用于电池包的铜排转接固定结构和电池包的制作方法

本实用新型涉及车辆技术领域，具体而言，涉及一种用于电池包的铜排转接固定结构和电池包。

背景技术：

传统较小的电池包(如48V电池包)内部空间狭小，铜排与其他部件容易发生干涉而产生装配困难的问题；同时，由于铜排长度过长或折弯过多会产生装配误差，使加工误差过大进而导致铜排难以装配的风险，存在改进空间。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种用于电池包的铜排转接固定结构，该铜排转接固定结构可对电池包内设置的多块铜排进行转接固定，避免单独每块铜排设置的较长而造成的装配误差及无法装配的情况，并且该铜排转接固定结构可对铜排连接端进行绝缘防护，避免发生电池包短路的现象。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种用于电池包的铜排转接固定结构，包括：基板；第一分隔板和第二分隔板，所述第一分隔板和所述第二分隔板分别设置在所述基板的上表面上，所述第一分隔板和所述第二分隔板将所述基板的上方空间分隔成位于所述第一分隔板外侧的第一固定空间、位于所述第二分隔板外侧的第二固定空间以及位于所述第一分隔板与所述第二分隔板之间的铜排固定空间，其中所述铜排固定空间内设置有铜排固定块，所述铜排固定块固定在所述基板上。

进一步，所述铜排固定块内嵌有紧固件。

进一步，所述基板的其中一个纵向边缘设置有向上延伸的第一纵向侧板，所述铜排固定块与所述第一纵向侧板及所述第二分隔板连接固定。

进一步，所述铜排固定块与所述第一分隔板间隔开设置以在二者之间形成铜排限位空间，所述铜排限位空间向下贯穿所述基板。

进一步，所述基板的外周边缘设置有向下延伸的下围板，所述下围板与所述基板共同限定出向下敞开的基板定位空间。

进一步，所述基板定位空间内设置有隔离板，所述隔离板将所述基板定位空间分隔成第一定位子空间和第二定位子空间，所述第一定位子空间与所述第一固定空间上下正对，所述第二定位子空间与所述第二固定空间上下正对。

进一步，所述基板定位空间伸入所述隔离板内。

进一步，所述第一分隔板的上表面、所述第二分隔板的上表面和所述第一纵向侧板的上表面平齐，所述铜排固定块的上表面低于所述第一分隔板的上表面。

进一步，所述基板的另外一个纵向边缘设置有向上延伸的第二纵向侧板，所述第二纵向侧板与所述第一纵向侧板正对且平行，所述第二纵向侧板在所述铜排限位空间处开设有上下延伸的豁口，所述豁口与所述铜排限位空间正对且连通。

相对于现有技术，本实用新型所述的用于电池包的铜排转接固定结构具有以下优势：

(1)本实用新型所述的用于电池包的铜排转接固定结构，该铜排转接固定结构可对电池包内设置的多块铜排进行转接固定，避免单独每块铜排设置的较长而造成的装配误差及无法装配的情况，并且该铜排转接固定结构可对铜排连接端进行绝缘防护，避免发生电池包短路的现象。

本实用新型的另一目的在于提出一种电池包，包括上述的用于电池包的铜排转接固定结构，该电池包安全性更高。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1是根据本实用新型实施例的铜排转接固定结构的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例的铜排转接固定结构的俯视图；

图3为沿图2中A-A的剖面图；

图4是根据本实用新型实施例的铜排转接固定结构以及其上固定的铜排的结构示意图。

附图标记说明：

100-铜排转接固定结构，1-基板，2-第一分隔板，3-第二分隔板，4-第一固定空间，5-第二固定空间，6-铜排固定空间，7-铜排固定块，71-紧固件，8-第一纵向侧板，9-铜排限位空间，11-下围板，12-基板定位空间，13-隔离板，121-第一定位子空间，122-第二定位子空间，10-第二纵向侧板，101-豁口，14-第一铜排，141-第一固定端，142-铜排本体，15-第二铜排，151-第二固定端。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面参考图1-图4描述根据本实用新型实施例的用于电池包的铜排转接固定结构100。

根据本实用新型实施例的用于电池包的铜排转接固定结构100可以包括：基板1、第一分隔板2和第二分隔板3。

传统电池包电气连接所用铜排有软铜排或硬铜排两种形式。因安装软铜排需预留折弯空间，所以对于内部空间较小的电池包(如48V电池包)而言不便于布置，因此常采用硬铜排进行电气连接。而铜排安装需要与部分导电零件存在一定安全距离，由于硬铜排硬度较大，柔性较低，所以设计过程中硬铜排易与其他零件产生干涉，从而导致电池包出现装配困难乃至无法装配的现象。为此，本实用新型实施例提出一种铜排转接固定结构100，该铜排转接固定结构100可对多块硬铜排进行转接固定，避免只有单独一块铜排而导致铜排难以设计及安装的问题。

如图1-图4所示，第一分隔板2和第二分隔板3分别设置在基板1的上表面上，第一分隔板2和第二分隔板3将基板1的上方空间分隔成位于第一分隔板2外侧的第一固定空间4、位于第二分隔板3外侧的第二固定空间5以及位于第一分隔板2与第二分隔板3之间的铜排固定空间6，其中铜排固定空间6内设置有铜排固定块7，铜排固定块7固定在基板1上。具体地，第一固定空间4和第二固定空间5用于设置固定螺栓并使用固定螺栓将铜排转接固定结构100固定在电池包上。而铜排固定空间6及铜排固定块7用于对两块铜排(第一铜排14和第二铜排15)进行转接固定，使第一铜排14和第二铜排15的一端均限位固定在铜排固定空间6内，以便于两块铜排在电池包内的连接与布置，并且由于两块铜排是通过同一个铜排转接固定结构100连接固定的，因此装配简单，而且可缩短每个铜排的长度且每块铜排不需要折弯过多，进而使加工较简单，加工误差较小，因而所产生的装配误差较小，避免产生难以装配的风险。

