本实用新型涉及绞线机技术领域，尤其涉及一种多夹头联动高速绞线机。
背景技术：
绞线机又名高速绞线机/束丝机/稔线机，广泛应用于各类软/硬导体线(铜线、漆包线、镀锡线、铜包钢、铜包铝等)及电子线的绞合。但是，现有的绞线机在实际使用过程中存在如下问题：
1、目前绞线机有可同时绞多组线，分为多组，每组由皮带带动单独运行，一致性及稳定性不好。
2、进行绞线的每组旋转轴与夹紧气缸分开连接，使得整个绞线机体积庞大。
3、滑车与滑台平行放置，结构不紧凑，且用于辅助滑台滑动的导轨较长，也使得维护成本增加。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种结构紧凑，能够进行多组线材的同时稳定绞合，且其绞合过程一致性好，可有效提高绞线精度，并将旋转轴与气缸采用一体化设计，从而在保证良好气动功能的前提下，节省空间，使得绞线过程高速进行的多夹头联动高速绞线机。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种多夹头联动高速绞线机，其中所述多夹头联动高速绞线机包括底座支撑、落线槽、铝型材轨道、固定机体和滑动机体，所述底座支撑的顶部固定落线槽与铝型材轨道，所述落线槽的外侧相对应设置铝型材轨道，所述铝型材轨道上相配合滑动设置滑动机体，且该铝型材轨道上的一端通过机头垫高块固定固定机体；
所述固定机体与滑动机体均设置为包括驱动电机、传动组多联装和绞线夹头，所述驱动电机的输出端连接传动组多联装的输入端，所述传动组多联装的输出端分别连接一绞线夹头；
所述滑动机体设置为还包括滑车、短导轨、滑台和双气缸，所述滑车相配合滑动设置于铝型材轨道上，且该滑车上设置短导轨，所述短导轨上相配合滑动设置滑台，所述滑台上设置传动组多联装，所述双气缸固定于滑车上表面后端，且该双气缸的输出端固定于滑台的底表面。
进一步地，所述传动组多联装设置为包括旋转轴、多头轴承箱、多头端盖、从动同步轮和同步带，多组所述旋转轴相邻且等间距依次穿过多头轴承箱和多头端盖，且多组旋转轴的输出端分别固定绞线夹头，所述多头轴承箱的一端固定于多头端盖上，所述从动同步轮共轴线套设于旋转轴的输入端，且相邻从动同步轮之间通过同步带传动连接。
进一步地，所述驱动电机的电机轴的输出端套设主动同步轮，所述主动同步轮通过同步带传动连接靠近其的从动同步轮。
进一步地，所述旋转轴设置为包括轴体、中空腔、快速旋转接头、活塞杆和气缸端盖，所述轴体的输出端固定绞线夹头，且该轴体的内部共轴线开设中空腔，所述中空腔中共轴线插设活塞杆的一端，且该中空腔远离活塞杆的一端固定并与快速旋转接头相连通，所述快速旋转接头的另一端连接气管，所述活塞杆的另一端穿过气缸端盖且连接绞线夹头，所述气缸端盖相配合卡设于轴体的端部。
进一步地，所述活塞杆与轴体的内壁面之间还设置一活塞环。
进一步地，所述活塞杆上还套设气缸耐磨环，所述气缸耐磨环的外侧壁与轴体的内壁面相配合，且该气缸耐磨环上固定一弹簧的一端，所述弹簧的另一端固定于气缸端盖上，且该弹簧还套设于活塞杆上。
进一步地，所述绞线夹头的两侧相配合设置一光电检测组，所述光电检测组设置为包括受光座和发光座，所述受光座与发光座相对应设置于绞线夹头的两侧，且所述受光座与发光座中均设置光纤。
进一步地，所述滑车上还设置锁紧装置，所述锁紧装置设置为包括连接板、连接件、锁紧手柄、手动阀、机尾锁紧气缸、气缸座和锁紧夹片，所述连接板固定于滑车尾端，且该连接板上铰接连接件，所述连接件的一端固定锁紧手柄，且该连接件的另一端连接手动阀，所述手动阀的输入端通过气管连通外部气源，且该手动阀的输出端通过弯头连接气管，所述气管的另一端连通机尾锁紧气缸的输入端，所述机尾锁紧气缸与气缸座相邻固定于滑车的底部，所述机尾锁紧气缸的输出端连接锁紧夹片，所述锁紧夹片滑动设置于气缸座上，所述气缸座相配合滑动设置于铝型材轨道上。
进一步地，所述底座支撑的顶部还设置备线槽，所述备线槽平行且相邻设置于铝型材轨道的外侧。
本实用新型具有的优点和积极效果是：
(1)通过铝型材轨道替代现有滑轨，可减轻该绞线机的重量，而固定机体与滑动机体相配合，则可实现定长线材的良好绞合。
