一种塑壳插值定位机构的制作方法

本实用新型涉及线束加工领域，更具体的说涉及一种塑壳插值定位机构。

背景技术：

在家电线束加工领域，经常要将加工好的线材插值到塑壳里面，为保证线材插值时，线材能够准确的插值到塑壳指定孔里面，往往要求插值前，塑壳需要做定位，因此，定位机构功能的好坏直接影响插值能否成功。随着家电线束加工行业的高速发展，塑壳插值设备的需求量也在不断增加，市场上也出现不同功能需求的塑壳定位机构。

目前，在国内市场上，图1所示的一种塑壳定位机构是比较常见的。如图1所示，塑壳经振动盘1’振动供料至直振供料机构，塑壳在直振供料机构的导轨2’上移动至塑壳对位板3’上的位置。这时候纵向对位气缸4’启动，纵向对位机构5’将塑壳从A往B推动，并且将塑壳顶在B位置，进行塑壳的纵面对位，然后横向对位气缸6’启动，横向对位机构7’将塑壳从B往C（塑壳所需位置）推动，进行塑壳的横面对位。进行了纵向和横向对位的塑壳8’，就能满足塑壳插值的位置精度。具体横向和纵向对位机构详情，请查阅图2，其中，91’为浮动接头，92’为横向对位推块，93’为纵向对位推块，94’为滑轨推块。图3中所示线缆81’为目前市面上较常用的对位机构对位出来，线材插值的效果图。

上述定位机构的缺点在于：塑壳的对位需要进行两次动作，整个对位机构占用设备空间较大，设备成本较高，并且对位机构动作时间长，影响塑壳自动上料时间。再者，假如塑壳更换品种，塑壳外形尺寸变化，此种对位机构更换零件较多。

有鉴于此，本设计人针对上述塑壳定位的机构设计上未臻完善所导致的诸多缺失及不便，而深入构思，且积极研究改良试做而开发设计出本创作。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种塑壳插值定位机构，需通过一组定位机构就能实现塑壳定位要求，且可满足插值精度要求，且定位机构的空间更为紧凑，机构成本更为节约。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种塑壳插值定位机构，包括在一固定底板上设有旋转组件和定位组件，其中：

旋转组件包括一旋转气缸及一旋转板，旋转气缸通过连接其上的旋转带动件带动旋转板转动，旋转板上设有至少一放入塑壳的入料区，旋转板上还设有一感应件，旋转气缸在感应件感应到塑壳至入料区时带动旋转板转动至一预定位置；

定位组件包括一可推动的定位推块及一可矫正塑壳位置的定位导轨，定位推块将位于预定位置上的塑壳推至定位导轨中后再将塑壳顶至预插值位置。

进一步，旋转带动件包括在旋转气缸上连接一随旋转气缸转动的同步带轮，旋转板下方固定在一旋转轴的轴心上，同步带轮与旋转轴之间通过一同步带传动连接。

进一步，旋转气缸带动旋转板转动90度，将入料区转动90度后至预定位置。

进一步，定位推块通过一定位气缸进行推动动作。

进一步，固定面板上连接有一固定架及一机架，固定架包括一皮带张紧板上连接一气缸固定板，机架包括在两固定立板上连接定位底板，同步带轮位于气缸固定板上，旋转板及定位推块位于定位底板上。

进一步，定位推块连接在一定位气缸上，定位气缸连接在定位底板上。

进一步，用以提供塑壳的供料直振机构位于固定底板上方和侧边，供料直振机构包括有振动盘供料组件、直振导轨、直振供料组件，直振供料组件位于旋转板前方且对应至入料区。

进一步，定位导轨位于预定位置外侧，定位导轨、推定位推块以及转动至预定位置的入料区，三者位于同一轴线上。

进一步，感应件为一连接在旋转板上的感应光纤及一光纤钣金。

进一步，旋转板为一半圆形板，其中一入料区设置在旋转板弧形边中点的内侧处，在旋转板的直径两端上也设有入料区。

采用上述结构后，本实用新型创造性的实现了塑壳在侧面供料的情况下，只需要通过一组定位机构，就能实现塑壳定位要求，满足插值机插值精度要求，旋转供料加上直线的定位，使得定位机构的空间更为紧凑，机构成本更为节约。

附图说明

图1为现有的一种塑壳定位机构的结构示意图；

图2为图1中横向和纵向对位机构的示意图；

图3为目前市面上较常用的对位机构对位出的线材插值效果图；

图4为本实用新型的整体结构示意图；

图5为本实用新型的结构示意图；

图6为本实用新型结合振动盘供料组件的结构俯视图。

具体实施方式

为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。

如图4所示，本实用新型揭示了一种安装到塑壳插值机上的塑壳插值定位机构，其包括在一固定底板10上设有旋转组件20和定位组件30。结合图6所示，塑壳插值定位机构在使用时需配合用以提供塑壳的供料直振机构40，供料直振机构40位于固定底板10上方和侧边，供料直振机构40包括有振动盘供料组件41、直振导轨42、直振供料组件43，直振供料组件43位于旋转组件20前方且对应至旋转组件中的入料区，从而将塑壳5输送至塑壳插值定位机构中进而进行插值定位。对于将固定底板10直接与供料直振机构40连接，实现空间布局相对紧凑，使塑壳定位机构结构更机凑，占用空间小，节约成本。

