电话线加工生产线的制作方法

本发明涉及线材加工线技术领域，具体提供一种电话线加工生产线。

背景技术：

配网行业的线材加工主要包括对线材的裁切、剥皮、剥芯、压端子、性能测试、绕线、扎轧带等加工工序。目前，传统的线材加工主要采用人工操作或者半自动化加工来完成，这不仅生产效率低，人员劳动强度大，且加工后的产品质量也不稳定，不利于提升产品品质。有鉴于此，特提出本发明。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种电话线加工生产线，其结构合理、自动化程度高，既大大提高了生产效率、提升了产品质量，又节约了生产成本，降低了操作人员的劳动强度。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种电话线加工生产线，包括上线装置、裁线段装置、剥皮装置、剥芯装置、压端子装置、测试装置、输送线段装置、绕线装置和扎轧带装置，其中，所述上线装置具有上线机架、活动安装于所述上线机架上并供线材缠绕的轮毂、驱动所述轮毂转动的第一上线电机、以及多个分别活动安装于所述上线机架上并用于传送线材的传送滚轮；

所述裁线段装置具有两个并排布设于所述上线装置出线处的定长轮和一活动布设于所述定长轮旁侧的第一剪切刀具，两个所述定长轮分别能够绕其轴线进行相向转动，以实现承接并传送线材，所述第一剪切刀具能够进行闭合动作，以对线材的待剪切部位进行剪切、得到一段线材段；

所述剥皮装置具有两组呈相对布置的剥皮刀具，且两组所述剥皮刀具能够同步打开或者闭合；

所述剥芯装置具有两组呈相对布置的剥芯刀具，且两组所述剥芯刀具能够同步打开或者闭合；

所述压端子装置具有两组呈相对布置的压端子机构，每组所述压端子机构各具有一供线材段一端放置的加工座、一用以暂存端子的收容室、一推杆和一压刀，所述推杆能够朝向所述收容室移动，以将位于所述收容室中的一端子推到所述加工座上，所述压刀能够朝向所述加工座移动，以将端子压接于线材段一端上；

所述测试装置具有两组呈相对布置的测试机构，每组所述测试机构各具有一供带端子的线材段一端放置的测试区，并在每一所述测试区中还各安装有用以测试带端子的线材段是否短路或断路的测试探针；

所述输送线段装置具有一长条状的承接框和多个用以夹持线材段的第一夹具，多个所述第一夹具沿所述承接框的长度方向间隔布设于所述承接框上，且多个所述第一夹具还能够同步的打开或者闭合动作，另外，每一所述第一夹具还各能够从所述裁线段装置上夹取线材段，并将线材段依次移送至两组所述剥皮刀具、两组所述剥芯刀具、两组所述加工座及两组所述测试区上，以相应的实现对线材段两端进行剥皮、剥芯、压接端子及测试处理；

所述绕线装置具有两组呈相对布置的绕线机构和两组分别与两组所述绕线机构对应配合的第一抓料机构，每组所述绕线机构各具有一能够绕其竖向中心线进行转动的绕线盘、一安装于所述绕线盘上侧上并能够夹住线材段一端的第二夹具和两根间隔设置于所述绕线盘上侧上并供线材段缠绕成圈的绕线杆，每组所述第一抓料机构各具有一活动布设于所述绕线盘上方的第一抓料手，两个所述第一抓料手各能够在相邻布置的一所述绕线盘和一所述测试区之间进行往复移动定位，以实现将位于两个所述测试区上的线材段移送至两个所述第二夹具上；

所述扎轧带装置具有两组呈相对布置的扎轧带机构和两组分别与两组所述扎轧带机构对应配合的第二抓料机构，每组所述扎轧带机构各具有一用以输送轧带的送轧带单元、一布设于所述送轧带单元的出料处并能够承接住一段轧带的第三夹具、一活动布设于所述第三夹具旁侧的第二剪切刀具、以及一活动布设于所述第三夹具上方的旋紧夹爪，每组所述第二抓料机构各具有一活动布设于所述第三夹具上方的第二抓料手，所述第二抓料手能够在所述第三夹具的上方和一所述绕线盘的上方进行往复移动定位，以实现将位于所述绕线盘上的线圈移送至所述第三夹具的夹口中，所述第二剪切刀具能够对轧带的待剪切部位进行剪切、得到一段位于所述第三夹具夹口中的轧带段，且所述第三夹具能够进行闭合动作、以带动轧带段的两端相靠拢，所述旋紧夹爪能够朝向所述第三夹具进行移动并闭合、以实现夹住所述第三夹具夹口中的轧带段两端，且同时所述旋紧夹爪还能够进行旋转、以实现将轧带段的两端扭接在一起。

作为本发明的进一步改进，所述第一上线电机定位安装于所述上线机架上，并在所述第一上线电机的动力输出轴上定位连接有一传动轴，所述轮毂定位套接于所述传动轴上；

将多个所述传送滚轮划分成多个第一传送滚轮、多个第二传送滚轮和多个第三传送滚轮，其中，多个所述第一传送滚轮间隔布置、并一起构成一靠近于所述轮毂的第一滚轮单元，多个所述第二传送滚轮呈横向错位分布、并一起构成第二滚轮单元，多个所述第三传送滚轮呈上下错位分布、并一起构成第三滚轮单元，且所述第三滚轮单元还位于所述第二滚轮单元与所述第一滚轮单元之间；

还设有辅助上线电机，所述辅助上线电机定位安装于所述上线机架上，且所述辅助上线电机能够驱动一所述第一传送滚轮转动。

作为本发明的进一步改进，将所述第二滚轮单元的线材出线方向定义为X轴方向；

两个所述定长轮沿Y轴方向并排布设于靠近所述第二滚轮单元出线处的位置处，且实现两个所述定长轮分别能够绕其轴线进行相向转动的结构为：所述裁线段装置还具有机座、送线电机和两个从动齿轮，所述机座定位设置于靠近所述第二滚轮单元出线处的位置处，所述送线电机定位安装于所述机座上，所述送线电机的动力输出轴还伸出于所述机座上侧外，并在所述送线电机的动力输出轴上定位套接有一主动齿轮，两个所述从动齿轮相互啮合并还分别转动安装于所述机座的上侧上，且其中一所述从动齿轮还与所述主动齿轮啮合连接；两个所述定长轮各分别通过一连接轴对应与两个所述从动齿轮定位连接；

