一种铝合金动力电池箱体下壳体的制作方法

本实用新型涉及动力电池装备技术领域，具体涉及一种铝合金动力电池箱体下壳体。

背景技术：

随着化石能源的日益枯竭和人们的环保意识日益提高，新能源汽车的发展越来越受到人们的重视，而新能源纯电动汽车已成为汽车的发展的主流方向。而通过汽车的轻量化可有效降低电动汽车能耗，增加续航里程，并在一定程度上提高安全性能，所以轻量化对于新能源纯电动汽车的发展具有重要意义。

在相关的技术中，传统的电池箱体多采用钣金钢板加工成型，但钣金箱体较重，不符合汽车轻量化发展的趋势。现有的铝型材箱体多采用铝型材拼焊，焊缝数量多，焊接工作量大，导致工件变形大，密封性能实现难度大，生产成本高。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中的问题，提供一种改进的铝合金动力电池箱体下壳体。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种铝合金动力电池箱体下壳体，包括呈首尾相接的框形结构的边框、固定设置在所述边框所围成的框形结构的底部的底板、固定设置在所述底板上的横梁、固定设置在所述边框上的吊耳以及固定设置在所述边框上的进出水口，所述进出水口与所述边框所围成的封闭框形结构的内腔相连通。

优选地，所述边框由一根铝型材整体折弯而成，所述边框的首尾接口位置采用TIG焊接方式固定连接在一起。

优选地，所述的底板为整体的铝合金轧制平板。

优选地，在所述底板与所述边框的连接处，背面采用搅拌摩擦焊整圈满焊的方式焊接，正面采用MIG段焊的方式焊接。

优选地，所述横梁设置有多个，多个所述横梁沿所述下壳体的长度延伸方向相间隔平行设置。

优选地，所述横梁位于所述边框所围成的框形结构的内腔中，所述横梁的两端部与所述边框采用MIG满焊的方式焊接。

优选地，所述横梁采用MIG段焊的方式焊接于所述底板之上。

优选地，在所述边框的各边梁上分别设置多个所述吊耳，位于所述边框的相对两条边梁上的所述吊耳相对称设置，所述吊耳采用MIG满焊的方式焊接在所述边框上。

优选地，所述进出水口采用TIG满焊的方式焊接在所述边框上。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：本实用新型的铝合金动力电池箱体下壳体结构简单，整体重量较轻，满足轻量化发展趋势；而且加工量少，成本较低、效率高，适宜于进行大批量生产。

附图说明

附图1为本实用新型的铝合金动力电池箱体下壳体的立体图；

附图2为本实用新型的铝合金动力电池箱体下壳体的主视图；

附图3为本实用新型的铝合金动力电池箱体下壳体的分解图。

具体实施方式

下面结合附图来对本实用新型的技术方案作进一步的阐述。

如图1~图3所示，本实用新型的铝合金动力电池箱体下壳体包括边框1、底板2、横梁3、吊耳4和进出水口5。

边框1由整根铝型材折弯形成首尾相接的框形结构，边框1的首尾相接的部位采用TIG焊接的方式相焊接连接，这样设置的边框1，相较于传统拼焊形成的边框，减少了焊缝数量，提高了边框1的整体强度和刚度，并提高了边框1的气密性能。

底板2为整体的铝合金轧制平板，本实施例中，底板为4mm厚度的轧制铝板，底板2的外轮廓与边框1所围成的框形结构相匹配，相较于现有技术中的底板2的拼焊结构，本申请的底板2能够较好的控制底板2的变形，同时减少了加工量，并降低了成本。

底板2和边框1采用焊接方式连接，具体的，在底板2和边框1的焊接处，背面采用整圈搅拌摩擦焊接的方式焊接连接，这样可保证焊接强度和气密性。正面采用MIG段焊的方式焊接连接，这样可减少焊接变形，并降低成本。

横梁3设置有多个，多个横梁3沿边框1的长度延伸方向间隔平行设置。多个横梁3均固定设置在底板2上，且均位于边框1所围成的框形结构的内腔中，横梁3的两端部分别与边框1相固定连接。通过在底板2上设置横梁3可加强箱体的整体强度和刚度。本实施例，横梁3采用铝型材。

横梁3采用MIG段焊方式与底板2焊接连接，以减少焊接变形并降低成本。横梁3的两端部与边框1采用MIG满焊的方式焊接连接。

吊耳4也采用铝型材，吊耳4上设置有用于提供吊装箱体的吊装孔，吊耳4固定设置在边框1的外侧，在边框1的每个边梁上均设置有多个吊耳4，且位于边框1的相对两条边梁上的吊耳4相对称设置。具体的，吊耳4通过MIG满焊的方式焊接在边框1上，以保证吊耳4的强度。

进出水口5可采用机加工制成，也可以采用铸件，进出水口5固定设置在边框1的前部的边梁上，进出水口5用于与箱体的热管理系统连接，同时进出水口5与边框1所围成的框形结构的内腔连通，进出水口5通过TIG满焊的方式与边框1焊接连接，这样可提高气密性。

在边框1上设置有拉铆螺母安装孔，用于安装拉铆螺母，以固定动力电池箱体的上盖。在横梁3上设置有钢丝螺套安装孔，用于安装钢丝螺套，以固定电池模组及其他部件。

以下具体对铝合金动力电池箱体下壳体的加工方法进行介绍：

（1）将一根铝型材整体折弯呈首尾相接的框形结构，然后将铝型材的首尾接口位置处焊接连接形成边框1，边框1的首尾相接的部位采用TIG焊接的方式焊接；

（2）将整块的铝合金轧制平板形成的底板2焊接在边框1的底部，在底板2与边框1的连接处，背面采用整圈搅拌摩擦焊接的方式焊接连接，正面采用MIG段焊的方式焊接连接；

（3）将横梁3焊接在底板2上，横梁3采用MIG段焊方式与底板2焊接连接，并将横梁3的两端部与边框1采用MIG满焊的方式焊接连接；

（4）将吊耳4焊接在边框1上，吊耳4与边框1采用MIG满焊的方式焊接连接；

（5）将进出水口5焊接在边框1上，进出水口5与边框1采用TIG满焊的方式焊接连接。

如此便完成铝合金动力电池箱体下壳体的加工制造，上述步骤（4）和步骤（5）不分先后顺序，均可以在步骤（2）之前进行。

综上，本实用新型的下壳体采用铝型材及铝板加工而成，整体重量较轻，满足轻量化发展趋势；采用整体折弯的边框，焊缝数量减少且边框强度和刚度提高；箱体下壳体结构简单，加工量少，成本较低、效率高，适宜于进行大批量生产。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。