火花塞的制造方法与流程

本发明涉及一种火花塞的制造方法，特别是涉及在端子配件附有标识的火花塞的制造方法。

背景技术：

公知为了防止火花塞向发动机的错误组装等而在端子配件的底面印刷有识别用的标识的火花塞(专利文献1)。

专利文献1：日本特开2012-128948号公报

技术实现要素：

在这种火花塞中，寻求对标识的印刷的位置偏差进行抑制的技术。

本发明为了应对该要求而完成，目的在于提供一种能够对标识的印刷的位置偏差进行抑制的火花塞的制造方法。

为了实现该目的，本发明为制造火花塞的方法，该火花塞具备：绝缘体，形成有从前端侧向后端侧沿轴线延伸的轴孔；及端子配件，配置于绝缘体的轴孔的后端侧，且在自身的后端部具有朝向后端侧的圆形的底面和整周地围绕底面且朝向后端侧突出的圆筒状的突起，在底面附有标识。具备在弹性部件的前端面利用油墨来形成标识并使前端面按压到底面而印刷标识的印刷工序。端子配件的突起至少在与底面邻接的邻接部分具有随着朝向底面而内径缩小的缩径部，弹性部件的前端面的直径或前端面的外接圆的直径比端子配件的底面的直径大。在印刷工序中，将弹性部件的前端面插入到突起的内部，使前端面的外缘抵靠于缩径部的内周面并使前端面靠近底面。

根据技术方案1所述的火花塞的制造方法，如果使插入到端子配件的突起的内部的弹性部件的前端面的外缘抵靠于缩径部的内周面并使前端面靠近底面，则弹性部件沿着缩径部的内周面而发生变形。由此，能够使弹性部件的前端面靠近端子配件的底面的中央。由此，能够抑制标识的印刷的位置偏差。

根据技术方案2所述的火花塞的制造方法，在印刷工序中，使弹性部件的前端面的外缘整周抵靠于缩径部的内周面并使前端面靠近底面。由于弹性部件的前端面在整周上发生变形，能够在技术方案1的效果的基础上进一步抑制标识的印刷的位置偏差。

根据技术方案3所述的火花塞的制造方法，缩径部为内周面朝向外侧鼓起的曲面。突起还具有与缩径部的后端侧邻接且内周面在包含轴线的剖面中呈直线的直线部。由于弹性部件的前端面的直径或前端面的外接圆的直径为缩径部的后端处的内径以下，如果使弹性部件的前端面靠近底面，则前端面沿曲面平缓地变形。由此，能够使弹性部件的前端面更加易于靠近端子配件的底面的中央，因此能够在技术方案1或2的效果的基础上进一步抑制标识的印刷的位置偏差。

附图说明

图1是第一实施方式中的火花塞的单侧剖视图。

图2(a)是印刷工序的前半部分中的端子配件及弹性部件的剖视图，(b)是印刷工序的后半部分中的端子配件及弹性部件的剖视图。

图3(a)是第二实施方式中的火花塞的印刷工序的前半部分中的端子配件及弹性部件的剖视图，(b)是印刷工序的后半部分中的端子配件及弹性部件的剖视图。

图4(a)是第三实施方式中的火花塞的印刷工序的前半部分中的端子配件及弹性部件的剖视图，(b)是印刷工序的后半部分中的端子配件及弹性部件的剖视图。

图5(a)是表示第四实施方式中的弹性部件与端子配件的关系的端子配件的俯视图，(b)是表示第五实施方式中的弹性部件与端子配件的关系的端子配件的俯视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的优选的实施方式进行说明。图1是以第一实施方式中的火花塞10的轴线o为边界的单侧剖视图。在图1中，将纸面下侧称为火花塞10的前端侧，将纸面上侧称为火花塞10的后端侧。火花塞10在内燃机(未图示)中对混合气体进行点火，且具备绝缘体11及端子配件20。

绝缘体11为由机械特性、高温下的绝缘性优异的氧化铝等形成的圆筒状的部件，且形成有沿轴线o贯通的轴孔12。在轴孔12的前端侧配置有中心电极14。

中心电极14为沿轴线o延伸的棒状的部件，其中，铜或以铜作为主成分的芯材由镍或镍基合金覆盖。能够省略芯材。中心电极14保持于绝缘体11，中心电极14的前端侧从绝缘体11的前端突出。

端子配件20为连接有高压缆线(未图示)的棒状的部件，且由具有导电性的金属材料(例如低碳钢等)形成。端子配件20是插入于轴孔12的轴部21及配置于绝缘体11的后端13的后端部22连接而成的。轴部21在绝缘体11的轴孔12内与中心电极14电连接。后端部22具备朝向后端侧的圆形的底面23和整周地围绕底面23且朝向后端侧突出的圆筒状的突起24。在本实施方式中，底面23为以轴线o为中心的圆形。