所述第一剪切刀具具有两个沿Y轴方向并排布置的剪切刀片，两个所述剪切刀片能够同步进行上下移动定位，且两个所述剪切刀片还能够进行相向靠近运动和背向远离运动，具体实现结构为：所述裁线段装置还具有第一升降气缸、安装板和两个第一驱动气缸，所述第一升降气缸定位安装于所述机座背向所述第二滚轮单元出线处的一侧上，且所述第一升降气缸的活塞杆指向向上，所述安装板与所述第一升降气缸的活塞杆上端定位连接，并在所述安装板背向所述定长轮的一侧上还定位铺设有沿Y轴方向延伸的第一滑轨，两个所述第一驱动气缸均分别定位安装于所述安装板一侧上，两个所述第一驱动气缸的活塞杆均能够沿Y轴方向进行伸缩动作，且两个所述第一驱动气缸的活塞杆还呈相对布置；两个所述剪切刀片均分别滑动安装于所述第一滑轨上，且两个所述剪切刀片还分别对应与两个所述第一驱动气缸的活塞杆定位连接。

作为本发明的进一步改进，所述裁线段装置、所述剥皮装置、所述剥芯装置、所述压端子装置、所述测试装置、所述绕线装置和所述扎轧带装置沿Y轴方向间隔排布；

所述承接框为沿Y轴方向延伸的长条状结构，多个所述第一夹具沿Y轴方向间隔安装于所述承接框上，且所述承接框还连同其上的多个所述第一夹具一起能够沿Y轴方向进行往复移动定位。

作为本发明的进一步改进，两组所述剥皮刀具对称布设于所述承接框的宽度方向两侧外，两组所述剥皮刀具能够同步的朝向或者背向所述承接框移动，且两组所述剥皮刀具还能够同步打开或者闭合，具体实现结构为：所述剥皮装置还具有两组分别与两组所述剥皮刀具一一对应配合的剥皮驱动机构，每组所述剥皮驱动机构各具有第一安装座、第二驱动气缸、第一支撑板和第一夹紧气缸，其中，所述第一安装座定位设置于所述承接框的宽度方向一侧外，并在所述第一安装座的上侧上定位铺设有沿X轴方向延伸的第二滑轨，所述第二驱动气缸定位安装在所述第一安装座的上侧上，且所述第二驱动气缸的活塞杆还指向所述承接框，所述第一支撑板滑动安装于所述第二滑轨上，且所述第一支撑板还与所述第二驱动气缸的活塞杆定位连接，所述第一夹紧气缸定位安装于所述第一支撑板的上侧上，且所述第一夹紧气缸的活塞杆还与一所述剥皮刀具相连接；

两组所述剥芯刀具对称布设于所述承接框的宽度方向两侧外，两组所述剥芯刀具能够同步的朝向或者背向所述承接框移动，且两组所述剥芯刀具还能够同步打开或者闭合，具体实现结构为：所述剥芯装置还具有两组分别与两组所述剥芯刀具一一对应配合的剥芯驱动机构，每组所述剥芯驱动机构各具有第二安装座、第三驱动气缸、第二支撑板和第二夹紧气缸，其中，所述第二安装座定位设置于所述承接框的宽度方向一侧外，并在所述第二安装座的上侧上定位铺设有沿X轴方向延伸的第三滑轨，所述第三驱动气缸定位安装在所述第二安装座的上侧上，且所述第三驱动气缸的活塞杆还指向所述承接框，所述第二支撑板滑动安装于所述第三滑轨上，且所述第二支撑板还与所述第三驱动气缸的活塞杆定位连接，所述第二夹紧气缸定位安装于所述第二支撑板的上侧上，且所述第二夹紧气缸的活塞杆还与一所述剥芯刀具相连接。

作为本发明的进一步改进，两组所述压端子机构对称布设于所述承接框的宽度方向两侧外；在每组所述压端子机构中，所述加工座为L型块体结构，即所述加工座具有一沿X轴方向延伸的长条状橫块和一与所述长条状橫块定位连接的长条状竖块，其中在所述长条状横块上开设有一贯穿其长度方向两端面并供线材一端放置的穿孔，并在所述长条状横块的宽度方向一侧面上开设有一穿口，且所述穿口还与所述穿孔相连通；所述收容室为中空结构体，其布设于所述长条状横块长度方向的一侧外，其中在所述收容室的顶部上开设有一供端子进入的进料口，在所述收容室的底部上开设有一沿X轴方向延伸的长条状推料孔槽，所述长条状推料孔槽的长度方向一端口还与所述穿孔的长度方向一端口相连通；

所述推杆能够自所述长条状推料孔槽的长度方向另一端口来插入所述长条状推料孔槽中，以将位于所述收容室中的一端子推到所述穿孔中，具体实现结构为：每组所述压端子机构还具有第三安装座、第四驱动气缸和第三支撑板，其中，所述第三安装座定位设置于所述承接框的宽度方向一侧外，并在所述第三安装座的上侧上定位铺设有沿X轴方向延伸的第四滑轨，所述第四驱动气缸、所述收容室和所述加工座沿X轴方向依次间隔排列的定位安装在所述第三安装座的上侧上，且所述第四驱动气缸的活塞杆还能够相对所述收容室进行伸缩动作，所述加工座还靠近于所述承接框，所述第三支撑板滑动安装于所述第四滑轨上，且所述第三支撑板还与所述第四驱动气缸的活塞杆定位连接，所述推杆定位安装于所述第三支撑板的上侧上，且所述推杆的一端还指向所述长条状推料孔槽的长度方向另一端口，即所述推杆的一端能够在所述第三支撑板及所述第四驱动气缸的协同作用下相对所述长条状推料孔槽的长度方向另一端口进行伸入和回缩动作；

所述压刀能够自所述穿口来插入所述穿孔中，以将端子压接于线材段一端上，具体实现结构为：在所述第三安装座上侧上并靠近于所述加工座的位置处还定位铺设有沿Y轴方向延伸的第五滑轨，所述压刀通过一滑座来滑动安装于所述第五滑轨上，且所述压刀还指向所述穿口；每组所述压端子机构还具有第五驱动气缸，所述第五驱动气缸定位安装于所述第三安装座上侧上并靠近于所述加工座的位置处，所述第五驱动气缸的活塞杆能够沿Y轴方向进行伸缩定位，且所述第五驱动气缸的活塞杆还与所述滑座定位连接；