(2)通过驱动电机驱动传动组多联装，以带动多组绞线夹头同时旋转，从而实现对多组定长线材的稳定绞合，使其在绞合过程一致性好，并可有效提高绞线精度。
(3)通过将滑动机体设计为由滑车、短导轨、滑台和双气缸相配合进行其在铝型材轨道上与固定机体之间间距调整结构，能够提高该绞线机中滑动机体部分的结构紧凑性，以有效避免现有绞线机中设置专用圆棒导轨，对滑动机体空间的占用问题。
(4)通过驱动电机上的主动同步轮与同步带的配合，将驱动力传递至从动同步轮，再在从动同步轮与同步带的配合下，使得各组从动同步轮带动与其固连的旋转轴转动，从而保证固定机体与滑动机体上的绞线夹头相配合完成对定长线材的稳定绞合。
(5)通过在轴体的内部开设中空腔，并使得活塞杆插设于中空腔中，且该中空腔由快速旋转接头上的气管提供气路，从而实现活塞杆在中空腔中的动作，以保证绞线夹头对线材的夹紧放松，同时，该旋转轴能够在驱动电机与传动组多联装的配合驱动下旋转，则使得旋转轴与气缸一体化，在保证良好气动功能的同时，节省空间，并可高速运行绞线。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图2是图1的局部放大结构示意图。
图3是图2中滑动机体部分的结构示意图。
图4是图3中滑动机体的结构示意图。
图5是图4中传动组多联装与绞线夹头部分的连接结构示意图。
图6是图5中绞线夹头部分的结构示意图。
图7是本实用新型中旋转轴的结构示意图。
图8是图7的剖视结构示意图。
图9是本实用新型中锁紧装置部分的结构示意图。
图10是本实用新型中滑车部分的结构示意图。
图11是本实用新型中气缸座与锁紧夹片部分的结构示意图。
图12是本实用新型各部分的控制关系结构框图。
图中：底座支撑10，备线槽101，落线槽20，铝型材轨道30，固定机体40，滑动机体50，驱动电机501，绞线夹头502，滑车503，短导轨504，滑台505，双气缸506，旋转轴507，轴体5071，中空腔5072，快速旋转接头5073，活塞杆5074，气缸端盖5075，活塞环5076，气缸耐磨环5077，弹簧5078，多头轴承箱508，多头端盖509，从动同步轮510，主动同步轮511，光电检测组60，受光座601，发光座602，锁紧装置70，连接板701，锁紧手柄702，手动阀703，机尾锁紧气缸704，气缸座705，锁紧夹片706。
具体实施方式
为了更好的理解本实用新型，下面结合具体实施例和附图对本实用新型进行进一步的描述。
实施例1：如图1-图5所示，一种多夹头联动高速绞线机，包括底座支撑10、落线槽20、铝型材轨道30、固定机体40和滑动机体50，底座支撑10的顶部固定落线槽20与铝型材轨道30，落线槽20的两侧相对应设置铝型材轨道30，且该落线槽20的一端固定机头电气箱，铝型材轨道30上相配合滑动设置滑动机体50，且该铝型材轨道30上靠近机头电气箱的一侧通过机头垫高块固定固定机体40，如图12所示，滑动机体50与固定机体40均设置为电性连接机头电气箱和人机界面，人机界面固定于固定机体40的一侧，且该人机界面电性连接机头电气箱，其中，人机界面具体的选用及电性连接方式均采用现有技术中的人机界面系统，本申请未对该部分进行改进，故不再进行详细赘述，另外，本申请主要保护的是该绞线机中零部件等结构的改进，电性连接方式等不属于本申请保护技术方案的考虑范围，通过铝型材轨道30替代现有滑轨，可减轻该绞线机的重量，而固定机体40与滑动机体50相配合，则可实现定长线材的良好绞合。
如图4所示，固定机体40与滑动机体50均设置为包括驱动电机501、传动组多联装和绞线夹头502，驱动电机501的输出端连接传动组多联装的输入端，传动组多联装的输出端分别连接一绞线夹头502，驱动电机501电性连接机头电气箱和人机界面，其中，驱动电机501的具体型号根据该绞线机的规格等进行选型确定，且该选型计算方法采用现有技术中电机的选型计算方法，本申请未对该部分进行改进，故不再进行详细赘述，通过驱动电机501驱动传动组多联装，以带动多组绞线夹头502同时旋转，从而实现对多组定长线材的稳定绞合，使其在绞合过程一致性好，并可有效提高绞线精度。
