本发明涉及光伏组件制备领域，具体涉及一种光伏组件。
背景技术：
随着社会经济的迅速发展和人民生活水平的不断提高，对能源的需求量也在日益增加，太阳能作为一种可持续新能源，因其具有节能环保的优点而受到了广泛青睐，目前，太阳能电池已逐步应用于人们的日常生活领域中。
光伏组件的实际利用是以单体太阳能电池组装成太阳能光伏组件来实现的，如图1所示，现有太阳能电池组装成光伏组件的过程是：先将数个太阳能电池片1正、背面电极依次通过焊带2焊接成电池串，如将“前面”电池的正面电极通过焊带2连接到“后面”电池片的背面电极上，把多条焊接完的电池串等间距排列，然后，电池串的首尾用汇流带3拼焊连接成电池组件半成品设置在封装结构中，便组成了一片光伏组件。
其中，焊带和汇流带均起到连接太阳能电池和导电的作用。现有的焊带与汇流带属于两种不同规格的物品，焊带一般采用铜材料，汇流带一般是涂锡焊带或者涂锡铜带。目前主流的光伏组件为72片太阳能电池片以及60片太阳能电池片组成。其中以60片太阳能电池片组成的光伏组件占比最多，且光伏组件尺寸行业内为1640*992，或接近该尺寸。随着行业发展技术提升。目前该版型功率从前几年的250w提升至280w-300w主流功率，但是光伏电站系统设计师根喜欢用250w来设计，以达到容易取整的目的。
但是，现有60组件的光伏组件目前在加工过程中其层叠时候，所有电池片最终汇流至一端。那么在加工过程中，组件两端员工加工的工作量是不匹配的，其中一个员工加工作业量要低；如图1所示，现有60组件的光伏组件，上端具有四段汇流带，下端具有三端汇流带，其上下的工作量是不一致的。
技术实现要素：
为解决上述问题，本发明提供了一种光伏组件，本发明采用奇数串的光伏电池串组成一块光伏组件，整个光伏组件的两端的汇流条呈对称状态，平衡了光伏组件两端加工作业量，提升了加工作业效率；同时，本发明不改变传统60组件的光伏组件长边，只改变了其短边长度，兼容传统60组件的光伏组件安装方式；且本发明采用分体式接线盒，盒内二极管通过引出线通过背板开孔直接穿穿出，较传统技术，无需加长汇集到中心区域在穿出背板，可以节省汇流条的材料用量，同时降低了整个组件的线阻和功率损耗，同时减少因汇集中心区域所需的隔离绝缘条。
为实现所述技术目的，本发明的技术方案是：一种光伏组件，包括：背板、太阳能电池片、焊带、负极引出汇流条、正极引出汇流条、汇流条；
每10个所述太阳能电池片的正、背面电极依次通过所述焊带连接成光伏电池串，从左至右设置1至2n+1串光伏电池串并列在所述背板上，且n为任意正整数；
第1串光伏电池串串首焊接负极引出汇流条，剩下2n串光伏电池串串首，从左至右两两之间通过所述汇流条连接；
第2n+1串光伏电池串串尾焊接正极引出汇流条，剩下2n串光伏电池串串尾，从右至左两两之间通过所述汇流条连接。
作为本发明的一种优选的实施方案，基于上述内容，不同的是，所述n的值为2，从左至右设置5串光伏电池串并列在所述背板上；
第1串光伏电池串串首焊接负极引出汇流条，第2串与第3串、第4串与第5串光伏电池串串首通过所述汇流条连接；
第5串光伏电池串串尾焊接正极引出汇流条，第4串与第3串、第2串与第1串光伏电池串串尾通过所述汇流条连接。
进一步，5串光伏电池串并列排满所述背板，所述背板尺寸为830*1640mm。
进一步，5串光伏电池串组成的光伏组件总发电功率为250w。
进一步，设置第一二极管、第二二极管、第三二极管，第1串与第2串、第3串与第4串光伏电池串串首分别对应通过第一二极管连接、第二二极管连接，第4串和第5串光伏电池串串尾通过第三二极管连接。
进一步，所述第一二极管、第二二极管、第三二极管焊接在相邻两条汇流条或负极引出汇流条或正极引出汇流条之间。
进一步，所述第一二极管、第二二极管、第三二极管分别对应置于三个分立式接线盒内；
所述背板在第1串与第2串、第3串与第4串光伏电池串串首、第4串和第5串光伏电池串串尾间隔处开孔，分立式接线盒设置于所述背板下，且设置两条引线从分立式接线盒引出并穿过孔焊接至背板正面的相邻两条汇流条之间。
优选的，设置负极接线盒和正极接线盒；
所述第一二极管、第二二极管置于负极接线盒内；第三二极管置于正极接线盒内；
所述背板在第1串与第2串、第3串与第4串光伏电池串串首、第4串和第5串光伏电池串串尾间隔处开孔，负极接线盒、正极接线盒设置于所述背板下，且负极接线盒设置四条引线、正极接线盒设置两条引线穿过孔焊接至背板正面的相邻两条汇流条或负极引出汇流条或正极引出汇流条之间。
本发明的有益效果在于：
