电池管理系统、车辆及其电池焊接异常检测方法、装置与流程

本发明涉及车辆
技术领域：
，特别涉及一种电池管理系统、车辆及其电池焊接异常检测方法、装置。
背景技术：
相关技术中，对于电池组焊接是否异常只是在电池组出厂前进行检测，在出厂后不会进行检测。然而，在电池组出厂后，如果电池组内出现焊接异常，容易出现安全隐患，如一串多并的电池组，如果焊接处脱落容易造成并数变少，内部电流会变大，大大降低电池组的寿命；如电池组内串与串间汇流排焊接异常，容易引起主回路断路或者接触阻值变大，导致电池组的温升异常，亟待解决。技术实现要素：本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的第一个目的在于提出一种车辆的电池焊接异常检测方法，该方法可以有效判定电池组是否存在焊接异常，有效提高电池组的安全性，减少安全隐患的发生。本发明的第二个目的在于提出一种车辆的电池焊接异常检测装置。本发明的第三个目的在于提出一种电池管理系统。本发明的第四个目的在于提出一种车辆。为达到上述目的，本发明第一方面实施例提出了一种车辆的电池焊接异常检测方法，包括以下步骤：识别车辆内电池组的焊接类型；如果所述焊接类型为串联焊接，则在单体电池的当前电压之和与所述电池组的当前电压的差值大于第一预设值时，判定所述电池组存在焊接异常；以及如果所述焊接类型为并联焊接，则获取所述电池组的当前压降值，并在所述当前压降值大于或等于第二预设值时，判定所述电池组存在焊接异常。本发明实施例的车辆的电池焊接异常检测方法，可以在焊接类型为串联焊接，且单体电池的当前电压和电池组的当前电压的差值大于第一预设值时，判定电池组存在焊接异常；以及在焊接类型为并联焊接，且当前电池组的压降值大于或等于第二预设值时，判定电池组存在焊接异常，从而提前预判电池组是否存在焊接异常状况，避免进一步安全隐患，延长电池组的寿命，有效提高电池组的安全性，减少安全隐患的发生。另外，根据本发明上述实施例的车辆的电池焊接异常检测方法还可以具有以下附加的技术特征：进一步地，在本发明的一个实施例中，在识别所述焊接类型之前，还包括：检测所述电池组的当前工况；如果所述当前工况为充电工况，且所述电池组的当前荷电状态大于第一预设阈值，则识别所述焊接类型；如果所述当前工况为放电工况，且所述电池组的当前荷电状态大于第二预设值，则识别所述焊接类型，其中，所述第一预设阈值大于所述第二预设阈值。进一步地，在本发明的一个实施例中，在判定所述电池组存在焊接异常之后，还包括：发送电池维修提醒，并控制车辆维持当前工况；和/或在所述压降值大于第三预设值时，停止车辆充电，其中，所述第三预设值大于所述第二预设值。进一步地，在本发明的一个实施例中，上述的车辆的电池焊接异常检测方法，还包括：获取所述电池组的异常累计次数；在所述异常累计次数大于预设次数时，发送电池失效警示；根据所述压降值和所述第二预设值的差值得到失效程度，以根据所述失效程度得到所述电池失效警示的发送形式。进一步地，在本发明的一个实施例中，所述获取所述电池组的当前压降值，进一步包括：根据所述电池组的当前温度、当前电流和当前荷电状态获取参照电压；根据所述单体电池的当前电压和所述参考电压获取所述压降值。为达到上述目的，本发明第二方面实施例提出了一种车辆的电池焊接异常检测装置，包括：识别模块，用于识别车辆内电池组的焊接类型；第一判定模块，用于在所述焊接类型为串联焊接，且单体电池的当前电压和所述电池组的当前电压的差值大于第一预设值时，判定所述电池组存在焊接异常；以及第二判定模块，用于在所述焊接类型为并联焊接时，获取所述电池组的当前压降值，并在所述当前压降值大于或等于第二预设值时，判定所述电池组存在焊接异常。本发明实施例的车辆的电池焊接异常检测装置，可以在焊接类型为串联焊接，且单体电池的当前电压和电池组的当前电压的差值大于第一预设值时，判定电池组存在焊接异常；以及在焊接类型为并联焊接，且当前电池组的压降值大于或等于第二预设值时，判定电池组存在焊接异常，从而提前预判电池组是否存在焊接异常状况，避免进一步安全隐患，延长电池组的寿命，有效提高电池组的安全性，减少安全隐患的发生。