本实用新型实施例涉及电动车电池领域，具体而言，涉及一种物流车电池箱体及物流车电池系统。
背景技术：
物流车电池箱体是电动物流车的重要部件，用于存放供电动物流车运行的电池模组。
现有的物流车电池箱体大多对电池模组的固定效果不好，在电动物流车运行时，产生的抖动可能导致电池模组与物流车电池箱体之间出现松动，进而影响电动车的正常运行。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供了一种物流车电池箱体及物流车电池系统，以改善现有的物流车电池箱体对电池模组固定效果不好的问题。
为实现上述目的，本实用新型实施例采用如下技术方案：
本实用新型实施例提供了一种物流车电池箱体，应用于多个电池模组，所述物流车电池箱体包括第一壳体、第二壳体、吊耳组件、横梁、多个紧固件和多个连接件。其中，所述第一壳体和所述第二壳体扣合以形成容纳结构，各所述紧固件设置于所述第二壳体的内部以形成凸台，所述横梁设置于所述第二壳体的内部，并位于所述第二壳体的底部，所述吊耳组件设置于所述第二壳体的外部，各所述连接件设置于所述第一壳体和所述第二壳体的扣合处，以实现所述第一壳体和所述第二壳体的可拆卸式连接。
可选地，所述第二壳体的形状为方形，所述紧固件包括第一紧固件和第二紧固件。其中，各所述紧固件设置于所述第二壳体的各个内侧壁以形成凸台，并与所述第二壳体的底部和各所述内侧壁一体成型，所述横梁设置于所述第二壳体的内部，并位于所述底部的中央并与所述底部一体成型，所述横梁的两端分别与所述第一紧固件和所述第二紧固件固定连接，所述第一紧固件和所述第二紧固件相对。
可选地，所述紧固件还包括第三紧固件和第四紧固件，所述第一紧固件设置于所述第二壳体的第一内侧壁以形成凸台，并与所述底部和所述第一内侧壁一体成型，所述第二紧固件设置于所述第二壳体的第二内侧壁以形成凸台，并与所述底部和所述第二内侧壁一体成型，所述第三紧固件设置于所述第二壳体的第三内侧壁以形成凸台，并与所述底部和所述第三内侧壁一体成型，所述第三紧固件位于所述第一紧固件和所述第二紧固件的一端，所述第四紧固件设置于所述第二壳体的第四内侧壁以形成凸台，并与所述底部和所述第四内侧壁一体成型，所述第四紧固件位于所述第一紧固件和所述第二紧固件远离所述第三紧固件的一端；所述第四紧固件和所述第三紧固件相对。
可选地，所述物流车电池箱体还包括内胆片，所述内胆片的尺寸与所述底部的尺寸相适配，所述内胆片设置于所述底部，并位于所述底部与各所述紧固件之间。
可选地，所述物流车电池箱体还包括L形紧固件。其中，所述L形紧固件设置于所述第二壳体内部，并与所述底部、所述第一紧固件和所述第四紧固件固定连接以形成容纳腔体。
可选地，各所述紧固件远离所述底部的一侧设置有多个用以固定所述多个电池模组的通孔。
可选地，所述吊耳组件包括两个吊耳本体和吊耳连接钣金。其中，各所述吊耳本体分别设置于所述第二壳体的第三外侧壁和第四外侧壁，所述吊耳连接钣金位于所述第二壳体的外部，并固定连接于所述第二壳体的底部，各所述吊耳本体与所述吊耳连接钣金固定连接。
可选地，所述吊耳本体设置有多个吊耳孔，各所述吊耳孔设置有钢套。
本实用新型实施例还提供了一种物流车电池系统，该物流车电池系统包括多个电池模组和上述物流车电池箱体。其中，各所述电池模组设置于容纳结构。
可选地，所述物流车电池包系统还包括多个紧固装置，所述物流车电池箱体包括多个紧固件。其中，各所述电池模组互相之间固定连接以形成电池组件，所述电池组件设置于所述容纳结构，并与各所述紧固件贴合，各所述紧固装置设置于所述电池组件和各所述紧固件之间，以实现所述电池组件和各所述紧固件的固定连接。
本实用新型实施例提供的物流车电池箱体及物流车电池系统，各紧固件设置于第二壳体的内部以形成凸台。凸台和第二壳体形成的阶梯层结构能更好地对电池模组进行固定，横梁能对电池模组进行限位，避免模组在第二壳体内滑动，提高了物流车电池箱体对电池模组的固定效果。