如图4和图5所示，滑动机体50设置为还包括滑车503、短导轨504、滑台505和双气缸506，滑车503相配合滑动设置于铝型材轨道30上，且该滑车503上设置短导轨504，短导轨504上相配合滑动设置滑台505，滑台505上设置传动组多联装，双气缸506固定于滑车503上表面后端，且该双气缸506的输出端固定于滑台505的底表面，其中，双气缸506电性连接人机界面及机头电气箱，其电性连接方法采用现有技术中的电性连接方式，另外，双气缸506的具体型号根据该绞线机的规格以及滑台505部分整体重量等进行选型确定，且该选型计算方法采用现有技术中双气缸506的选型计算方法，本申请未对前述部分进行改进，故不再进行详细赘述，通过将滑动机体50设计为由滑车503、短导轨504、滑台505和双气缸506相配合进行其在铝型材轨道30上与固定机体40之间间距调整结构，能够提高该绞线机中滑动机体50部分的结构紧凑性，以有效避免现有绞线机中设置专用圆棒导轨，对滑动机体50空间的占用问题，且短导轨504的使用，在保证滑台505良好滑动的同时，降低了维护成本。
实施例2：如图1-图8所示，一种多夹头联动高速绞线机，包括底座支撑10、落线槽20、铝型材轨道30、固定机体40和滑动机体50，底座支撑10的顶部固定落线槽20与铝型材轨道30，落线槽20的两侧相对应设置铝型材轨道30，且该落线槽20的一端固定机头电气箱，铝型材轨道30上相配合滑动设置滑动机体50，且该铝型材轨道30上靠近机头电气箱的一侧通过机头垫高块固定固定机体40，如图12所示，滑动机体50与固定机体40均设置为电性连接机头电气箱和人机界面，人机界面固定于固定机体40的一侧，且该人机界面电性连接机头电气箱，其中，人机界面具体的选用及电性连接方式均采用现有技术中的人机界面系统，本申请未对该部分进行改进，故不再进行详细赘述，另外，本申请主要保护的是该绞线机中零部件等结构的改进，电性连接方式等不属于本申请保护技术方案的考虑范围。
如图4和图5所示，固定机体40与滑动机体50均设置为包括驱动电机501、传动组多联装和绞线夹头502，驱动电机501的输出端连接传动组多联装的输入端，传动组多联装的输出端分别连接一绞线夹头502，驱动电机501电性连接机头电气箱和人机界面，其中，驱动电机501的具体型号根据该绞线机的规格等进行选型确定，且该选型计算方法采用现有技术中电机的选型计算方法，本申请未对该部分进行改进，故不再进行详细赘述。
其中，如图6所示，绞线夹头502包括夹头本体、夹块组件和定位装置，夹头本体设置为包括夹块安装腔和定位安装腔，夹块组件设置在夹块安装腔内，定位装置设置在定位安装腔内，夹块组件设置为包括两组夹块座和夹块，两夹块设置在两夹块座内，夹头本体内设置一夹头铰链，夹头铰链两端对称连接两组夹爪机构，两夹爪机构设置为包括顶力臂、夹持臂和平行连接杆，顶力臂与夹持臂铰接，夹持臂与平行连接杆铰接，平行连接杆与夹块座间铰接，推动或回拉夹头铰链，可带动顶力臂、夹持臂与平行连接杆配合作用带动夹块座上的夹块的靠近或远离，从而实现对线材的夹紧或松开。
如图4和图5所示，滑动机体50设置为还包括滑车503、短导轨504、滑台505和双气缸506，滑车503相配合滑动设置于铝型材轨道30上，且该滑车503上设置短导轨504，短导轨504上相配合滑动设置滑台505，滑台505上设置传动组多联装，双气缸506固定于滑车503上表面后端，且该双气缸506的输出端固定于滑台505的底表面，其中，双气缸506电性连接人机界面及机头电气箱，其电性连接方法采用现有技术中的电性连接方式，另外，双气缸506的具体型号根据该绞线机的规格以及滑台505部分整体重量等进行选型确定，且该选型计算方法采用现有技术中双气缸506的选型计算方法，本申请未对前述部分进行改进，故不再进行详细赘述。