另外，根据本发明上述实施例的车辆的电池焊接异常检测装置还可以具有以下附加的技术特征：进一步地，在本发明的一个实施例中，在所述识别模块识别所述焊接类型之前，还包括：检测单元，用于检测所述电池组的当前工况；第一识别单元，用于在所述当前工况为充电工况，且所述电池组的当前荷电状态大于第一预设阈值时，识别所述焊接类型；第二识别单元，用于在所述当前工况为放电工况，且所述电池组的当前荷电状态大于第二预设值时，识别所述焊接类型，其中，所述第一预设阈值大于所述第二预设阈值。进一步地，在本发明的一个实施例中，在所述判定单元判定所述电池组存在焊接异常之后，还用于：发送电池维修提醒，并控制车辆维持当前工况；和/或在所述压降值大于第三预设值时，停止车辆充电，其中，所述第三预设值大于所述第二预设值。进一步地，在本发明的一个实施例中，上述的车辆的电池焊接异常检测装置，还包括：第一获取模块，用于获取所述电池组的异常累计次数；发送模块，用于在所述异常累计次数大于预设次数时，发送电池失效警示；第二获取模块，用于根据所述压降值和所述第二预设值的差值得到失效程度，以根据所述失效程度得到所述电池失效警示的发送形式。进一步地，在本发明的一个实施例中，所述第二判定模块，进一步包括：根据所述电池组的当前温度、当前电流和当前荷电状态获取参照电压；根据所述单体电池的当前电压和所述参考电压获取所述压降值。为达到上述目的，本发明第三方面实施例提出了一种电池管理系统，其包括上述的车辆的电池焊接异常检测装置。该电池管理系统可以提前预判电池组是否存在焊接异常状况，避免进一步安全隐患，延长电池组的寿命，有效提高电池组的安全性，减少安全隐患的发生。为达到上述目的，本发明第四方面实施例提出了一种车辆，其包括上述的车辆的电池焊接异常检测装置。该车辆可以提前预判电池组是否存在焊接异常状况，避免进一步安全隐患，延长电池组的寿命，有效提高电池组的安全性，减少安全隐患的发生。本发明附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。附图说明本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1为根据本发明实施例的车辆的电池焊接异常检测方法的流程图；图2为根据本发明一个具体实施例的车辆的电池焊接异常检测方法的流程图；图3为根据本发明实施例的车辆的电池焊接异常检测装置的结构示意图。具体实施方式下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。下面参照附图描述根据本发明实施例提出的电池管理系统、车辆及其电池焊接异常检测方法、装置，首先将参照附图描述根据本发明实施例提出的车辆的电池焊接异常检测方法。图1是本发明实施例的车辆的电池焊接异常检测方法的流程图。如图1所示，该车辆的电池焊接异常检测方法包括以下步骤：在步骤s101中，识别车辆内电池组的焊接类型。随着电动汽车电池的发展，动力电池系统的电池组为最小组合，电池组内电芯的连接都通过焊接，螺栓连接方式，但是在车辆运行过程中，如果车辆内电池组的焊接出现异常，容易产生安全隐患，例如，对于一串多并的电池组，如果焊接处脱落容易造成并数变少，电池组所要承受的电流会超出规定，从而对电池组的寿命有影响。常见的焊接类型一般为串联焊接或者并联焊接，因此，可以通过车辆电池管理系统来识别车辆内电池组的焊接类型，如单体电池电流相等时，即为串联焊接，电压相等时即为并联焊接，进而可以根据串联焊接或并联焊接对电池组进行准确检测，从而提高检测的准确性。具体如何根据类型焊接类型判定电池组存在焊接异常下面进行详细描述。在步骤s102中，如果焊接类型为串联焊接，则在单体电池的当前电压之和与电池组的当前电压的差值大于第一预设值时，判定电池组存在焊接异常。在此，对焊接类型为串联焊接的电池组判定是否存在焊接异常进行详细描述。在常规情况下，如果电池组的焊接类型为串联焊接，电池组内的单体电池的当前电压的总和与电池组的当前电压应该相等，其中，电池组内的单体电池的当前电压以及电池组的当前电压可以通过电压传感器测量，因此，可以对电池组内的单体电池的当前电压进行求和计算，并与电池组的当前电压求差，以在差值大于一定值(如3v)时，判定电池组存在焊接异常。