另外，所述压端子装置还具有两个用以供给端子的振动盘，两个所述振动盘分别与两组所述压端子机构一一对应配合，且两个所述振动盘的出料口还对应位于两个所述进料口处。

作为本发明的进一步改进，两组所述测试机构对称布设于所述承接框的宽度方向两侧外；每组所述测试机构各具有一定位设置于所述承接框宽度方向一侧外的第四安装座和一活动布设于所述第四安装座顶侧上的测试座，所述测试座上形成有一供带端子的线材段一端放置的所述测试区，且所述测试座还能够朝向或者背向所述承接框移动，具体实现结构为：在所述第四安装座的顶侧上定位铺设有沿X轴方向延伸的第六滑轨，所述测试座滑动安装于所述第六滑轨上，还设有第六驱动气缸，所述第六驱动气缸的活塞杆能够沿X轴方向进行伸缩，且所述第六驱动气缸的活塞杆还与所述测试座定位连接。

作为本发明的进一步改进，多个所述第一夹具各具有两个夹片，且实现多个所述第一夹具能够同步的打开或者闭合动作的结构为：所述输送线段装置具有第七驱动气缸、齿条和多个分别与多个所述第一夹具一一对应配合的传动齿轮组，所述第七驱动气缸定位安装于所述承接框的第一侧上，且所述第七驱动气缸的活塞杆还能够沿Y轴方向进行伸缩，所述齿条沿Y轴方向延伸、并活动安装于所述承接框的第二侧上，且所述齿条还与所述第七驱动气缸的活塞杆定位连接，多个所述传动齿轮组沿Y轴方向间隔排列，每个所述传动齿轮组各具有两个相互啮合的传动齿轮，每个所述传动齿轮组中的两个所述传动齿轮均分别转动安装于所述承接框的第三侧上，且每个所述传动齿轮组中的一所述传动齿轮还均与所述齿条啮合连接；每一所述第一夹具中的两个所述夹片分别对应的定位连接于一所述传动齿轮组中的两个所述传动齿轮上；

实现所述承接框还连同其上的多个所述第一夹具一起能够沿Y轴方向进行往复移动定位的结构为：所述输送线段装置还具有输送动力机构，所述输送动力机构具有支撑板、第一驱动电机、两个第一同步轮和一第一同步皮带，其中，所述支撑板为沿Y轴方向延伸的长条板状，且所述支撑板的长度方向一侧延伸至所述裁线段装置处，所述支撑板的长度方向另一侧延伸至所述压端子装置处，还在所述支撑板上定位铺设有沿Y轴方向延伸的第七滑轨，所述第一驱动电机定位安装于所述支撑板上，一所述第一同步轮定位套接于所述第一驱动电机的动力输出轴上，另一所述第一同步轮转动安装于所述支撑板上，且两个所述第一同步轮还通过所述第一同步皮带传动连接，另外在所述第一同步皮带上还定位连接有一连接支架；所述承接框滑动安装于所述第七滑轨上，且所述承接框还与所述连接支架定位连接。

作为本发明的进一步改进，该电话线加工生产线还具有两个对称布设于所述承接框宽度方向两侧外的支撑板架，两组所述绕线机构和两组所述扎轧带机构分别对应的安装于两个所述支撑板架上；

在每组所述绕线机构中，实现所述绕线盘能够绕其竖向中心线进行转动的结构为：所述绕线盘通过一转轴活动安装于一所述支撑板架的上侧上，所述绕线机构还具有第二驱动电机、两个第二同步轮和一第二同步皮带，所述第二驱动电机定位安装于一所述支撑板架上，两个所述第二同步轮分别对应的定位套接于所述转轴和所述第二驱动电机的动力输出轴上，且两个所述第二同步轮还通过所述第第二同步皮带传动连接；

所述绕线机构还具有一定位安装于所述绕线盘上侧上的第三夹紧气缸，且所述第三夹紧气缸的活塞杆与所述第二夹具相连接；

两根所述绕线杆均为竖直杆、并沿X轴方向间隔设置在所述绕线盘的上侧上，且两根所述绕线杆之间的间距能够调节，具体实现结构为：在所述绕线盘的上侧上开设有沿X轴方向延伸的滑槽，其中一所述绕线杆滑动安装于所述滑槽中，另一所述绕线杆定位设置于所述绕线盘的上侧上，所述绕线机构还具有一定位设置于所述绕线盘上侧上的第八驱动气缸，所述第八驱动气缸的活塞杆能够沿X轴方向进行伸缩，且所述第八驱动气缸的活塞杆还与一所述绕线杆定位连接；

两个所述第一抓料手各具有第一抓料夹爪和能够驱动所述第一抓料夹爪打开或者闭合的第四夹紧气缸，两个所述第一抓料手各能够在相邻布置的一所述绕线盘和一所述测试区之间进行往复移动定位，且两个所述第一抓料手还各能够进行上下移动定位，具体实现结构为：该电话线加工生产线还具有两个对应布设于两个所述支撑板架上方的驱动装置，每一所述驱动装置各具有安装框架、第三驱动电机和滚珠丝杠组件，其中，所述安装框架定位布设于一所述支撑板架的上方，并在所述安装框架一侧上定位铺设有一沿Y轴方向延伸的第八滑轨，所述第三驱动电机定位安装于所述安装框架另一侧上，所述滚珠丝杠组件具有一沿Y轴方向延伸并活动安装于所述安装框架另一侧上的丝杠和三个分别滑设安装于所述丝杠上的螺母，且所述丝杠的一轴端还与所述第三驱动电机的动力输出轴定位连接；每组所述第一抓料机构还各具有第一承接板和第二升降气缸，所述第一承接板滑动安装于所述第八滑轨上，且所述第一承接板还与第一个所述螺母定位连接，所述第二升降气缸定位安装于所述第一承接板上，所述第二升降气缸的活塞杆指向向下，且所述第四夹紧气缸通过一第一连接板定位连接于所述第二升降气缸的活塞杆下端上。