如图5所示，传动组多联装设置为包括旋转轴507、多头轴承箱508、多头端盖509、从动同步轮510和同步带，多组旋转轴507相邻且等间距依次穿过多头轴承箱508和多头端盖509，且多组旋转轴507的输出端分别固定绞线夹头502，多头轴承箱508的一端固定于多头端盖509上，从动同步轮510共轴线套设于旋转轴507的输入端，且相邻从动同步轮510之间通过同步带传动连接。
如图5所示，驱动电机501的电机轴的输出端套设主动同步轮511，主动同步轮511通过同步带传动连接靠近其的从动同步轮510，通过驱动电机501上的主动同步轮511与同步带的配合，将驱动力传递至从动同步轮510，再在从动同步轮510与同步带的配合下，使得各组从动同步轮510带动与其固连的旋转轴507转动，从而保证固定机体40与滑动机体50上的绞线夹头502相配合完成对定长线材的稳定绞合。
如图7和图8所示，旋转轴507设置为包括轴体5071、中空腔5072、快速旋转接头5073、活塞杆5074和气缸端盖5075，轴体5071的输出端固定绞线夹头502，且该轴体5071的内部共轴线开设中空腔5072，中空腔5072中共轴线插设活塞杆5074的一端，且该中空腔5072远离活塞杆5074的一端固定并与快速旋转接头5073相连通，快速旋转接头5073的另一端连接气管，活塞杆5074的另一端穿过气缸端盖5075且连接绞线夹头502，气缸端盖5075相配合卡设于轴体5071的端部，其中，气管与外部气源相连通，外部气源可设置为气泵，通过在轴体5071的内部开设中空腔5072，并使得活塞杆5074插设于中空腔5072中，且该中空腔5072由快速旋转接头5073上的气管提供气路，从而实现活塞杆5074在中空腔5072中的动作，以保证绞线夹头502对线材的夹紧放松，同时，该旋转轴507能够在驱动电机501与传动组多联装的配合驱动下旋转，则使得旋转轴507与气缸一体化，在保证良好气动功能的同时，节省空间，并可高速运行绞线。
如图8所示，活塞杆5074与轴体5071的内壁面之间还设置一活塞环5076，即活塞环5076套设于活塞杆5074上，且该活塞环5076的外侧壁与轴体5071的内壁面相配合，因活塞环5076是一种具有较大向外扩张变形的金属弹性环，它被装配到剖面与其相应的环形槽内，故而往复和旋转运动的活塞环5076，能依靠气体或液体的压力差，在环外圆面和气缸以及环和环槽的一个侧面之间形成密封，所以，通过活塞杆5074与轴体5071之间的活塞环5076，可提高活塞杆5074与轴体5071之间的密封性，以保证活塞杆5074的良好动作，从而实现绞线夹头502的可靠夹紧或放松。
如图8所示，活塞杆5074上还套设气缸耐磨环5077，气缸耐磨环5077的外侧壁与轴体5071的内壁面相配合，且该气缸耐磨环5077上固定一弹簧5078的一端，弹簧5078的另一端固定于气缸端盖5075上，且该弹簧5078还套设于活塞杆5074上，通过气缸耐磨环5077、弹簧5078、气缸端盖5075与活塞杆5074的配合，能够在弹簧5078的作用下，使得在该绞线机不工作时，活塞杆5074缩回轴体5071的中空腔5072中。
如图3所示，绞线夹头502的两侧相配合设置一光电检测组60，光电检测组60设置为包括受光座601和发光座602，受光座601与发光座602相对应设置于绞线夹头502的两侧，且受光座601与发光座602中均设置光纤，通过发光座602的光纤发出信号给受光座601的光纤接收，当中间出现异物(即两股单线)，受光座601收不到信号，则反馈至人机界面，人机界面将控制信息反馈至气路系统，气路系统中的气动件运行，则使得绞线夹头502动作夹紧待绞合线材，从而进一步提高绞线机的工作准确性，该部分中光电检测组60、人机界面与气路系统之间的电性连接控制方式采用现有技术中的电性连接方式，本申请未对该部分进行改进，故不再进行详细赘述，另外，本申请主要保护的是该绞线机中设置光电检测组60，但其具体的电性连接方式等不属于本申请保护技术方案的考虑范围。
底座支撑10的顶部还设置备线槽101，备线槽101平行且相邻设置于铝型材轨道30的外侧，备线槽101用于暂存待绞合线材。
