形板135、第二整形板136与第三整形板137交错移动，对极群的极耳进行修整；

步骤五，入壳工序，在所述整耳机构13完成极群极耳的修整后，所述翻转件131达到整耳机构13复位，入壳装置2带动冲针21向下插入装夹区121内，将极群顶入电池塑壳10内；

步骤六，切耳工序，极群顶入电池塑壳10后，该电池塑壳10自极群入壳单元ⅰ输出，输出后电池塑壳10倒扣于升降平台3上的方形托盘31上，由步进输送装置4将方形托盘31输送至切刷装置5的上方，由该切刷装置5对电池塑壳10内的极群进行极耳切刷；

步骤七，刷料工序，在完成极耳切刷后，步进输送输送装置4将方形托盘31向后输送至位于切刷装置5后侧的刷料装置6，由刷料装置6对所述电池塑壳10内的极群进行助焊剂涂抹；

步骤八，铸焊工序，在电磁塑壳10内的极群完成助焊剂涂抹后，由第一装夹具72夹取方形托盘31输送至联动进料装置8上，由该联动进料装置8将电磁塑壳10输入铸焊装置9内进行极群的焊接；

步骤九，输出工序，所述铸焊装置9完成极群焊接后，由第二装夹具73夹取方形托盘31输出至滑轨81的输入端，由第三装夹具701将电池塑壳10夹取输出，方形托盘31则由回用轨道702输送至升降平台3处进行回用。

需要说明的是，步骤四中，在第一整形板135、第二整形板136与第三整形板137交错移动，对极群的极耳进行修整时，对称的第一整形板135与第三整形板137相向移动，相邻的第二整形板136反向移动。

进一步说明的是，步骤六中，方形托盘31来自于步骤九中的回用，且切刷装置5对极耳进行切刷，是因为极群中的极耳是由铅制成的，铅极易氧化，氧化后的极耳在进行铸焊时，极易出现虚焊、漏焊的可能，通过切刷装置5可以使极耳的氧化层刷除。

更进一步说明的是，步骤七中，刷料工序包括浸渍与擦拭，在极耳经过助焊剂的浸渍后，通过海绵对极耳进行擦拭，去除极耳上多余的助焊剂，避免因为助焊剂过多影响铸焊的质量。

工作过程：

将电池塑壳10竖直放置，开口向上，横向输入至装夹装置1的正下方；输入至所述装夹装置1正下方的电池塑壳10由限位机构20中的上推件201竖直向上将所述电池塑壳10顶起与其上方的装夹装置1对接，同步的，侧压件204带动推料板205对电池塑壳10夹紧定位；在限位机构20对所述电池塑壳10进行顶升定位的过程中，同步带动，将极群插入装夹区121内，挤压件125推动装夹机构12将极群夹紧定位；在极群由所述装夹机构12夹紧定位之后，翻转件131带动整耳机构13翻转90°，整耳机构13倒扣于所述装夹机构12上，侧推件134推动第一整形板135、第二整形板136与第三整形板137交错移动，对极群的极耳进行修整；在所述整耳机构13完成极群极耳的修整后，所述翻转件131达到整耳机构13复位，入壳装置2带动冲针21向下插入装夹区121内，将极群顶入电池塑壳10内；极群顶入电池塑壳10后，该电池塑壳10自极群入壳单元ⅰ输出，输出后电池塑壳10倒扣于升降平台3上的方形托盘31上，由步进输送装置4将方形托盘31输送至切刷装置5的上方，由该切刷装置5对电池塑壳10内的极群进行极耳切刷；在完成极耳切刷后，步进输送输送装置4将方形托盘31向后输送至位于切刷装置5后侧的刷料装置6，由刷料装置6对所述电池塑壳10内的极群进行助焊剂涂抹；在电磁塑壳10内的极群完成助焊剂涂抹后，由第一装夹具72夹取方形托盘31输送至联动进料装置8上，由该联动进料装置8将电磁塑壳10输入铸焊装置9内进行极群的焊接；所述铸焊装置9完成极群焊接后，由第二装夹具73夹取方形托盘31输出至滑轨81的输入端，由第三装夹具701将电池塑壳10夹取输出，方形托盘31则由回用轨道702输送至升降平台3处进行回用。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。