作为本发明的进一步改进，在每组所述扎轧带机构中，所述送轧带单元具有一定位安装于一所述支撑板架上的上轧带机架、多个分别活动安装于所述上轧带机架上并用于引导轧带传送的张紧滚轮、一活动安装于所述上轧带机架上并能够带动轧带传送的棘轮、一定位安装于所述上轧带机架上并能够驱动所述棘轮转动的第四驱动电机、以及一布设于所述棘轮上方并用以抵压轧带背面的压紧轮；

所述第三夹具布设于靠近所述棘轮出料侧的位置处，所述第三夹具上开设有供轧带穿设的贯穿孔，且所述第三夹具还能够打开和闭合，具体实现结构为：每组所述扎轧带机构还具有一定位安装于所述上轧带机架上的第五夹紧气缸，且所述第五夹紧气缸的活塞杆与所述第三夹具相连接；

所述第二剪切刀具布设于所述棘轮出料侧与所述第三夹具之间、并靠近于所述第三夹具，且所述第二剪切刀具能够进行上下移动、以对轧带的待剪切部位进行剪切，具体实现结构为：每组所述扎轧带机构还具有一定位安装于所述上轧带机架上的第九驱动气缸，所述第九驱动气缸的活塞杆指向向上，且所述第九驱动气缸的活塞杆上端还与所述第二剪切刀具定位连接；

实现所述旋紧夹爪能够朝向所述第三夹具进行移动并闭合，且所述旋紧夹爪还能够进行旋转的结构为：所述扎轧带机构还具有第一安装板座、第三升降气缸、第二安装板座、第六夹紧气缸、第五驱动电机、两个第三同步轮和一第三同步皮带，其中，所述第一安装板座滑动安装于所述第八滑轨上，且所述第一安装板座还与第二个所述螺母定位连接，所述第三升降气缸定位安装于所述第一安装板座上，且所述第三升降气缸的活塞杆指向向下，所述第六夹紧气缸通过所述第二安装板座来定位连接于所述第三升降气缸的活塞杆下端上，且所述第六夹紧气缸的活塞杆还通过一离合式联轴器连接于所述旋紧夹爪；所述第五驱动电机定位连接于所述第二安装板座上，两个所述第三同步轮分别定位套接于所述第五驱动电机的动力输出轴和所述离合式联轴器的外壳上，且两个所述第三同步轮还通过所述第三同步皮带传动连接；

每一所述第二抓料手各具有第二抓料夹爪和能够驱动所述第二抓料夹爪打开或者闭合的第七夹紧气缸，每一所述第二抓料手能够在所述第三夹具的上方和一所述绕线盘的上方进行往复移动定位，且每一所述第二抓料手还各能够进行上下移动定位，具体实现结构为：每组所述第二抓料机构还各具有第二承接板和第四升降气缸，所述第二承接板滑动安装于所述第八滑轨上，且所述第二承接板还与第三个所述螺母定位连接，所述第四升降气缸定位安装于所述第二承接板上，所述第四升降气缸的活塞杆指向向下，且所述第七夹紧气缸通过一第二连接板定位连接于所述第四升降气缸的活塞杆下端上。

本发明的有益效果是：①相较于现有技术，该电话线加工生产线的自动化程度高，可实现连续自动化的上料、裁切料、剥皮、剥芯、压端子、性能测试、绕线、扎轧带和下料操作，既大大提高了生产效率，又大大提升了产品质量。②该电话线加工生产线在操作时，无需使用过多操作人员，不仅节约了生产成本，又降低了操作人员的劳动强度。③该电话线加工生产线可适用各类型线材加工，适用性广。

附图说明

图1为本发明所述电话线加工生产线的立体结构示意图；

图2为本发明多个装置的排布示意图；

图3为本发明所述上线装置的结构示意图；

图4为本发明所述裁线段装置的结构示意图；

图5为本发明所述剥皮装置的局部结构示意图；

图6为本发明所述剥芯装置的局部结构示意图；

图7为本发明所述压端子装置局部处于第一视角下的结构示意图；

图8为图7所示A部的放大结构示意图；

图9为本发明所述压端子装置局部处于第二视角下的结构示意图；

图10为图9所示B部的放大结构示意图；

图11为本发明所述测试装置的局部结构示意图；

图12为本发明所述输送线段装置的结构示意图；

图13为本发明所述输送线段装置的局部结构示意图；

图14为本发明所述绕线装置的局部结构示意图；

图15为本发明所述扎轧带装置的第一部分结构示意图；

图16为本发明所述扎轧带装置的第二部分结构示意图；

图17为本发明所述第一抓料手、第二抓料手及旋紧夹爪安装于所述驱动装置上的装配示意图。

结合附图，作以下说明：

1——上线装置 11——上线机架 12——轮毂

13——第一上线电机 14——传送滚轮 14a——第一传送滚轮

14b——第二传送滚轮 14c——第三传送滚轮 15——辅助上线电机

2——裁线段装置 20——定长轮 21——第一剪切刀具

210——剪切刀片 22——机座 23——送线电机

24——第一升降气缸 25——安装板 26——第一驱动气缸

3——剥皮装置 30——剥皮刀具 31——第一安装座

32——第二驱动气缸 33——第一支撑板 34——第一夹紧气缸

4——剥芯装置 40——剥芯刀具 41——第二安装座

42——第三驱动气缸 43——第二支撑板 44——第二夹紧气缸

5——压端子装置 50——加工座 51——收容室

52——推杆 53——压刀 54——第三安装座

55——第四驱动气缸 56——第三支撑板 57——第五驱动气缸

58——振动盘 500——穿孔 510——长条状推料孔槽

530——滑座 6——测试装置 60——测试区

61——测试探针 62——第四安装座 63——测试座

7——输送线段装置 70——承接框 71——第一夹具

710——夹片 72——第七驱动气缸 73——齿条

74——传动齿轮 75——支撑板 76——第一驱动电机

77——第一同步皮带 78——连接支架 8——绕线装置

80——绕线盘 81——第二夹具 82——绕线杆

83——第一抓料手 84——第二驱动电机 85——第二同步皮带

86——第八驱动气缸 87——第一承接板 88——第二升降气缸

9——扎轧带装置 90——第三夹具 91——第二剪切刀具

92——旋紧夹爪 93——第二抓料手 940——上轧带机架

941——张紧滚轮 942——棘轮 943——第四驱动电机

95——第五夹紧气缸 96——第九驱动气缸 970——第一安装板座

971——第三升降气缸 972——第二安装板座 973——第六夹紧气缸

974——第五驱动电机 975——第三同步皮带 976——离合式联轴器

98——第二承接板 99——第四升降气缸 100——支撑板架

101——安装框架 102——第三驱动电机

具体实施方式

以下藉由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技艺的人士可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技艺的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。于本说明书中所述的“第一”、“第二”、“第三”等等仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1：

