本发明属于锂电池关键材料技术领域,具体涉及一种超薄金属锂带的制备方法。
背景技术:
随着新能源汽车的迅猛发展,对电池的能量密度和功率密度的要求越来越高。金属锂负极材料具备极高的理论容量(3800mah/g),是提高锂电池能量密度的理想负极材料。
为了提高电池的功率密度,需要使用可大倍率放电的超薄正极及与之容量匹配的超薄负极,但商业化的电池级金属锂普遍较厚,均在100μm以上;仅少量厂家可提供厚度50~100μm、宽度仅为10~50mm的金属锂,不仅价格高昂、锂的表面状态较差,且难以满足电池尺寸要求。
最近,有专利采用熔融流延法制备超薄金属锂,但液态锂的粘度低,难以精确控制涂覆锂层的厚度及尺寸,需用双辊压片机根据厚度进行压延,本质上与辊轧制备金属锂相同。
技术实现要素:
本发明的目的在于,针对上述超薄金属锂制备方法的不足,提供了一种从本质上有所改变的超薄金属锂带的制备方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种超薄金属锂带的制备方法,在高纯氩气氛围下,将锂锭加热至熔融状态后,加入0.5~10wt%的导电剂后充分搅拌,调节熔锂罐中气体压力将液态锂挤出至涂布模头,精确控制液态浆料挤出速度、模头的移动速度及导电基材放卷速度,在导电基材上涂布锂膜,经自然冷却或风冷后收卷,得到总厚度为10~100μm不含导电基材的单面覆锂超薄金属锂带。
所述的一种超薄金属锂带的制备方法,进一步的步骤如下:
a,连通熔锂除杂罐、熔锂罐和涂布设备,在涂布设备内设置收放卷装置,将高纯氩气通入熔锂除杂罐中净化后通入熔锂罐,使氩气中的微量水、氧、氮、二氧化碳等杂质气体与熔融锂充分反应而纯化氩气,保证熔锂罐、涂布设备内水、氧、氮的含量低于10ppm;
b,在高纯氩气氛围下,将锂锭放入熔锂罐,加热至锂锭完全熔化;
c,将0.5~10wt%的导电剂充分干燥直至水分含量低于10ppm,放入熔锂罐中,在充分搅拌下将导电剂缓慢加入熔融锂,形成液态的均匀浆料;
d,缓慢调节熔锂罐中氩气压力至0.35~0.6mpa,将液态浆料挤出至涂布模头,开启涂布机,根据涂布宽度,精确控制液态浆料挤出速度、模头的移动速度及导电基材放卷速度,在导电基材上涂布锂膜,经风冷后收卷,制备总厚度为10~100μm不含导电基材的单面覆锂超薄金属锂带。
所述的一种超薄金属锂带的制备方法,其导电基材为铜箔、镍箔或微孔铜箔、微孔镍箔。
所述的一种超薄金属锂带的制备方法,其导电剂为炭黑、导电石墨、碳纤维、碳纳m管或石墨烯。
所述的一种超薄金属锂带的制备方法,与液态锂接触的设备均选用熔融锂惰性的纯铁、316l不锈钢等材料或电镀镍层予以保护。
本发明具有的优点和积极效果如下:
1、本发明通过在熔融锂添加导电剂调节液体粘度,调节液态锂的挤出速度、导电基材的走带速度即可实现液态锂涂布厚度、尺寸的精确控制,避免了价格高昂的高精度辊轧设备的使用,降低生产成本,同时提高厚度的均一性。
2、本发明避免了传统冷挤压法易出现的金属锂带易变色的问题。
附图说明
图1是为实施本发明方法的流程示意图。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明进行具体的描述,为了对本发明进行进一步说明,不能理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
将高纯氩气通入熔锂除杂罐中净化后通入熔锂罐,保障熔锂罐、涂布环境中水、氧、氮的含量低于10ppm;通过过渡舱将清洗、充分干燥后的9μm铜箔装入涂布设备上的收放卷装置上;将锂锭放入熔锂罐,加热至锂锭完全熔化;将炭黑(1.5wt%)充分干燥直至水分含量低于10ppm,放入熔锂罐中;在充分搅拌下将炭黑缓慢加入熔融锂,形成液态锂/炭黑的均匀浆料;缓慢调节熔锂罐中氩气压力至0.35mpa,将液态锂/炭黑浆料挤出至涂布模头;开启涂布机,调节液态锂/炭黑浆料挤出速度至10ml/min,模头的移动速度为2m/min,铜箔放卷速度4m/min,在铜箔上涂布锂膜,经风冷后收卷,制备宽度100mm、总厚度30μm的超薄金属锂。
实施例2
将高纯氩气通入熔锂除杂罐中净化后通入熔锂罐,保障熔锂罐、涂布环境中水、氧、氮的含量低于10ppm;通过过渡舱将清洗、充分干燥后的12μm微孔铜箔装入涂布设备上的收放卷装置上;将锂锭放入熔锂罐,加热至锂锭完全熔化;将炭黑(10wt%)充分干燥直至水分含量低于10ppm,放入熔锂罐中;在充分搅拌下将炭黑缓慢加入熔融锂,形成液态锂/炭黑的均匀浆料;缓慢调节熔锂罐中氩气压力至0.6mpa,将液态锂/炭黑浆料挤出至涂布模头;开启涂布机,调节液态锂/炭黑浆料挤出速度、模头的移动速度、及12μm微孔铜箔放卷速度,在微孔铜箔上涂布锂膜,经风冷后收卷,制备宽度100mm、总厚度110μm的超薄金属锂。
需要申明的是,上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理,在本发明所公开的技术范围内,任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换,都应涵盖在本发明的保护范围内。