端子配件20中，在后端部22的底面23附有标识25。标识25所示的信息根据需要适当地设定成安装有火花塞10的发动机(未图示)的识别显示、火花塞10、端子配件20等固有的履历信息等。标识25通过印刷而形成于端子配件20。由于附有标识25的底面23在整周上被突起24围绕，能够使得标识25不会受到损伤或磨损。

主体配件30为由具有导电性的金属材料(例如低碳钢等)形成的大致圆筒状的部件。主体配件30夹紧固定于绝缘体11的外周的前端侧。在主体配件30接合有接地电极31。接地电极31为具有导电性的棒状的金属制(例如镍基合金制)的部件。接地电极31在与中心电极14之间形成火花间隙。

火花塞10例如通过以下这样的方法来制造。首先，将中心电极14插入到绝缘体11的轴孔12，以中心电极14的前端从绝缘体11的前端突出的方式配置。在将端子配件20的轴部21插入到轴孔12而确保端子配件20与中心电极14的导通之后，将预先接合有接地电极31的主体配件30组装到绝缘体11的外周。接着，将接地电极31弯折以使其与中心电极14相对，获得火花塞10。之后，在火花塞10的端子配件20印刷标识25。此外，当然可以在与此不同的时刻下向端子配件20印刷标识25。

参照图2对在端子配件20印刷标识25的方法进行说明。图2(a)是在端子配件20印刷标识25的印刷工序的前半部分中的端子配件20及弹性部件40的包含轴线o(参照图1)的剖视图。图2(b)是印刷工序的后半部分中的端子配件20及弹性部件40的包含轴线o的剖视图。此外，在图2(a)及图2(b)中，端子配件20省略后端部22以外的图示，弹性部件40省略前端面41附近以外的图示(在图3(a)到图4(b)中也是同样的)。

端子配件20的后端部22具备朝向后端侧的圆形的底面23、自身的球带状的内周面与底面23的外周邻接的缩径部26、自身的圆锥状的内周面与缩径部26的内周面的后端邻接且在包含轴线o的剖面中内周面呈直线的直线部27。缩径部26随着朝向底面23而内径缩小。在本实施方式中，缩径部26为内周面朝向外侧鼓起的曲面，直线部27随着朝向前端侧(底面23侧)而内周面缩径。直线部27的内周面与缩径部26的内周面平滑地相连，缩径部26的内周面与底面23平滑地相连。

弹性部件40为在前端面41具有用于将由油墨形成的标识25印刷在后端部22的底面23上的弹性的部件。弹性部件40由热塑性弹性体等合成树脂制成或由硅橡胶等橡胶制成。在本实施方式中，弹性部件40形成为具有圆形的前端面41的圆柱状。弹性部件40安装于在制作标识25的工作台(未图示)与后端部22的底面23之间进行往复运动的臂部(未图示)的前端。

形成标识25的油墨从紫外线硬化型、电子束硬化型，热硬化型等中适当地选择。在本实施方式中，标识25(油墨)通过转印而附在弹性部件40的平坦的前端面41上。弹性部件40的前端面41的直径d3比后端部22的底面23的直径d1大，且为后端部22的缩径部26的后端的内径d2以下(d1＜d3≤d2)。标识25形成于弹性部件40的前端面41中的比相当于底面23(直径d1)的范围靠内侧的狭小的范围内。

在印刷工序中，在将在工作台(未图示)上制成的标识25吸附到弹性部件40的前端面41上之后，使附有标识25的弹性部件40的前端面41沿轴线o(参照图1)插入到后端部22的突起24的内部。由于后端部22的直线部27随着朝向后端侧而内周面扩径，在将弹性部件40插入到突起24的内部时，能够确保前端面41的外缘42与直线部27的内周面之间的间隔，使前端面41的外缘42不易接触到直线部27的内周面。

由于后端部22及弹性部件40存在d1＜d3≤d2的关系，在将弹性部件40插入到突起24的内部时，首先，使前端面41的外缘42抵靠到缩径部26的内周面(参照图2(b))。在使前端面41的外缘42抵靠于缩径部26的内周面并使前端面41进一步靠近底面23时，弹性部件40中的主要是前端面41的外缘42附近的部分沿着缩径部26的内周面而发生变形。由于是在前端面41的外缘42被缩径部26约束的状态下弹性部件40发生变形，能够使前端面41靠近底面23的中央。在前端面41接触到底面23时，标识25被转印(印刷)到底面23上。由此，在将弹性部件40的前端面41插入到突起24的内部时，即使前端面41的中心的位置相对于底面23的中心发生偏差，也能够抑制标识25相对于底面23的中心的印刷的位置偏差。

