本发明涉及线芯生产技术领域，具体涉及一种改善绝缘嵌入紧压线芯的汽车电线的生产方法。
背景技术：
对于现在普遍使用的汽车绝缘层材料一般为聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯或氟塑料，而加工方式称为称挤出成型或挤塑，是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，通过挤出机头连续排出附着在绞线导体上的加工过程。基于其生产的过程原理，在这一过程中，挤出机头里会产生极大的压力，物料在挤塑过程中可能会因为压力作用，嵌入进绞线导体中，从而造成绝缘层嵌入的结果。因为始终是一个压力挤出的过程，所以无论是改变设备构造，还是模具结构，都不能从根本杜绝绝缘嵌入的现象。
而对于绞线导体，其加工方式被称为绞合，即将若干相同直径或者不同直径的单线，按照一定的方向和一定的规则绞合在一起，成为一个整体的绞合线芯。而上述改善的汽车电线为7根相同直径的绞合导体制造而成，基于其生产的过程原理，单丝绞合过程中存在一定的间隙，一旦导体绞合效果不良好，导体不够圆整，挤出过程就很容易造成绝缘层嵌入。影响产品的性能和质量，同时给制造加工带来了诸多不便。
技术实现要素：
为了解决现有的汽车电线的线芯在单丝绞合过程中存在一定的间隙，导致挤出过程就很容易造成绝缘层嵌入。影响产品的性能和质量，同时给制造加工带来了诸多不便的问题，本发明提供一种改善绝缘嵌入紧压线芯的汽车电线的生产方法。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种改善绝缘嵌入紧压线芯的汽车电线的生产方法，包括以下步骤：
步骤1：将7根线芯穿过分线板，每一根线芯穿过分线板上对应的一个孔进行分线；
步骤2：将步骤1中穿入到分线板的线芯穿入到汇合模内进行聚合；
步骤3：将步骤2中穿入到汇合模的线芯穿过旋转模进行旋转成型；
步骤4：将步骤3中的经过旋转模旋转呈形后的线芯穿入到紧压模具内进行紧压成型。
优选的，所述步骤1中的导体的绞合节距为：13～18mm。
优选的，所述步骤1中的导体的单丝直径：0.245～0.252mm。
优选的，所述步骤1中的导体的同心度：≥60％。
优选的，所述步骤1中的的导体在20℃电线最大电阻值：≤52.0ω。
优选的，所述步骤1中将线芯穿过分线板时，线芯呈圆形穿过分线板。
优选的，所述步棸2中的分线板距离汇合模30-40cm，汇合模采用0.76mm。
优选的，所述步棸3中的汇合模距离旋转模18-22cm，旋转模使用0.8mm。
优选的，所述步骤4中的紧压模选用0.7876mm。
本发明与现有技术相比具有的有益效果是：
本发明从绞线工序铜丝的分线方式、模具上进行改善，原来使用一个绞线模具，本发明使用的是3各模具，即汇合模、旋转模和紧压模的相互配合，将原有的分线方式为1+6结构变为新的0+7结构，将原来一个绞合模具(束合模具)变为三个绞合模具(汇合模具+束合模具+紧压模具)，改变了导体的绞合方式，减少了导体之间的缝隙，降低了绝缘夹胶的几率。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本发明的保护范围。
实施例1：
一种改善绝缘嵌入紧压线芯的汽车电线的生产方法，包括以下步骤：
步骤1：将7根线芯穿过分线板，每一根线芯穿过分线板上对应的一个孔进行分线；
步骤2：将步骤1中穿入到分线板的线芯穿入到汇合模内进行聚合；
步骤3：将步骤2中穿入到汇合模的线芯穿过旋转模进行旋转成型；
步骤4：将步骤3中的经过旋转模旋转呈形后的线芯穿入到紧压模具内进行紧压成型。
优选的，所述步骤1中的导体的绞合节距为：13mm。
优选的，所述步骤1中的导体的单丝直径：0.245mm。
优选的，所述步骤1中的导体的同心度：≥60％。
优选的，所述步骤1中的的导体在20℃电线最大电阻值：≤52.0ω。
优选的，所述步骤1中将线芯穿过分线板时，线芯呈圆形穿过分线板。
优选的，所述步棸2中的分线板距离汇合模30cm，汇合模采用0.76mm。
优选的，所述步棸3中的汇合模距离旋转模18cm，旋转模使用o.8mm。
优选的，所述步骤4中的紧压模选用0.7876mm。
实施例2：
一种改善绝缘嵌入紧压线芯的汽车电线的生产方法，包括以下步骤：
步骤1：将7根线芯穿过分线板，每一根线芯穿过分线板上对应的一个孔进行分线；
步骤2：将步骤1中穿入到分线板的线芯穿入到汇合模内进行聚合；
步骤3：将步骤2中穿入到汇合模的线芯穿过旋转模进行旋转成型；
步骤4：将步骤3中的经过旋转模旋转呈形后的线芯穿入到紧压模具内进行紧压成型。
优选的，所述步骤1中的导体的绞合节距为：18mm。
优选的，所述步骤1中的导体的单丝直径：0.252mm。
优选的，所述步骤1中的导体的同心度：≥60％。
优选的，所述步骤1中的的导体在20℃电线最大电阻值：≤52.0ω。
优选的，所述步骤1中将线芯穿过分线板时，线芯呈圆形穿过分线板。
优选的，所述步棸2中的分线板距离汇合模40cm，汇合模采用0.76mm。
优选的，所述步棸3中的汇合模距离旋转模22cm，旋转模使用0.8mm。
优选的，所述步骤4中的紧压模选用0.7876mm。
实施例3：
一种改善绝缘嵌入紧压线芯的汽车电线的生产方法，包括以下步骤：
步骤1：将7根线芯穿过分线板，每一根线芯穿过分线板上对应的一个孔进行分线；
步骤2：将步骤1中穿入到分线板的线芯穿入到汇合模内进行聚合；
步骤3：将步骤2中穿入到汇合模的线芯穿过旋转模进行旋转成型；
步骤4：将步骤3中的经过旋转模旋转呈形后的线芯穿入到紧压模具内进行紧压成型。
优选的，所述步骤1中的导体的绞合节距为：15mm。
优选的，所述步骤1中的导体的单丝直径：0.250mm。
优选的，所述步骤1中的导体的同心度：≥60％。
优选的，所述步骤1中的的导体在20℃电线最大电阻值：≤52.0ω。
优选的，所述步骤1中将线芯穿过分线板时，线芯呈圆形穿过分线板。
优选的，所述步棸2中的分线板距离汇合模35cm，汇合模采用0.76mm。
优选的，所述步棸3中的汇合模距离旋转模20cm，旋转模使用0.8mm。
优选的，所述步骤4中的紧压模选用0.7876mm。
本发明从绞线工序铜丝的分线方式、模具上进行改善，原来使用一个绞线模具，本发明使用的是3各模具，即汇合模、旋转模和紧压模的相互配合，将原有的分线方式为1+6结构变为新的0+7结构，将原来一个绞合模具(束合模具)变为三个绞合模具(汇合模具+束合模具+紧压模具)，改变了导体的绞合方式，减少了导体之间的缝隙，降低了绝缘夹胶的几率。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。