电池盖板与极柱的新型组装结构的制作方法

本实用新型属于锂电池技术领域，特别涉及一种电池盖板与极柱的新型组装结构。

背景技术：

电池盖板1与极柱2是整块电池的重要部位。塑壳电池盖板1通常一直与新能源锂电池的外壳并用，其上加工有三个通孔101，位于两侧的两个通孔101分别安装正极极柱、负极极柱。现有极柱采用全铜材料制成，包括位于上部的圆柱体、位于圆柱体下部的底板、位于底板下部的连接板，该圆柱体上车有外螺纹，其内部沿轴向加工有螺纹孔，该连接板的截面呈U型。组装时先将两个呈长方体的正负极软连接分别与连接板U型槽的内侧面焊接，然后将正极极柱、负极极柱的圆柱体分别穿过对应侧的通孔101，然后在极柱的圆柱体上套上密封圈、极性区分标识圈(红色代表正极极柱、黑色代表负极极柱)后旋动压紧螺母将极柱组装在电池盖板1上，然后涂螺纹胶。在大批量生产过程中，由于极柱结构加工费时、传统组装工序多，导致生产组装效率低，占用人工成本很高。同时极柱加工的材料成本、费用也较高，不利于大规模生产。

技术实现要素：

针对前述问题，本实用新型的目的在于提出一种电池盖板与极柱的新型组装结构，能够提高生产组装效率。

本实用新型的目的是采用以下技术方案来实现。依据本实用新型提出的一种电池盖板与极柱的新型组装结构，电池盖板1上加工有三个通孔101，位于两侧的两个通孔101 用于分别安装正极极柱、负极极柱，

位于两侧的两个通孔101上方均加工有台阶槽102，每个台阶槽102内嵌装一正负极垫圈5；极柱2包括圆柱体201、位于圆柱体201下部的连接板202，该圆柱体201 外表面加工有环形沟槽203，该连接板202底部两侧分别与对称分布的两个正负极软连接3焊接；每个正负极软连接3呈L型，其短边与连接板202底部焊接固定；

所述圆柱体201上套设有密封圈4，其顶端穿过通孔101后通过卡簧6卡入环形沟槽203内将极柱2安装在电池盖板1上；所述密封圈4压紧在电池盖板1与连接板202 之间，所述正负极垫圈5压紧在卡簧6与电池盖板1之间。

进一步的，负极极柱采用铜铝复合材料制作。

本实用新型的目的还采用以下技术方案来实现。依据本实用新型提出的一种极柱，其截面呈T型，包括为一体结构的圆柱体201、位于圆柱体201下部的连接板202，该圆柱体201外表面加工有与卡簧6配合的环形沟槽203，该连接板202为长方体。

进一步的，极柱分为正极极柱、负极极柱，负极极柱采用铜铝复合材料制作。

借由前述技术方案，本实用新型一种电池盖板与极柱的新型组装结构优点如下：

1、简化整个组件的压紧密封装配结构：将原来的螺母旋紧压紧装配改进为用卡簧固定的压紧方式，节约了人工安装螺母及涂胶装配时间，从而提高装配效率。长期使用安全方面：卡簧结构不会因震动而松脱，但螺纹结构即使涂有螺纹胶也存在因震动松脱导致漏气漏液的风险；

2、优化极柱外形结构：同比现有极柱，新型极柱用卡簧槽代替外螺纹加工，使极柱简化很多，用简单的T字型材代替结构较复杂的多台体型材，提高了挤出成型效率。在加工过程减少调节螺纹机加时间，降低加工难度自然降低加工费用成本，在后期装配过程也提高装配效率；

3、将负极极柱材料由原来的全铜材料改进为铜铝复合材料，极柱体积和重量相比原来大有缩减，在材料费上比现有极柱降低1/3，在长期批量生产中产生可观的利润。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1是本实用新型一种电池盖板与极柱的新型组装结构示意图。

图2是图1的剖视示意图。

图3是本实用新型中电池盖板的剖视示意图。

图4是本实用新型中极柱的示意图。

【主要元件符号说明】

1-电池盖板

101-通孔 102-台阶槽

2-极柱

201-圆柱体 202-连接板 203-环形沟槽

3-正负极软连接

4-密封圈

5-正负极垫圈

6-卡簧

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本实用新型提出的电池盖板与极柱的新型组装结构及方法其具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。

请参阅图1、图2、图3和图4，本实用新型一种电池盖板与极柱的新型组装结构包括的零部件及各零部件的作用如下：

a.电池盖板1：其上加工有三个通孔101，位于左侧的通孔101用于安装正极极柱，位于右侧的通孔101用于安装负极极柱，两侧的通孔101上方加工有台阶槽102；

b.极柱2：包括为一体结构的圆柱体201、位于圆柱体201下部的连接板202，圆柱体201上加工有环形沟槽203，连接板202为长方体，其尺寸大于圆柱体的尺寸；

本实用新型提出的极柱截面呈T型，相比于现有极柱复杂的多台体型结构，结构更简单，挤出成型效率更高；

c.正负极软连接3：其截面呈L型，L型的短边与极柱2的连接板202底部焊接固定，长边底部与电池内部结构焊接固定；

d.密封圈4：介于电池盖板1与极柱2的连接板202之间，其作用在于防漏液、防漏气；

e.正负极垫圈5：嵌装在电池盖板1的台阶槽102，介于卡簧6与电池盖板1之间，起保护作用。颜色有红色与黑色极性区分，有防错装尺寸区分；

f.卡簧6：与环形沟槽203配合将极柱2紧固在电池盖板1上，并压紧密封圈4；

本实用新型提出的卡簧固定方式，相比于现有组装采用的压紧螺母旋紧方式，节约了人工安装螺母及涂胶装配时间，提高了装配效率。

组装时，先将正(负)正负极软连接与正(负)极柱的连接板202底面按要求进行焊接，焊接完成后将正(负)正负极软连接折弯呈L型。然后再在焊接好的正(负)极柱的圆柱体201上套上密封圈4，将套有密封圈4的圆柱体201穿过通孔101并通过密封圈4抵触电池盖板1将极柱2定位在电池盖板1上，再在电池盖板1的台阶槽102内嵌装正负极垫圈5。然后通过自动工装下压间隙，将正极极柱、负极极柱与电池盖板1 压紧，使两个密封圈4压缩变形保证密封效果，再用专用工具将卡簧6顺入极柱2的圆柱体201上的环形沟槽203内，从而将正极极柱、负极极柱安装在电池盖板1上。

本实用新型提出的电池盖板与极柱的新型组装结构能达到如下的技术指标：

1、极柱加工及组装效率比原来提高了30％以上；

2、总成本费用(涵盖型材模具费用、极柱加工费用和材料费用)节约50％以上；

3、经震动试验，安全及隐患性能较原来提高。

经初步测试与使用，采用本实用新型提出的组装结构，生产效率高，组装完成的产品结构稳定、可靠、质量达标。

以上所述，仅是本实用新型专利的较佳实施例而已，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本专利技术方案范围内，依据本专利的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本专利技术方案的范围内。