由于标识25形成在弹性部件40的前端面41中的比相当于底面23(直径d1)的范围靠内侧的狭小的范围内，在弹性部件40的前端面41的外缘42附近沿着缩径部26的内周面而发生变形时，能够使前端面41中的附有标识25的区域不易变形。其结果是，能够在发生了变形的状态下使得标识25不会印刷到底面23上。

特别是，由于是使弹性部件40的前端面41的外缘42整周抵靠于缩径部26的内周面并使前端面41靠近底面23，缩径部26整周地限制弹性部件40的前端面41的变形。由此，与前端面41的外缘42的一部发生变形的情况相比，能够使弹性部件40的前端面41更加易于靠近底面23的中央。由此，能够进一步抑制标识25的印刷的位置偏差。

由于弹性部件40的前端面41沿由曲面构成的缩径部26的内周面平缓地变形，能够使前端面41连续地变形。由此，使前端面41的中心连续地靠近后端部22的底面23的中心，因此能够使前端面41易于靠近底面23的中央。由此，能够进一步抑制标识25的印刷的位置偏差。

参照图3对第二实施方式进行说明。在第一实施方式中，对于后端部22的缩径部26的内周面为朝向外侧鼓起的球带状的曲面的情况进行了说明。与此相对地，在第二实施方式中，对于后端部22的缩径部52的内周面为圆锥状的曲面的情况进行说明。此外，对于与在第一实施方式中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记并省略以下的说明。

图3(a)是第二实施方式中的火花塞的印刷工序的前半部分中的端子配件50及弹性部件60的包含轴线o(参照图1)的剖视图。图3(b)是印刷工序的后半部分中的端子配件50及弹性部件60的包含轴线o的剖视图。

端子配件50的后端部22具备朝向后端侧的圆形的底面51、自身的圆锥状的内周面与底面51的外周邻接的缩径部52、自身的圆锥状的内周面与缩径部52的内周面的后端邻接的直线部53。缩径部52及直线部53随着朝向底面71而内周面各自缩径。不过，在包含轴线o的剖面中，轴线o与缩径部52所成的角(锐角侧)比轴线o与直线部53所成的角(锐角侧)大。

弹性部件60形成为从附有标识25的圆形的前端面61朝向后端侧而外周面扩径的圆锥梯状。弹性部件60的前端面61的直径d3比后端部22的底面51的直径d1大，且为后端部22的缩径部52的后端的内径d2以下(d1＜d3≤d2)。

在印刷工序中，将附有标识25的弹性部件60的前端面61沿轴线o(参照图1)插入到后端部22的突起24的内部。由于后端部22及弹性部件60存在d1＜d3≤d2的关系，如果使前端面61的外缘62抵靠于缩径部52的内周面并使前端面61靠近底面51，则弹性部件60沿着缩径部52的内周面而发生变形。由此，在将弹性部件60的前端面61插入到突起24的内部时，即使前端面61的中心的位置相对于底面51的中心发生偏差，也能够使弹性部件60的前端面61靠近底面51的中央。由此，能够抑制标识25的印刷的位置偏差。

另外，由于是使弹性部件60的前端面61的外缘62整周抵靠于缩径部52的内周面并使前端面61靠近底面51，弹性部件60的前端面61整周地被限制，能够使弹性部件60的前端面61更加易于靠近底面51的中央。由此，能够进一步抑制标识25的印刷的位置偏差。

参照图4对第三实施方式进行说明。在第一实施方式及第二实施方式中，对直线部27、53与端子配件20、50的后端部22的缩径部26、52的后端侧邻接的情况进行了说明。与此相对地，在第三实施方式中，对于省略缩径部72的后端侧的直线部的情况进行说明。此外，对于与在第一实施方式中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记并省略以下的说明。

图4(a)是第三实施方式中的火花塞的印刷工序的前半部分中的端子配件70及弹性部件80的包含轴线o(参照图1)的剖视图，图4(b)是印刷工序的后半部分中的端子配件70及弹性部件80的包含轴线o的剖视图。

端子配件70的后端部22具备朝向后端侧的圆形的底面71、自身的圆锥状的内周面与底面71的外周邻接的缩径部72。缩径部72随着朝向底面71而内周面缩径。

弹性部件80形成为从附有标识25的圆形的前端面81朝向后端侧而外周面缩径的圆锥梯状。弹性部件80的前端面81的直径d3比后端部22的底面71的直径d1大，且为后端部22的缩径部72的后端的内径d2以下。由此，能够实现与第二实施方式相同的作用效果。

参照图5对第四实施方式及第五实施方式进行说明。在第一实施方式到第三实施方式中，对于弹性部件40、60、80的前端面41、61、81为圆形的情况进行了说明。与此相对地，在第四实施方式及第五实施方式中，对于弹性部件90、100的前端面为圆形以外的形状的情况进行说明。此外，对于与在第一实施方式中说明的部分相同的部分，标注相同的附图标记并省略以下的说明。