结合图4至图6所示，本实用新型的塑壳插值定位机构中，其主要包括在固定底板10上设有旋转组件20和定位组件30。其中，旋转组件20实现对塑壳的上料旋转方向功能，定位组件30实现对塑壳的定位功能，固定面板10是旋转组件和定位组件的安装面。

如图5所示，旋转组件20包括一旋转气缸21及一旋转板22，旋转气缸22通过连接其上的一组旋转带动件带动旋转板22转动，在旋转板22上设有至少一放入塑壳5的入料区221，本实施例中的旋转板22为一半圆形板，其中一入料区221可设置在旋转板22外侧弧形边中点的内侧处，还可在半圆形旋转板的直径两端上也设有入料区。在旋转板22上还设有一感应件23，感应件23为一连接在旋转板22上的感应光纤231及一光纤钣金231。感应光纤221连接至一控制程序（图中未示出）中，旋转气缸22也连接该控制程序。当旋转气缸22在感应光纤231感应到塑壳5至入料区221时，在程序的控制下，气缸启动带动旋转板22转动至一预定位置，图中所示D点处。本实施例中，旋转气缸21带动旋转板22转动90度，将入料区221转动90度后至预定位置（图中D处）。如在旋转板22上设置多个入料区，在旋转板转动90度后，另一入料区会自动转到到直振供料组件前方，从而可保证入料的连续性，提高加工效率。

对于旋转气缸21上方的旋转带动件，本实施例中，旋转带动件包括在旋转气缸21上连接一随旋转气缸转动的同步带轮24，旋转板22下方固定在一旋转轴25的轴心上，同步带轮24与旋转轴25之间通过一同步带26进行传动连接，从而可通过气缸带动同步带轮24转动，借助同步带26传动而带动旋转轴25转动，进而带动旋转板22转动。

在旋转组件20侧边上还设有定位组件30，定位组件30包括一可推动的定位推块31及一可矫正塑壳位置的定位导轨32。定位推块31位于旋转后旋转板22的入料区221的后侧，即到达预定位置的后方，定位导轨32位于预定位置外侧，定位导轨32、定位推块31以及转动至预定位置的入料区221，三者可位于同一轴线上，从而定位推块31将位于预定位置上的塑壳5推至定位导轨32中后再将塑壳5顶至预插值位置，进而完成插置。定位推块31可通过一定位气缸33进行推动动作，通过定位气缸33实现前后滑移，定位气缸33也连接至控制程序中。

在固定面板10上连接有一固定架及一机架，如图5所示，固定架包括一皮带张紧板11上连接一气缸固定板12，机架包括在两固定立板13上连接定位底板14，同步带轮24位于气缸固定板12上，旋转板22及定位推块31、定位气缸33位于定位底板14上。

本实用新型工作时，对于旋转组件20，当塑壳5入料到旋转板22中的指定位置，即入料区221，感应光纤231感应到塑壳5到位，在程序的控制下，旋转气缸21工作，同步带轮24在旋转气缸21的转动下带动同步带26转动，旋转板22固定在旋转轴25的轴心上，这样也实现了旋转板22的90°旋转，旋转板22上塑壳5同样也实现了90°旋转，如图5所示。塑壳5到达预定位置后，对于定位组件30，当旋转板22旋转90°以后，定位气缸33在程序的控制下工作，将定位推块31推出，此时塑壳5在定位推块31的带动下进入定位导轨32，定位导轨32能够矫正塑壳的位置，实现定位功能，塑壳5在定位推块31的带动下，最终顶在塑壳5将要插值的位置，实现定位功能，满足插值精度要求。

本实用新型的塑壳插值定位机构，固定底板直接与供料直振机构连接，实现空间布局相对紧凑，旋转组件中，直接将旋转板到位的塑壳旋转方向，并且实现了初步定位功能，塑壳旋转后，在定位组件的作用下，从旋转板经过定位导轨到达插值指定位置，从而满足了插值所需精度，能够实现插值机自动供料功能，实现插值机全自动生产目标。

本实用新型创造性的实现了塑壳在侧面供料的情况下，只需要通过一组定位机构，就能实现塑壳定位要求，满足插值机插值精度要求，旋转供料加上直线的定位，使得定位机构的空间更为紧凑，机构成本更为节约。

本实用新型还可达到以下优点：

1、塑壳定位机构结构更机凑，占用空间小，节约成本；

2、塑壳上料机构（供料直振机构）旋转了90°，转移到侧边，设备维护更为方便；

3、在塑壳更换品种尺寸变化的情况下，可实现更换零件少，节省更换产品时间。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。