请参阅附图1和附图2所示，分别为本发明所述电话线加工生产线的立体结构示意图、及多个装置的排布示意图。

本发明所述的电话线加工生产线包括上线装置1、裁线段装置2、剥皮装置3、剥芯装置4、压端子装置5、测试装置6、输送线段装置7、绕线装置8和扎轧带装置9，其中，所述上线装置1具有上线机架11、活动安装于所述上线机架11上并供线材缠绕的轮毂12、驱动所述轮毂12转动的第一上线电机13、以及多个分别活动安装于所述上线机架11上并用于传送线材的传送滚轮14(具体可参阅附图3所示)；

所述裁线段装置2具有两个并排布设于所述上线装置1出线处的定长轮20和一活动布设于所述定长轮20旁侧的第一剪切刀具21，两个所述定长轮20分别能够绕其轴线进行相向转动，以实现承接并传送线材(线材的传送长度由定长轮20的转动圈数来控制)，所述第一剪切刀具21能够进行闭合动作，以对线材的待剪切部位进行剪切、得到一段线材段(具体可参阅附图4所示)；

所述剥皮装置3具有两组呈相对布置的剥皮刀具30，且两组所述剥皮刀具30能够同步打开或者闭合，以实现对线材段两端剥皮(具体可参阅附图5所示)；

所述剥芯装置4具有两组呈相对布置的剥芯刀具40，且两组所述剥芯刀具40能够同步打开或者闭合，以实现对线材段两端芯线外皮剥掉(具体可参阅附图6所示)；

所述压端子装置5具有两组呈相对布置的压端子机构，每组所述压端子机构各具有一供线材段一端放置的加工座50、一用以暂存端子的收容室51、一推杆52和一压刀53，所述推杆52能够朝向所述收容室51移动，以将位于所述收容室51中的一端子推到所述加工座50上，所述压刀53能够朝向所述加工座50移动，以将端子压接于线材段一端上(具体可参阅附图7至附图10所示)；

所述测试装置6具有两组呈相对布置的测试机构，每组所述测试机构各具有一供带端子的线材段一端放置的测试区60，并在每一所述测试区60中还各安装有用以测试带端子的线材段是否短路或断路的测试探针61(具体可参阅附图11所示)；

所述输送线段装置7具有一长条状的承接框70和多个用以夹持线材段的第一夹具71，多个所述第一夹具71沿所述承接框70的长度方向间隔布设于所述承接框70上，且多个所述第一夹具71还能够同步的打开或者闭合动作，另外，每一所述第一夹具71还各能够从所述裁线段装置2上夹取线材段，并将线材段依次移送至两组所述剥皮刀具30、两组所述剥芯刀具40、两组所述加工座50及两组所述测试区60上，以相应的实现对线材段两端进行剥皮、剥芯、压接端子及测试处理(具体可参阅附图12和附图13所示)；

所述绕线装置8具有两组呈相对布置的绕线机构和两组分别与两组所述绕线机构对应配合的第一抓料机构，每组所述绕线机构各具有一能够绕其竖向中心线进行转动的绕线盘80、一安装于所述绕线盘80上侧上并能够夹住线材段一端的第二夹具81和两根间隔设置于所述绕线盘80上侧上并供线材段缠绕成圈的绕线杆82，每组所述第一抓料机构各具有一活动布设于所述绕线盘80上方的第一抓料手83，两个所述第一抓料手83各能够在相邻布置的一所述绕线盘80和一所述测试区60之间进行往复移动定位，以实现将位于两个所述测试区60上的线材段移送至两个所述第二夹具81上(具体可参阅附图14和附图17所示)；说明：在进行绕线操作时，两个所述第二夹具81的工作状态是相反的，即一第二夹具81闭合、另一第二夹具81打开；

所述扎轧带装置9具有两组呈相对布置的扎轧带机构和两组分别与两组所述扎轧带机构对应配合的第二抓料机构，每组所述扎轧带机构各具有一用以输送轧带的送轧带单元、一布设于所述送轧带单元的出料处并能够承接住一段轧带的第三夹具90、一活动布设于所述第三夹具90旁侧的第二剪切刀具91、以及一活动布设于所述第三夹具90上方的旋紧夹爪92，每组所述第二抓料机构各具有一活动布设于所述第三夹具90上方的第二抓料手93，所述第二抓料手93能够在所述第三夹具90的上方和一所述绕线盘80的上方进行往复移动定位，以实现将位于所述绕线盘80上的线圈移送至所述第三夹具90的夹口中，所述第二剪切刀具91能够对轧带的待剪切部位进行剪切、得到一段位于所述第三夹具90夹口中的轧带段，且所述第三夹具90能够进行闭合动作、以带动轧带段的两端相靠拢，所述旋紧夹爪92能够朝向所述第三夹具90进行移动并闭合、以实现夹住所述第三夹具90夹口中的轧带段两端，且同时所述旋紧夹爪92还能够进行旋转、以实现将轧带段的两端扭接在一起(具体可参阅附图15至附图17所示)。所述旋紧夹爪92还能够朝向下料区移动、以实现将捆扎好的线圈放置到所述下料区。

在本实施例中，优选的，参阅附图3所示，所述第一上线电机13定位安装于所述上线机架11上，并在所述第一上线电机13的动力输出轴上定位连接有一传动轴，所述轮毂12定位套接于所述传动轴上；

将多个所述传送滚轮14划分成多个第一传送滚轮14a、多个第二传送滚轮14b和多个第三传送滚轮14c，其中，多个所述第一传送滚轮14a间隔布置、并一起构成一靠近于所述轮毂12的第一滚轮单元，主要起到导向作用；多个所述第二传送滚轮14b呈横向错位分布、并一起构成第二滚轮单元，多个所述第三传送滚轮14c呈上下错位分布、并一起构成第三滚轮单元，且所述第三滚轮单元还位于所述第二滚轮单元与所述第一滚轮单元之间，第二、三滚轮单元主要用来保证线材两端芯线的一致性；