进一步地，本实用新型实施例提供的物流车电池箱体，各紧固件与第二壳体采用钣金冲压一体成型，增加了整个物流车电池箱体结构强度的同时减少了重量。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本实用新型实施例所提供的一种物流车电池箱体的结构示意图。
图2为本实用新型实施例所提供的一种第二壳体的结构示意图。
图3为本实用新型实施例所提供的一种第二壳体的第一视角示意图。
图4为本实用新型实施例所提供的一种第二壳体的第二视角示意图。
图5为本实用新型实施例所提供的一种物流车电池系统的爆炸示意图。
图标：100-物流车电池箱体；200-物流车电池系统；1-第一壳体；2-第二壳体；21-第一内侧壁；24-第四内侧壁；3-吊耳组件；31-吊耳连接钣金；32-吊耳本体；321-吊耳孔；322-钢套；4-横梁；5-紧固件；51-第一紧固件；52-第二紧固件；53-第三紧固件；54-第四紧固件；55-L型紧固件；6-连接件；7-内胆片；8-电池模组；81-电池管理装置；82-电源开闭装置；83-防爆装置；84-紧固排。
具体实施方式
现有的物流车电池箱体大多对电池模组的固定效果不好，在电动物流车运行时，产生的抖动可能导致电池模组与物流车电池箱体之间出现松动，进而影响电动车的正常运行。
基于上述研究，本实用新型实施例提供了一种物流车电池箱体及物流车电池系统，用于改善现有的物流车电池箱体对电池模组固定效果不好的问题。
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1示出了本实用新型实施例所提供的一种物流车电池箱体100的结构示意图。由图可见，该物流车电池箱体100包括第一壳体1、第二壳体2、吊耳组件3、横梁4、多个紧固件5和多个连接件6。
其中，第一壳体1和第二壳体2扣合以形成容纳结构，该容纳结构可以用于存放电池模组。各紧固件5设置于第二壳体2的内部以形成凸台，横梁4设置于第二壳体2的内部，并位于第二壳体2的底部。吊耳组件3设置于第二壳体2的外部。各连接件6设置于第一壳体1和第二壳体2的扣合处，以实现第一壳体1与第二壳体2的可拆卸式连接。
请继续参照图1，在本实施例中，第一壳体1和第二壳体2的形状可以为方形，第一壳体1和第二壳体2扣合形成长方体盒装结构。其中，第一壳体1和第二壳体2的扣合处设置有多个连接孔，连接孔的数量与连接件6的数量相适配，连接孔的内径与连接件6的外径相适配，可选地，连接件6为螺母，各螺母设置于各连接孔，以实现第一壳体1和第二壳体2的可拆卸式连接。
图2示出了本实用新型实施例所提供的一种第二壳体的结构示意图，由图可见，各紧固件设置于第二壳体，其中，紧固件包括第一紧固件51、第二紧固件、第三紧固件、第四紧固件54。可选地，第一紧固件51和第二紧固件可以为长梁，第三紧固件和第四紧固件54可以为短梁。
请继续参照图2，第一紧固件51设置于第二壳体的第一内侧壁21以形成凸台，并分别与第一内侧壁21和第二壳体的底部一体成型。第二紧固件设置于第二内侧壁以形成凸台，并分别与第二内侧壁和第二壳体的底部一体成型，由图可见，第一内侧壁21与第二内侧壁相对，相应地，第一紧固件51和第二紧固件相对。
请继续参照图2，第三紧固件设置于第二壳体的第三内侧壁以形成凸台，并分别与第三内侧壁和第二壳体的底部一体成型，第三紧固件位于第一紧固件51和第二紧固件的一端。第四紧固件54设置于第二壳体的第四内侧壁以形成凸台，并分别与第四内侧壁和第二壳体的底部一体成型，第四紧固件54位于第一紧固件51和第二紧固件远离第三紧固件的一端，第四紧固件54和第三紧固件相对。
请继续参照图2，该物流车电池箱体还包括内胆片7，该内胆片7的尺寸与第二壳体的底部的尺寸相适配，内胆片7设置于第二壳体的底部，并位于第二壳体的底部与各紧固件之间内胆片7用于对电池模组进行降温和隔热。
请继续参照图2，横梁4设置于第二壳体的内部，并与第二壳体一体成型，位于第二壳体底部的中央，横梁4分别与第一紧固件51和第二紧固件固定连接。如此设置，第一紧固件51、第二紧固件、第三紧固件和第四紧固件54在第二壳体的内部形成了长方形凸台，凸台与第二壳体形成阶梯层状结构，电池模组可设置于第二壳体底部，电池模组的边缘可以与各凸台贴合并进行固定，能增加稳定性，电池模组的底部与横梁贴合，能避免电池模组的滑动。