图5(a)是表示第四实施方式中的弹性部件90与端子配件20的关系的端子配件20的俯视图，图5(b)是表示第五实施方式中的弹性部件100与端子配件20的关系的端子配件20的俯视图。

如图5(a)所示，弹性部件90为附有标识25的前端面呈六角形的部件，且整体形成为六角柱状。图5(a)所图示的弹性部件90的外形等同于弹性部件90的前端面的外缘的形状。弹性部件90的前端面的外接圆91的直径d3存在d1＜d3≤d2的关系。因此，如果使弹性部件90的前端面的外缘抵靠于缩径部26的内周面并使前端面靠近底面23，则弹性部件90沿着缩径部26的内周面而发生变形，能够使弹性部件90的前端面靠近底面23的中央。由此，能够抑制标识25相对于底面23的印刷的位置偏差。

另外，由于弹性部件90的前端面的内切圆(未图示)的直径比底面23的直径d1大，在弹性部件90的前端面靠近底面23时，能够使弹性部件90的前端面的外缘整周按压于缩径部26的内周面。由此，弹性部件90的前端面的外缘整周地被缩径部26约束，因此能够提高对标识25的印刷的位置偏差进行抑制的效果。

如图5(b)所示，弹性部件100具有在呈圆形的底座的外周的四个位置设置有圆弧状的突起的前端面。在该圆形的部分(底座)形成有标识25。图5(b)所图示的弹性部件100的外形等同于弹性部件100的前端面的外缘的形状。通过弹性部件100的前端面四个位置的突起的外缘的外接圆101的直径d3存在d1＜d3≤d2的关系。因此，如果使弹性部件100的前端面的外缘抵靠于缩径部26的内周面并使前端面靠近底面23，则弹性部件100沿着缩径部26的内周面而发生变形，能够使弹性部件100的前端面靠近底面23的中央。由此，能够抑制标识25相对于底面23的印刷的位置偏差。

以上，基于实施方式对本发明进行了说明，但本发明完全不限于上述实施方式，而能够容易地推测出可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种改进变形。

在第一实施方式及第二实施方式中，对于端子配件20、50的直线部27、53的内周面随着向后端侧远离缩径部26、52而扩径的情况(内周面为圆锥状的情况)进行了说明，但并不一定限于此。当然可以将直线部27、53的内周面形成为圆筒状。

在第三实施方式中，对于端子配件70的缩径部72的内周面形成为圆锥状的情况进行了说明，但并不一定限于此。当然可以将缩径部72的内周面形成为球带状。

在第四实施方式中，对于弹性部件90的前端面为六角形的情况进行了说明，但并不一定限于此。当然可以将弹性部件90的前端面形成为任意的多角形。

在第五实施方式中，对于弹性部件100的前端面在作为底座的圆的外周的四个位置设置有圆弧状的突起的情况进行了说明，但并不一定限于此。当然可以将底座的形状、突起的数量、形状变更为其他情况。

在实施方式中，对于在弹性部件40、60、80的平坦的前端面41、61、81通过转印而附有标识25(油墨)的情况进行了说明，但并不一定限于此。当然可以在弹性部件的前端面形成作为标识25的形状的凹凸并将附在该凸部上的油墨转印到端子配件的后端部。同样地，当然可以将附在前端面的凹部上的油墨转印到端子配件的后端部。

在实施方式中，对于将附在弹性部件40、60、80的前端面41、61、81的标识25(油墨)转印(印刷)到端子配件的后端部的情况进行了说明，但并不一定限于此。当然可以将弹性部件形成为从孔渗出油墨的多孔质体，并使弹性部件的前端面按压于端子配件的后端部而利用从孔渗出的油墨来印刷标识25。

此外，各实施方式也可以各自通过将其他实施方式所具有的结构的一部分或多个部分添加到该实施方式或者与该实施方式的结构的一部分或多个部分进行交换等而使该实施方式变形来构成。当然可以例如将在第一实施方式中说明的弹性部件40与在第二实施方式、第三实施方式中说明的弹性部件60、80进行交换，或者将在第四实施方式、第五实施方式中说明的弹性部件90、100与在第二实施方式、第三实施方式中说明的弹性部件60、80进行交换。

附图标记说明

10火花塞

11绝缘体

12轴孔

20、50、70端子配件

22后端部

23、51、71底面

24突起

25标识

26、52、72缩径部

27直线部

40、60、80、90、100弹性部件

41、61、81前端面

42、62、82外缘

91、101外接圆

d1底面的直径

d2缩径部的后端处的内径

d3前端面的直径或前端面的外接圆的直径

o轴线。