还设有辅助上线电机15，所述辅助上线电机15定位安装于所述上线机架11上，且所述辅助上线电机15能够驱动一所述第一传送滚轮14a转动。

在本实施例中，优选的，因线材从所述第二滚轮单元送出后为直线状，将所述第二滚轮单元的线材出线方向定义为X轴方向；

参阅附图1和附图4所示，两个所述定长轮20沿Y轴方向并排布设于靠近所述第二滚轮单元出线处的位置处，且实现两个所述定长轮20分别能够绕其轴线进行相向转动的结构为：所述裁线段装置2还具有机座22、送线电机23和两个从动齿轮，所述机座22定位设置于靠近所述第二滚轮单元出线处的位置处，所述送线电机23定位安装于所述机座22上，所述送线电机23的动力输出轴还伸出于所述机座22上侧外，并在所述送线电机23的动力输出轴上定位套接有一主动齿轮，两个所述从动齿轮相互啮合并还分别转动安装于所述机座22的上侧上，且其中一所述从动齿轮还与所述主动齿轮啮合连接；两个所述定长轮20各分别通过一连接轴对应与两个所述从动齿轮定位连接；

所述第一剪切刀具21具有两个沿Y轴方向并排布置的剪切刀片210，两个所述剪切刀片210能够同步进行上下移动定位，且两个所述剪切刀片210还能够进行相向靠近运动(实现第一剪切刀具闭合)和背向远离运动(实现第一剪切刀具打开)，具体实现结构为：所述裁线段装置2还具有第一升降气缸24、安装板25和两个第一驱动气缸26，所述第一升降气缸24定位安装于所述机座22背向所述第二滚轮单元出线处的一侧上，且所述第一升降气缸24的活塞杆指向向上(即第一升降气缸24的活塞杆能够上下伸缩)，所述安装板25与所述第一升降气缸24的活塞杆上端定位连接，并在所述安装板25背向所述定长轮20的一侧上还定位铺设有沿Y轴方向延伸的第一滑轨，两个所述第一驱动气缸26均分别定位安装于所述安装板25一侧上，两个所述第一驱动气缸26的活塞杆均能够沿Y轴方向进行伸缩动作，且两个所述第一驱动气缸26的活塞杆还呈相对布置；两个所述剪切刀片210均分别滑动安装于所述第一滑轨上，且两个所述剪切刀片210还分别对应与两个所述第一驱动气缸26的活塞杆定位连接。

在本实施例中，优选的，所述裁线段装置2、所述剥皮装置3、所述剥芯装置4、所述压端子装置5、所述测试装置6、所述绕线装置8和所述扎轧带装置9沿Y轴方向间隔排布(参阅附图2所示，)；

所述承接框70为沿Y轴方向延伸的长条状结构，多个所述第一夹具71沿Y轴方向间隔安装于所述承接框70上，且所述承接框70还连同其上的多个所述第一夹具71一起能够沿Y轴方向进行往复移动定位。

在本实施例中，优选的，两组所述剥皮刀具30对称布设于所述承接框70的宽度方向两侧外(即两组所述剥皮刀具30沿X轴方向间隔排布)，两组所述剥皮刀具30能够同步的朝向或者背向所述承接框70移动，且两组所述剥皮刀具30还能够同步打开或者闭合，具体实现结构为：所述剥皮装置3还具有两组分别与两组所述剥皮刀具30一一对应配合的剥皮驱动机构，参阅附图5所示，每组所述剥皮驱动机构各具有第一安装座31、第二驱动气缸32、第一支撑板33和第一夹紧气缸34，其中，所述第一安装座31定位设置于所述承接框70的宽度方向一侧外，并在所述第一安装座31的上侧上定位铺设有沿X轴方向延伸的第二滑轨，所述第二驱动气缸32定位安装在所述第一安装座31的上侧上，且所述第二驱动气缸32的活塞杆还指向所述承接框70(即第二驱动气缸32的活塞杆能够沿X轴方向进行伸缩)，所述第一支撑板33滑动安装于所述第二滑轨上，且所述第一支撑板33还与所述第二驱动气缸32的活塞杆定位连接，所述第一夹紧气缸34定位安装于所述第一支撑板33的上侧上，且所述第一夹紧气缸34的活塞杆还与一所述剥皮刀具30相连接；

两组所述剥芯刀具40对称布设于所述承接框70的宽度方向两侧外(即两组所述剥芯刀具40沿X轴方向间隔排布)，两组所述剥芯刀具40能够同步的朝向或者背向所述承接框70移动，且两组所述剥芯刀具40还能够同步打开或者闭合，具体实现结构为：所述剥芯装置4还具有两组分别与两组所述剥芯刀具40一一对应配合的剥芯驱动机构，参阅附图6所示，每组所述剥芯驱动机构各具有第二安装座41、第三驱动气缸42、第二支撑板43和第二夹紧气缸44，其中，所述第二安装座41定位设置于所述承接框70的宽度方向一侧外，并在所述第二安装座41的上侧上定位铺设有沿X轴方向延伸的第三滑轨，所述第三驱动气缸42定位安装在所述第二安装座41的上侧上，且所述第三驱动气缸42的活塞杆还指向所述承接框70(即第三驱动气缸42的活塞杆能够沿X轴方向伸缩)，所述第二支撑板43滑动安装于所述第三滑轨上，且所述第二支撑板43还与所述第三驱动气缸42的活塞杆定位连接，所述第二夹紧气缸44定位安装于所述第二支撑板43的上侧上，且所述第二夹紧气缸44的活塞杆还与一所述剥芯刀具40相连接。

在本实施例中，优选的，两组所述压端子机构对称布设于所述承接框70的宽度方向两侧外(即两组压端子机构沿X轴方向间隔排布)；在每组所述压端子机构中，可参阅附图8和附图10所示，所述加工座50为L型块体结构，即所述加工座50具有一沿X轴方向延伸的长条状橫块和一与所述长条状橫块定位连接的长条状竖块，其中在所述长条状横块上开设有一贯穿其长度方向两端面并供线材一端放置的穿孔500，并在所述长条状横块的宽度方向一侧面上开设有一穿口，且所述穿口还与所述穿孔500相连通；所述收容室51为中空结构体，其布设于所述长条状横块长度方向的一侧外，其中在所述收容室51的顶部上开设有一供端子进入的进料口，在所述收容室51的底部上开设有一沿X轴方向延伸的长条状推料孔槽510，所述长条状推料孔槽510的长度方向一端口还与所述穿孔500的长度方向一端口相连通；