本发明采用奇数串的光伏电池串组成一块光伏组件，整个光伏组件的两端的汇流条呈对称状态，平衡了光伏组件两端加工作业量，提升了加工作业效率；同时，本发明不改变传统60组件的光伏组件长边，只改变了其短边长度，兼容传统60组件的光伏组件安装方式；且本发明采用分体式接线盒，盒内二极管通过引出线通过背板开孔直接穿穿出，较传统技术，无需加长汇集到中心区域在穿出背板，可以节省汇流条的材料用量，同时降低了整个组件的线阻和功率损耗，同时减少因汇集中心区域所需的隔离绝缘条。
附图说明
图1是现有60组件的光伏组件结构示意图；
图2是本发明光伏组件的结构示意图；
图3是本发明光伏组件的电气原理图之一；
图4是本发明光伏组件的电气原理图之二。
具体实施方式
下面将对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
如图2所示，一种光伏组件，包括：背板4、太阳能电池片1、焊带、负极引出汇流条5、正极引出汇流条6、汇流条7；
每10个所述太阳能电池片的正、背面电极依次通过所述焊带连接成光伏电池串，从左至右设置1至2n+1串光伏电池串并列在所述背板上，且n为任意正整数；
第1串光伏电池串串首焊接负极引出汇流条5，剩下2n串光伏电池串串首，从左至右两两之间通过所述汇流条7连接；
第2n+1串光伏电池串串尾焊接正极引出汇流条6，剩下2n串光伏电池串串尾，从右至左两两之间通过所述汇流条7连接。本发明采用奇数串的光伏电池串组成一块光伏组件，整个光伏组件的两端的汇流条呈对称状态，平衡了光伏组件两端加工作业量，提升了加工作业效率。
作为本发明的一种优选的实施方案，基于上述内容，不同的是，如图2所示，所述n的值为2，从左至右设置5串光伏电池串并列在所述背板上；
第1串光伏电池串串首焊接负极引出汇流条，第2串与第3串、第4串与第5串光伏电池串串首通过所述汇流条连接；
第5串光伏电池串串尾焊接正极引出汇流条，第4串与第3串、第2串与第1串光伏电池串串尾通过所述汇流条连接。
进一步，5串光伏电池串并列排满所述背板，所述背板尺寸为830*1640mm。也就是说，本发明的光伏组件，不改变传统60组件的光伏组件长边，只改变了其短边长度；由于光伏组件一般的安装位置都在长边，故本发明的光伏组件不会改变组件安装难度，兼容传统60组件的光伏组件安装方式。
进一步，5串光伏电池串组成的光伏组件总发电功率为250w，填充了250w常规组件的空档，且仅需保证50组件太阳能电池片的一致性，就可以实现250w的总发电功率，整个组件更容易拼接组装。
进一步，如图3所示，设置第一二极管8、第二二极管9、第三二极管10，第1串与第2串、第3串与第4串光伏电池串串首分别对应通过第一二极管连接、第二二极管连接，第4串和第5串光伏电池串串尾通过第三二极管连接。
进一步，所述第一二极管、第二二极管、第三二极管焊接在相邻两条汇流条7或负极引出汇流条5或正极引出汇流条6之间。
进一步，所述第一二极管、第二二极管、第三二极管分别对应置于三个分立式接线盒内；其中第4串被负极的第二二极管和正极的第三二极管同时旁路，如果第4串发生遮挡情况，第3串和第5串会形成并联状态，但是受限第1串和第2电流影响，最后的现象仍是只有3串电池串工作，这符合传统热斑效应的mppt功率优化，说明本发明的电气设计是合理的。
所述背板在第1串与第2串、第3串与第4串光伏电池串串首、第4串和第5串光伏电池串串尾间隔处开孔，分立式接线盒设置于所述背板下，且设置两条引线从分立式接线盒引出并穿过孔焊接至背板正面的相邻两条汇流条(包括)7之间。本发明采用分体式接线盒，盒内二极管通过引出线通过背板开孔直接穿穿出，较传统技术，无需加长汇集到中心区域在穿出背板，可以节省汇流条的材料用量，同时降低了整个组件的线阻和功率损耗，同时减少因汇集中心区域所需的隔离绝缘条。
优选的，设置负极接线盒和正极接线盒；
所述第一二极管、第二二极管置于负极接线盒内；第三二极管置于正极接线盒内；
所述背板在第1串与第2串、第3串与第4串光伏电池串串首、第4串和第5串光伏电池串串尾间隔处开孔，负极接线盒、正极接线盒设置于所述背板下，且负极接线盒设置四条引线、正极接线盒设置两条引线穿过孔焊接至背板正面的相邻两条汇流条7或负极引出汇流条5或正极引出汇流条6之间。也就是说，本发明的光伏组件负极端可以采用两个分立式接线盒将第一二极管、第二二极管分立，也可以采用一个负极接线盒容置第一二极管、第二二极管。
需要说明的是，本发明的电气连接还可以采用如图4所示的连接方式，其中正极采用双二极管，负极采用单二极管，其工作原理不变，仍能正常实现传统热斑效应的mppt功率优化作用。
对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。