其中，设置第一分隔板2和第二分隔板3的作用是将三个空间完全分隔开，避免设置在铜排固定空间6内的部分铜排与固定螺栓接触而使电池包发生短路的危险情况。

优选的，为保证铜排转接固定结构100的整体绝缘效果及具有足够的强度，可采用ABS塑料为铜排转接固定结构100制造材料，以满足上述要求。

根据本实用新型实施例的用于电池包的铜排转接固定结构100，该铜排转接固定结构100可对电池包内设置的多块铜排进行转接固定，避免单独每块铜排设置的较长而造成的装配误差及无法装配的情况，并且该铜排转接固定结构100可对铜排连接端进行绝缘防护，避免发生电池包短路的现象。

作为一种优选的实施例，铜排固定块7内嵌有紧固件71。具体地，铜排固定块7的上表面向内凹陷形成六角形凹槽，此六角形凹槽内嵌有紧固件71(六角螺母)并固定在其中。转接安装时，可先将第一铜排14的第一固定端141和第二铜排15的第二固定端151上的固定孔与紧固件71的紧固孔对齐，之后使用紧固螺栓对第一固定端141第二固定端151以及紧固件71进行紧固，使第一固定端141及第二固定端151上下接触并叠放固定在铜排固定块7的上表面上从而实现两块铜排的转接固定。

其中，六角形凹槽对紧固件71(六角螺母)起限位作用，防止打紧固定螺栓时六角螺母转动。需要了解的是，凹槽也可设置成其它形状如正方形等，可根据铜排转接固定结构100的具体设置需求来合理的设置凹槽的形状。

参照图1，基板1的其中一个纵向边缘设置有向上延伸的第一纵向侧板8，铜排固定块7与第一纵向侧板8及第二分隔板3连接固定。由于第一固定端141和第二固定端151设置在铜排固定块7上，因此设置第一纵向侧板8不仅可加固铜排固定块7，而且还可阻隔第一固定端141和第二固定端151，避免二者与电池包下壳体相接触而造成电池包短路的现象。

进一步，结合图1-图4所示实施例，铜排固定块7与第一分隔板2间隔开设置以在二者之间形成铜排限位空间9，铜排限位空间9向下贯穿基板1。第一铜排14具有铜排本体142，铜排本体142适于伸入铜排限位空间9内，铜排限位空间9可对设置在其内的铜排本体142起到限位作用，防止在打紧紧固螺栓时第一铜排14发生转动而偏斜，进而使铜排的转接固定更容易操作且更快速。其中，将铜排限位空间9向下贯穿基板1，即将铜排限位空间9设置的更深可保证对第一铜排14的限位效果。

如图3所示，基板1的外周边缘设置有向下延伸的下围板11，下围板11与基板1共同限定出向下敞开的基板定位空间12，其中，基板定位空间12内设置有隔离板13，隔离板13将基板定位空间12分隔成第一定位子空间121和第二定位子空间122，第一定位子空间121与第一固定空间4上下正对，第二定位子空间122与第二固定空间5上下正对。第一定位子空间121和第二定位子空间122适于与设置在电池包下壳体上的定位凸起插接定位。在将铜排转接固定结构100装配固定到电池包内时，先将第一定位子空间121和第二定位子空间122与定位凸起进行插接定位，之后，再使用紧固螺栓分别穿过位于第一固定空间4和第一固定空间4内部分基板1上的通孔并与相应的定位凸起进行螺纹紧固，以完成铜排转接固定结构100的安装固定。

作为一种优选的实施例，参照图3，基板定位空间12伸入隔离板13内。由此，可使基板定位空间12尽可能的更深，以保证其对第一铜排14的限位作用。

参照图1和图3，第一分隔板2的上表面、第二分隔板3的上表面和第一纵向侧板8的上表面平齐，铜排固定块7的上表面低于第一分隔板2的上表面。铜排固定块7的上表面与第一分隔板2的上表面之间的距离要保证在第一固定端141和第二固定端151上下叠放固定在铜排固定块7的上表面上时，第一固定端141和第二固定端151固定后的结构上表面不高于第一分隔板2的上表面，以使第一分隔板2能够充分起到防护隔离的作用，以避免第一固定端141和第二固定端151与电池包下壳体接触而造成电池包短路。

如图1所示，基板1的另外一个纵向边缘设置有向上延伸的第二纵向侧板10，第二纵向侧板10与第一纵向侧板8正对且平行。第一纵向侧板8和第二纵向侧板10将第一固定空间4和第二固定空间5的前侧和后侧与电池包内空间隔离开，以避免设置在第一固定空间4和第二固定空间5内的紧固螺栓与电池包内的其他零部件接触而造成电池包电路的现象，进而提升了电池包的安全性。

进一步，如图1-图3所示，第二纵向侧板10在铜排限位空间9处开设有上下延伸的豁口101，豁口101与铜排限位空间9正对且连通。设置豁口101可便于铜排本体142伸入到铜排限位空间9内，以便于第一铜排14安装固定在铜排转接固定结构100上。

根据本实用新型另一方面实施例的电池包，包括上述实施例中描述的用于电池包的铜排转接固定结构100。对于电池包的其它构造例如电池包壳体等均已为现有技术且为本领域的技术人员所熟知，因此这里对于车辆的其它构造不做详细说明。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。