所述推杆52能够自所述长条状推料孔槽510的长度方向另一端口来插入所述长条状推料孔槽510中，以将位于所述收容室51中的一端子推到所述穿孔500中(多个端子于收容室中是沿上下排列的，每次推出的是最下方端子)，具体实现结构为：每组所述压端子机构还具有第三安装座54、第四驱动气缸55和第三支撑板56，其中，所述第三安装座54定位设置于所述承接框70的宽度方向一侧外，并在所述第三安装座54的上侧上定位铺设有沿X轴方向延伸的第四滑轨，所述第四驱动气缸55、所述收容室51和所述加工座50沿X轴方向依次间隔排列的定位安装在所述第三安装座54的上侧上，且所述第四驱动气缸55的活塞杆还能够相对所述收容室51进行伸缩动作，所述加工座50还靠近于所述承接框70，所述第三支撑板56滑动安装于所述第四滑轨上，且所述第三支撑板56还与所述第四驱动气缸55的活塞杆定位连接，所述推杆52定位安装于所述第三支撑板56的上侧上，且所述推杆52的一端还指向所述长条状推料孔槽510的长度方向另一端口，即所述推杆52的一端能够在所述第三支撑板56及所述第四驱动气缸55的协同作用下相对所述长条状推料孔槽510的长度方向另一端口进行伸入和回缩动作；

所述压刀53能够自所述穿口来插入所述穿孔500中，以将端子压接于线材段一端上，具体实现结构为：在所述第三安装座54上侧上并靠近于所述加工座50的位置处还定位铺设有沿Y轴方向延伸的第五滑轨，所述压刀53通过一滑座530来滑动安装于所述第五滑轨上，且所述压刀53还指向所述穿口；每组所述压端子机构还具有第五驱动气缸57，所述第五驱动气缸57定位安装于所述第三安装座54上侧上并靠近于所述加工座50的位置处，所述第五驱动气缸57的活塞杆能够沿Y轴方向进行伸缩定位，且所述第五驱动气缸57的活塞杆还通过连接螺杆与所述滑座530定位连接；

另外，所述压端子装置5还具有两个用以供给端子的振动盘58，两个所述振动盘58分别与两组所述压端子机构一一对应配合，且两个所述振动盘58的出料口还对应位于两个所述进料口处。

在本实施例中，优选的，两组所述测试机构对称布设于所述承接框70的宽度方向两侧外(即两组所述测试机构沿X轴方向间隔排布)；参阅附图11所示，每组所述测试机构各具有一定位设置于所述承接框70宽度方向一侧外的第四安装座62和一活动布设于所述第四安装座62顶侧上的测试座63，所述测试座63上形成有一供带端子的线材段一端放置的所述测试区60，且所述测试座63还能够朝向或者背向所述承接框70移动，具体实现结构为：在所述第四安装座62的顶侧上定位铺设有沿X轴方向延伸的第六滑轨，所述测试座63滑动安装于所述第六滑轨上，还设有第六驱动气缸，所述第六驱动气缸的活塞杆能够沿X轴方向进行伸缩，且所述第六驱动气缸的活塞杆还与所述测试座63定位连接。

在本实施例中，优选的，多个所述第一夹具71各具有两个夹片710，且实现多个所述第一夹具71能够同步的打开或者闭合动作的结构为：参阅附图12和附图13所示，所述输送线段装置7具有第七驱动气缸72、齿条73和多个分别与多个所述第一夹具71一一对应配合的传动齿轮组，所述第七驱动气缸72定位安装于所述承接框70的第一侧上，且所述第七驱动气缸72的活塞杆还能够沿Y轴方向进行伸缩，所述齿条73沿Y轴方向延伸、并活动安装于所述承接框70的第二侧上，且所述齿条73还与所述第七驱动气缸72的活塞杆定位连接，多个所述传动齿轮组沿Y轴方向间隔排列，每个所述传动齿轮组各具有两个相互啮合的传动齿轮74，每个所述传动齿轮组中的两个所述传动齿轮74均分别转动安装于所述承接框70的第三侧上，且每个所述传动齿轮组中的一所述传动齿轮74还均与所述齿条73啮合连接；每一所述第一夹具71中的两个所述夹片710分别对应的定位连接于一所述传动齿轮组中的两个所述传动齿轮74上；

实现所述承接框70还连同其上的多个所述第一夹具71一起能够沿Y轴方向进行往复移动定位的结构为：所述输送线段装置7还具有输送动力机构，所述输送动力机构具有固定式支撑板75、第一驱动电机76、两个第一同步轮和一第一同步皮带77，其中，所述支撑板75为沿Y轴方向延伸的长条板状，且所述支撑板75的长度方向一侧延伸至所述裁线段装置2处，所述支撑板75的长度方向另一侧延伸至所述压端子装置5处，还在所述支撑板75上定位铺设有沿Y轴方向延伸的第七滑轨，所述第一驱动电机76定位安装于所述支撑板75上，一所述第一同步轮定位套接于所述第一驱动电机76的动力输出轴上，另一所述第一同步轮转动安装于所述支撑板75上，且两个所述第一同步轮还通过所述第一同步皮带77传动连接，另外在所述第一同步皮带77上还定位连接有一连接支架78；所述承接框70滑动安装于所述第七滑轨上，且所述承接框70还与所述连接支架78定位连接。

在本实施例中，优选的，该电话线加工生产线还具有两个对称布设于所述承接框70宽度方向两侧外的支撑板架100，两组所述绕线机构和两组所述扎轧带机构分别对应的安装于两个所述支撑板架100上；

在每组所述绕线机构中，实现所述绕线盘80能够绕其竖向中心线进行转动的结构为：参阅附图14所示，所述绕线盘80通过一转轴活动安装于一所述支撑板架100的上侧上，所述绕线机构还具有第二驱动电机84、两个第二同步轮和一第二同步皮带85，所述第二驱动电机84定位安装于一所述支撑板架100上，两个所述第二同步轮分别对应的定位套接于所述转轴和所述第二驱动电机84的动力输出轴上，且两个所述第二同步轮还通过所述第第二同步皮带85传动连接；