实施例3：与实施例2的区别在于，如图9-图11所示，滑车503上还设置锁紧装置70，锁紧装置70设置为包括连接板701、连接件、锁紧手柄702、手动阀703、机尾锁紧气缸704、气缸座705和锁紧夹片706，连接板701固定于滑车503尾端，且该连接板701上铰接连接件，连接件的一端固定锁紧手柄702，且该连接件的另一端连接手动阀703，手动阀703的输入端通过气管连通外部气源，且该手动阀703的输出端通过弯头连接气管，气管的另一端连通机尾锁紧气缸704的输入端，机尾锁紧气缸704与气缸座705相邻固定于滑车503的底部，机尾锁紧气缸704的输出端连接锁紧夹片706，锁紧夹片706滑动设置于气缸座705上，气缸座705相配合滑动设置于铝型材轨道30上，其中，外部气源可设置为气泵，通过锁紧装置70中的锁紧手柄702、手动阀703、机尾锁紧气缸704、气缸座705与锁紧夹片706，能够由手动阀703的开断，进行机尾锁紧气缸704的伸长或回缩，从而使得气缸座705与锁紧夹片706相配合，对铝型材轨道30进行夹紧或放松，以方便滑车503整体在铝型材轨道30上的锁紧定位或滑动调节，以进一步保证线材的良好绞合。
使用本实用新型提供的多夹头联动高速绞线机，结构紧凑，能够进行多组线材的同时稳定绞合，且其绞合过程一致性好，可有效提高绞线精度，并将旋转轴与气缸采用一体化设计，从而在保证良好气动功能的前提下，节省空间，使得绞线过程高速进行。该绞线机的工作过程如下：
1、先根据待绞合线材的长度，调节滑动机体50在铝型材轨道30上的位置，即向侧面扳动手动阀703上的锁紧手柄702，机尾锁紧气缸704回缩，从而带动其上连接的锁紧夹片706远离铝型材轨道30，则可推动滑车503在其底部滚轮组和气缸座705的辅助下，沿铝型材轨道30移动；
2、待滑动机体50与固定机体40之间绞线夹头502的间距满足待绞合线材的长度要求时，松开锁紧手柄702，机尾锁紧气缸704伸长，从而带动其上连接的锁紧夹片706靠近铝型材轨道30并直至夹紧于铝型材轨道30侧壁，则可实现滑动机体50在铝型材轨道30上的锁紧；
3、由人机界面启动绞线机工作，然后将待绞合的线材由备线槽101中取出，放于固定机体40的绞线夹头502与滑动机体50的绞线夹头502之间，此时，受光座601接收不到发光座602光纤发出的信号，并反馈至人机界面，人机界面控制气路系统中旋转轴507上气管连接的气泵工作，气泵进行抽气动作，即将轴体5071中空腔5072中的空气外抽，使得外界大气推动活塞杆5074回缩，从而带动绞线夹头502后端的夹头铰链内收，即实现对待绞合线材的夹紧动作；
4、关闭气泵，再启动固定机体40上的驱动电机501正转，滑动机体50上的驱动电机501反转，并启动双气缸506工作，则主动同步轮511在同步带的作用下，带动靠近其的从动同步轮510转动，而从动同步轮510与同步带相配合，依次带动其旁侧的从动同步轮510转动，同时，与从动同步轮510固定连接的旋转轴507转动，则使得轴体5071端部连接的绞线夹头502旋转，该过程中，当线材绞合一定圈数后，双气缸506会伸长，以推动滑台505沿短导轨504向靠近固定机体40方向移动一定长距离(因为两股线绞合后，会变短，所以滑台505会向固定机体40方向移动一定长距离，该定长距离是根据相应线材绞合长度和绞距等参数计算确定的)，从而实现对待绞合线材的绞合过程；
5、待上述步骤4中的线材绞合完成后，关闭驱动电机501和双气缸506，并启动气泵工作，使得气泵进行充气动作，即通过气管对轴体5071中空腔5072充气，使得气路推动活塞杆5074伸长，从而带动绞线夹头502后端的夹头铰链外扩，即实现对完工线材的松开动作，此时完工线材下落至落线槽20中；
6、关闭气泵，若需进行上述绞合线材的批量绞合生产，则重复上述步骤3-5；
7、若需进行与上述线材不同长度待绞合线材的绞合生产，则重复上述步骤1-6，从而完成对线材的批量绞合生产。
以上对本实用新型的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。