请继续参照图2，该物流车电池箱体还包括L型紧固件55，该L型紧固件55设置于第二壳体的内部，并与第二壳体的底部、第一紧固件51和第四紧固件固定连接以形成容纳腔体，该容纳腔体用于存放电源开闭装置。
可选地，上述一体成型方式可以采用钣金冲压一体成型，如此设置能增加第二壳体的结构强度并减少第二壳体的重量。
请继续参照图2，所述物流车电池箱体还包括多个紧固装置，在本实施例中，紧固装置为绝缘螺母，第一紧固件51、第二紧固件、第三紧固件、第四紧固件54和L型紧固件55远离第二壳体底部的一侧设置有多个用以固定电池模组的通孔，可以理解，各紧固件远离第二壳体底部的一侧为凸台台面，当电池模组设置于第二壳体内部时，电池模组的边缘与各紧固件的凸台贴合，可将绝缘螺母套设于各通孔，以实现对电池模组边缘的固定，从而实现对电池模组的固定。
图3示出了本实用新型实施例所提供的一种第二壳体的第一视角意图，由图可见，吊耳组件包括吊耳连接钣金31和两个吊耳本体32。各吊耳本体32分别设置于第二壳体的第三外侧壁和第四外侧壁，吊耳连接钣金31位于第二壳体的外部，并固定连接于第二壳体的底部，在本实施例中，吊耳连接钣金31可以采用冲压一体成型的方式固定连接于第二壳体的底部。各吊耳本体32与吊耳连接钣金31固定连接。各吊耳本体设置有多个吊耳孔321，用于将第二壳体与电动车的其它部件进行连接。
图4示出了本实用新型实施例所提供的一种第二壳体的第二视角示意图，由图可见，各吊耳孔设置有钢套322，钢套322增强了吊耳本体32的结构强度。
基于此，本实用新型实施例还提供了一种物流车电池系统，请参阅图5，为本实用新型实施例所提供的一种物流车电池系统200的结构示意图，由图可见，该物流车电池系统200包括物流车电池箱体、电池模组8、电池管理装置81、电源开闭装置82和防爆装置83。其中，电池模组8为多个，各电池模组互相之间固定连接以形成电池组件，电池组件设置于第一壳体1和第二壳体2扣合形成的容纳结构内。该物流车电池系统200还包括紧固排84，紧固排84设置于电池组件的第一侧面和第二侧面，当电池组件设置于容纳结构内时，紧固排84分别与第三紧固件53、第四紧固件和L型紧固件55贴合，紧固排84设置的孔与第三紧固件53、第四紧固件和L型紧固件55设置的通孔相对应，各紧固装置设置于紧固排84设置的各个孔和第三紧固件53、第四紧固件和L型紧固件55设置的各个通孔，以实现将电池组件固定于第二壳体2，进而实现电池模组8固定于容纳结构内。
请继续参照图5，电源开闭装置82设置于L型紧固件55与第一紧固件和第四紧固件形成的容纳腔内，并位于电池组件的第一侧面的位置，电源开闭装置82与电池组件电性连接，电源开闭装置82的功能主要是切断、闭合主回路和预充回路，以对主回路和预充回路进行切换及通断控制；采集充放电过程中的瞬时电流，以判断充放电状态。电池管理装置81设置于电池组件的第一侧，并位于电池组件远离电源开闭装置82的位置，电池管理装置81的功能主要是对电池的电压、电流和温度等参数实时进行检测并控制其始终在允许的工作参数范围内，同时对电池系统绝缘电阻进行持续测量，电池管理装置81通过总线与整车控制器、充电机等进行实时通信，将SOC(电池荷电状态)和故障进行警示。防爆装置83设置于第一壳体1，防爆装置83可及时释放电池包内过大的气压，并能防止热失稳时电池包内迅速增大的压力而引起的爆炸。
综上，本实用新型实施例所提供的物流车电池箱体及物流车电池系统，在结构上进行了巧妙设计，多个紧固件与第二壳体的一体成型为电池模组的安置和稳定提供了空间，横梁能与电池模组进行配合，避免电池模组在物流车电池箱内滑动，该物流车电池箱体能很好地对电池模组进行固定。
进一步地，该物流车电池箱的相关结构体采用钣金冲压一体成型，实现了物流车电池箱的轻量化，并且保证了结构强度。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。