所述绕线机构还具有一定位安装于所述绕线盘80上侧上的第三夹紧气缸，且所述第三夹紧气缸的活塞杆与所述第二夹具81相连接，带动第二夹具81打开或者闭合；

两根所述绕线杆82均为竖直杆、并沿X轴方向间隔设置在所述绕线盘80的上侧上(此方向是以绕线盘未开始旋转工作时的静止状态为基准的)，且两根所述绕线杆82之间的间距能够调节(用于决定线圈的直径大小)，具体实现结构为：在所述绕线盘80的上侧上开设有沿X轴方向延伸的滑槽，其中一所述绕线杆82滑动安装于所述滑槽中，另一所述绕线杆82定位设置于所述绕线盘80的上侧上，所述绕线机构还具有一定位设置于所述绕线盘80上侧上的第八驱动气缸86，所述第八驱动气缸86的活塞杆能够沿X轴方向进行伸缩，且所述第八驱动气缸86的活塞杆还与一所述绕线杆82定位连接；

两个所述第一抓料手83各具有第一抓料夹爪和能够驱动所述第一抓料夹爪打开或者闭合的第四夹紧气缸，两个所述第一抓料手83各能够在相邻布置的一所述绕线盘80和一所述测试区60之间进行往复移动定位，且两个所述第一抓料手83还各能够进行上下移动定位，具体实现结构为：该电话线加工生产线还具有两个对应布设于两个所述支撑板架100上方的驱动装置，参阅附图17所示，每一所述驱动装置各具有安装框架101、第三驱动电机102和滚珠丝杠组件，其中，所述安装框架101定位布设于一所述支撑板架100的上方，并在所述安装框架101一侧上定位铺设有一沿Y轴方向延伸的第八滑轨，所述第三驱动电机102定位安装于所述安装框架101另一侧上，所述滚珠丝杠组件具有一沿Y轴方向延伸并活动安装于所述安装框架101另一侧上的丝杠和三个分别滑设安装于所述丝杠上的螺母，且所述丝杠的一轴端还与所述第三驱动电机102的动力输出轴定位连接；每组所述第一抓料机构还各具有第一承接板87和第二升降气缸88，所述第一承接板87滑动安装于所述第八滑轨上，且所述第一承接板87还与第一个所述螺母定位连接，所述第二升降气缸88定位安装于所述第一承接板87上，所述第二升降气缸88的活塞杆指向向下，且所述第四夹紧气缸通过一第一连接板定位连接于所述第二升降气缸88的活塞杆下端上。

在本实施例中，优选的，在每组所述扎轧带机构中，参阅附图15所示，所述送轧带单元具有一定位安装于一所述支撑板架100上的上轧带机架940、多个分别活动安装于所述上轧带机架940上并用于引导轧带传送的张紧滚轮941、一活动安装于所述上轧带机架940上并能够带动轧带传送的棘轮942(棘轮与轧带齿形面上的齿接触)、一定位安装于所述上轧带机架940上并能够驱动所述棘轮942转动的第四驱动电机943、以及一布设于所述棘轮942上方并用以抵压轧带背面的压紧轮；

所述第三夹具90布设于靠近所述棘轮942出料侧的位置处，所述第三夹具90上开设有供轧带穿设的贯穿孔，且所述第三夹具90还能够打开和闭合，具体实现结构为：每组所述扎轧带机构还具有一定位安装于所述上轧带机架940上的第五夹紧气缸95，且所述第五夹紧气缸95的活塞杆与所述第三夹具90相连接；

所述第二剪切刀具91布设于所述棘轮942出料侧与所述第三夹具90之间、并靠近于所述第三夹具90，且所述第二剪切刀具91能够进行上下移动、以对轧带的待剪切部位进行剪切，具体实现结构为：每组所述扎轧带机构还具有一定位安装于所述上轧带机架940上的第九驱动气缸96，所述第九驱动气缸96的活塞杆指向向上，且所述第九驱动气缸96的活塞杆上端还与所述第二剪切刀具91定位连接；

实现所述旋紧夹爪92能够朝向所述第三夹具90进行移动并闭合，且所述旋紧夹爪92还能够进行旋转的结构为：参阅附图16和附图17所示，所述扎轧带机构还具有第一安装板座970、第三升降气缸971、第二安装板座972、第六夹紧气缸973、第五驱动电机974、两个第三同步轮和一第三同步皮带975，其中，所述第一安装板座970滑动安装于所述第八滑轨上，且所述第一安装板座970还与第二个所述螺母定位连接，所述第三升降气缸971定位安装于所述第一安装板座970上，且所述第三升降气缸971的活塞杆指向向下，所述第六夹紧气缸973通过所述第二安装板座972来定位连接于所述第三升降气缸971的活塞杆下端上，且所述第六夹紧气缸973的活塞杆还通过一离合式联轴器976连接于所述旋紧夹爪92；所述第五驱动电机974定位连接于所述第二安装板座972上，两个所述第三同步轮分别定位套接于所述第五驱动电机974的动力输出轴和所述离合式联轴器976的外壳上，且两个所述第三同步轮还通过所述第三同步皮带975传动连接；

每一所述第二抓料手93各具有第二抓料夹爪和能够驱动所述第二抓料夹爪打开或者闭合的第七夹紧气缸，每一所述第二抓料手93能够在所述第三夹具90的上方和一所述绕线盘80的上方进行往复移动定位，且每一所述第二抓料手93还各能够进行上下移动定位，具体实现结构为：参阅附图17所示，每组所述第二抓料机构还各具有第二承接板98和第四升降气缸99，所述第二承接板98滑动安装于所述第八滑轨上，且所述第二承接板98还与第三个所述螺母定位连接，所述第四升降气缸99定位安装于所述第二承接板98上，所述第四升降气缸99的活塞杆指向向下，且所述第七夹紧气缸通过一第二连接板定位连接于所述第四升降气缸99的活塞杆下端上。

综上所述，相较于现有技术，本发明所述电话线加工生产线的自动化程度高，可实现连续自动化的上料、裁切料、剥皮、剥芯、压端子、性能测试、绕线、扎轧带和下料操作，既大大提高了生产效率，又大大提升了产品质量。此外，该电话线加工生产线在操作时，无需使用过多操作人员，不仅节约了生产成本，又降低了操作人员的劳动强度。

上述实施方式仅例示性说明本发明的功效，而非用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为在本发明的保护范围内。