例如，通过电压传感器测量到电池组的当前电压为u电池组，单体电池的当前电压为u单体电池，则电池组内的所有单体电池的当前电压之和为∑u单体电池，因此，可以通过以下公式判断电池组存在焊接异常：|u电池组-∑u单体电池|≥3v，如果上述差值大于3v，则说明电池组存在焊接异常。在步骤s103中，如果焊接类型为并联焊接，则获取电池组的当前压降值，并在当前压降值大于或等于第二预设值时，判定电池组存在焊接异常。在此，对焊接类型为并联焊接的电池组判定是否存在焊接异常进行详细描述。在焊接类型为并联焊接时，并联时的内阻是单体电池内阻的倒数和，因此，可以在当前压降值大于或等于一定值时，判定电池组存在焊接异常，即：|b1|>＝n/n-1；其中，n为并联个数，比值越大，则表示焊接异常问题越严重。进一步地，在本发明的一个实施例中，获取电池组的当前压降值，进一步包括：根据电池组的当前温度、当前电流和当前荷电状态获取参照电压；根据单体电池的当前电压和参考电压获取压降值。可以理解的是，电池组的当前压降值可以通过单体电池的当前电压和参考电压获取，参照电压可以根据电池组的当前温度、当前电流和当前荷电状态获取，即：b1＝(u单体电池-u标准1)/(u标准1-u标准0)；需要说明的是，u标准0和u标准1为参照电压，该参照电压可以通过实际测试进行获得，如电池组的当前电流为0时为u标准0，电池组的当前电流值不为0的时候为u标准1。其中，该参照电压如表1所示。表1需要说明的是，表1为电池组不存在焊接异常时进行的标定取值；其为不同温度下(如25℃，0℃，-5℃)，不同电流，不同当前荷电状态时的参照电压；未标定或者未体现在列表上的参照电压值，如有需要，可以采用插值法进行求取，为较少冗余，在此不做详细赘述。进一步地，在本发明的一个实施例中，在识别焊接类型之前，还包括：检测电池组的当前工况；如果当前工况为充电工况，且电池组的当前荷电状态大于第一预设阈值，则识别焊接类型；如果当前工况为放电工况，且电池组的当前荷电状态大于第二预设值，则识别焊接类型，其中，第一预设阈值大于第二预设阈值。可以理解的是，在识别焊接类型之前，可以对电池组进行信息采集，如通过电压传感器采集电池组的电压，通过电流传感器采集电池组的电流，通过温度传感器采集电池组的温度等，以根据上述信息采集判断电池组的当前工况，其中，电池组的工况主要有充电工况和放电工况。如果电池组的当前工况为充电工况，可以进一步判断电池组的当前荷电状态，并且在电池组的当前荷电状态大于一定值时，如电池组的当前荷电状态大于80％，或者电池组的当前荷电状态大于90％，则进行判断识别焊接类型；如果电池组的当前工况为放电工况，可以进一步判断电池组的当前荷电状态，并且在电池组的当前荷电状态大于一定值时，如电池组的当前荷电状态大于30％，或者电池组的当前荷电状态大于40％，则进行判断识别焊接类型；可以理解的是，上述的第一预设阈值大于第二预设阈值，且第一预设阈值和第二预设阈值的大小均可以由本领域技术人员根据实际情况进行设定，在此不做具体限定。进一步地，在本发明的一个实施例中，在判定电池组存在焊接异常之后，还包括：发送电池维修提醒，并控制车辆维持当前工况；和/或在压降值大于第三预设值时，停止车辆充电，其中，第三预设值大于第二预设值。可以理解的是，在判定电池组存在焊接异常之后，可以发出故障信号，以提醒相关人员，例如，可以通过与语音提示来发送电池维修提醒，再或者设定灯光来表示电池需要进行维修，并控制车辆维持当前工况，如保持车辆行驶或充电状态，具体的可以由本领域技术人员根据实际情况进行设定，在此不做具体限制。另外，在压降值大于一定值时，则表示此时温度过高，需要停止车辆充电，其中，第三预设值可以如表2所示，表2n23456n(大于6)b11322.52n/3由于压降值大于一定值时，容易出现安全隐患因此，对于安全问题，需依据策略文档执行，且该策略和预判仅作为维修依据。进一步地，在本发明的一个实施例中，上述的车辆的电池焊接异常检测方法，还包括：获取电池组的异常累计次数；在异常累计次数大于预设次数时，发送电池失效警示；根据压降值和第二预设值的差值得到失效程度，以根据失效程度得到电池失效警示的发送形式。可以理解的是，可以通过计数器来获取电池组的异常累计次数，当检测出电池组出现一次异常则记录一次，当异常累计次数大于一定值(如4次)，则发送电池失效警示，并根据压降值和第二预设值的差值得到失效程度，以根据失效程度得到电池失效警示的发送形式。