一种新型数字型锂离子列尾电池的制作方法

本实用新型涉及电器领域，具体涉及一种卡接牢固、结构整齐美观的新型数字型锂离子列尾电池。

背景技术：

随着数字型锂离子列尾电池的广泛应用，客户对列尾电池的质量和寿命要求越来越高；由于与列尾电池配合的列车主机上安装列尾电池的空间有限，在电池容量一定的情况下，要求列尾电池的电池壳大小必须与列车主机上的空间相配合；目前的数字型锂离子列尾电池只是简单的将电池模块等封装在电池壳内，并通过扣合的方式将电池壳的上盖和下壳体扣合，但是这种安装方法电池模块与电池壳内壁之间配合不紧密，导致电池模块在电池壳内产生有一定的晃动空间，对此，有人采用在电池壳内部塞填海绵、泡沫等辅料来防止电池模块晃动，这种方法生产的列尾电池内部过于杂乱，尤其是辅料损坏后，电池壳内晃动明显，影响列尾电池的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是目前的列尾电池内部过于杂乱，尤其是辅料损坏后，电池壳内晃动明显，影响列尾电池的使用寿命，提供一种结构紧凑、使用寿命长的新型数字型锂离子列尾电池。

为解决上述技术问题，本实用新型采用下述技术方案：一种新型数字型锂离子列尾电池，包括电池壳，电池壳内设有电池模块和保护板，保护板设置在电池模块的左侧；所述的保护板一侧设有盖板，盖板的一侧设有凹槽，所述的电池壳包括上盖和下壳体，下壳体内设有突出柱，突出柱与凹槽相配合；所述的电池模块前、后两侧与电池壳之间设有防护板。

所述的防护板包括侧板，侧板上部设有弧形板，侧板两端设有限位端板。

所述的防护板内侧设有卡板，卡板的内侧面为弧形面。

所述的卡板包括上层卡板和下层卡板，上层卡板和下层卡板分别设置在侧板的上部和下部。

所述的侧板、弧形板和限位端板为一体成型结构。

所述的盖板包括横板和竖板，横板和竖板垂直设置，竖板两端设有折板，所述的凹槽设置在横板上。

本实用新型安装时，先在电池模块两侧装上防护板后再安装在电池壳内，且在电池模块安装到位后在各圆柱电池之间、圆柱电池与电池壳之间打上胶水，可以充分保证电池模块与电池壳之间没有缝隙，防止电池模块发生晃动，增大其使用寿命长。将保护板安装在盖板下方，使得电池壳内部更加整齐美观，且有效防止因保护板晃动导致的导线接触不良等问题，提高列尾电池的质量。

附图说明

图1是本实用新型外部结构示意图；

图2是本实用新型内部结构示意图；

图3是本实用新型下壳体的结构示意图；

图4是本实用新型盖板结构示意图；

图5是本实用新型电池模块与防护板相配合的结构示意图；

图6是本实用新型防护板内部结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图6所示，一种新型数字型锂离子列尾电池，包括电池壳1，电池壳1内设有电池模块2和保护板3，保护板3设置在电池模块2的左侧；所述的保护板3一侧设有盖板5，盖板5的一侧设有凹槽51，所述的电池壳1包括上盖11和下壳体12，下壳体12内设有突出柱121，突出柱121与凹槽51相配合；所述的电池模块2前、后两侧与电池壳1之间设有防护板4。突出柱121上设有螺纹孔122。

所述的防护板4包括侧板41，侧板41上部设有弧形板42，侧板41两端设有限位端板43。使用时，将电池模板的圆柱电池卡在两个防护板4内，再将防护板4安装在电池壳内，可以将电池模块牢牢固定在电池壳内。

所述的防护板4内侧设有卡板44，卡板44的内侧面为弧形面。电池模块的圆柱电池与卡板44内侧面的弧形面相配合；使得电池模块牢牢的卡接在防护板4内。

所述的卡板44包括上层卡板441和下层卡板442，上层卡板441和下层卡板442分别设置在侧板41的上部和下部。上层卡板441的宽度大于下层卡板442的宽度，本实用新型的圆柱电池分为两层，上层每排有四个圆柱电池，下层每排有五个圆柱电池，上层卡板441和下层卡板442分别用于卡接两层圆柱电池，保证将每一层都卡接牢固。

所述的侧板41、弧形板42和限位端板43为一体成型结构。制作工艺简单，成本低。

所述的盖板5包括横板52和竖板53，横板52和竖板53垂直设置，竖板53两端设有折板54，所述的凹槽51设置在横板52上。使用时，将盖板5安装在电池模块一侧的保护板3上，使保护板处看上去更加整齐；凹槽与突出柱121相配合，给上盖和下壳体留出螺丝的安装空间，使得上盖和下壳体之间更加牢固。且由于保护板上有各种元器件，盖板5对元器件同时起到保护作用。