例如，电池组连接故障、电池组焊接异常。如图2所示，在本发明的一个具体实施例中，上述的车辆的电池焊接异常检测方法，包括以下步骤：s201，采集电池组的电压、电流和温度。s202，检测电池组的当前工况，如果电池组的当前工况为充电工况，则执行步骤s203，如果电池组的当前工况为放电工况，则执行步骤s204。s203，如果当前工况为充电工况，进一步判断电池组的当前荷电状态大于第一预设阈值，并跳转执行步骤s205。s204，如果当前工况为放电工况，进一步判断电池组的当前荷电状态大于第二预设阈值。s205，识别车辆内电池组的焊接类型，如果焊接类型为串联焊接，则执行步骤s206，如果焊接类型为并联焊接，则执行步骤s207。s206，如果焊接类型为串联焊接，则在单体电池的当前电压和电池组的当前电压的差值大于第一预设值时，判定电池组存在焊接异常。s207，如果焊接类型为并联焊接，则获取电池组的当前压降值，并在当前压降值大于或等于第二预设值时，判定电池组存在焊接异常。s208，获取电池组的异常累计次数，并在异常累计次数大于预设次数时，发送电池失效警示。根据本发明实施例提出的车辆的电池焊接异常检测方法，可以在焊接类型为串联焊接，且单体电池的当前电压和电池组的当前电压的差值大于第一预设值时，判定电池组存在焊接异常；以及在焊接类型为并联焊接，且当前电池组的压降值大于或等于第二预设值时，判定电池组存在焊接异常，从而提前预判电池组是否存在焊接异常状况，避免进一步安全隐患，延长电池组的寿命，有效提高电池组的安全性，减少安全隐患的发生。其次参照附图描述根据本发明实施例提出的车辆的电池焊接异常检测装置。图3是本发明实施例的车辆的电池焊接异常检测装置的结构示意图。如图3所示，该车辆的电池焊接异常检测装置10包括：识别模块100、第一判定模块200和第二判定模块300。其中，识别模块100用于识别车辆内电池组的焊接类型。第一判定模块200用于在焊接类型为串联焊接，且单体电池的当前电压和电池组的当前电压的差值大于第一预设值时，判定电池组存在焊接异常。第二判定模块300用于在焊接类型为并联焊接时，获取电池组的当前压降值，并在当前压降值大于或等于第二预设值时，判定电池组存在焊接异常。根据本发明实施例的装置10可以有效判定电池组是否存在焊接异常，有效提高电池组的安全性，减少安全隐患的发生。进一步地，在本发明的一个实施例中，上述的车辆的电池焊接异常检测装置，还包括：第一获取模块，用于获取电池组的异常累计次数；发送模块，用于在异常累计次数大于预设次数时，发送电池失效警示；第二获取模块，用于根据压降值和第二预设值的差值得到失效程度，以根据失效程度得到电池失效警示的发送形式。进一步地，在本发明的一个实施例中，第二判定模块，进一步包括：根据电池组的当前温度、当前电流和当前荷电状态获取参照电压；根据单体电池的当前电压和参考电压获取压降值。需要说明的是，前述对车辆的电池焊接异常检测方法实施例的解释说明也适用于该实施例的车辆的电池焊接异常检测装置，此处不再赘述。根据本发明实施例提出的车辆的电池焊接异常检测装置，可以在焊接类型为串联焊接，且单体电池的当前电压和电池组的当前电压的差值大于第一预设值时，判定电池组存在焊接异常；以及在焊接类型为并联焊接，且当前电池组的压降值大于或等于第二预设值时，判定电池组存在焊接异常，从而提前预判电池组是否存在焊接异常状况，避免进一步安全隐患，延长电池组的寿命，有效提高电池组的安全性，减少安全隐患的发生。另外，本发明实施例还提出了一种电池管理系统，该电池管理系统包括上述的车辆的电池焊接异常检测装置。该电池管理系统可以提前预判电池组是否存在焊接异常状况，避免进一步安全隐患，延长电池组的寿命，有效提高电池组的安全性，减少安全隐患的发生。此外，本发明实施例还提出了一种车辆，该车辆包括上述的车辆的电池焊接异常检测装置。该车辆可以提前预判电池组是否存在焊接异常状况，避免进一步安全隐患，延长电池组的寿命，有效提高电池组的安全性，减少安全隐患的发生。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。当前第1页12