一种电池壳体封胶系统的制作方法

本实用新型涉及涂胶工艺领域，特别涉及一种电池壳体封胶系统。

背景技术：

汽车电池，包括外壳体和内部的电路元件，其中外壳体包括盒体以及盒盖，在盒体与盒盖之间设置有密封条，增加盒体与盒盖固定后的密封性，避免电池中的化学物质渗漏。

现有技术中通过在盒体或盖体之间相对的一侧嵌设密封条，则需要在盒体或盖体上预留用用于嵌设密封条的嵌槽，且密封条现在大多通过人工将其卡接于嵌槽中，造成外壳体的生产效率降低，存在待改进的不足之处。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种电池壳体封胶系统，在电池壳体上端喷涂塑胶后形成密封胶条，进而提升电池壳体的密封作业的效率。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种电池壳体封胶系统，其特征在于：包括运输单元、用于固定壳体的运输架以及加工室，沿所述运输单元的运输方向依次设置有上料工位、涂胶工位、干胶工位和卸料工位，所述运输架在运输单元中沿运输方向往复移动；

所述运输单元包括用于限定运输架移动方向滑道构件以及设置于滑道构件两侧定位构件，且所述定位构件包括沿运输方向依次设置上料定位件、涂胶定位件、干胶定位件以及卸料定位单元，且所述滑道构件的两侧且位于涂胶定位件处设置有用于在壳体上涂胶的涂胶机械手；

所述涂胶工位和干胶工位均设置于加工室中，所述加工室朝向上料工位的一端开设有避让运输架和壳体的进料口，所述加工室朝向卸料工位的一端开设有避让运输架和壳体的出料口，所述加工室上设置有抽气泵，所述抽气泵的抽气端与干胶工工位连通设置，且所述抽气泵的抽气端设置有集气罩。

通过采用上述技术方案，在上料工位将电池壳体放置于运输架上，而后运输架带动电池壳依次经过涂胶工位和干胶工位，涂胶机械手将塑胶涂覆于电池壳上端，并在干胶工位使得塑胶凝固后，运输架带动电池壳体移动至卸料工位，而后将电池壳体从运输架上拆卸，完成电池壳体的封胶作业；并且其中涂胶工位和干胶工位均位于加工室中，在加工室朝向上料工位的一端开设有避让运输架和壳体的进料口，在加工室朝向卸料工位的一端开设有避让运输架和壳体的出料口，使得运输架带动壳体进入加工室中进行喷胶和干胶作业，减少灰尘的污染以及空气的流通，使得喷胶和干胶产生的气体集中于加工室中，进而减小空气污染；且在抽气泵的抽气端设置有集气罩，集气罩更好的引导有害气体进入抽泵中，进而减小空气污染。

本实用新型进一步设置为：所述加工室的上端设置有支撑于集气罩下端的顶架，所述顶架包括一组沿运输方向延伸的顶杆，所述集气罩呈长方体，所述集气罩采用亚克力板。

通过采用上述技术方案，集气罩呈长方且采用亚克力板避免影响紫外灯的照射，保证干胶效率，且顶杆支撑于集气罩的下端，保证集气安装的稳定性以及收集有害气体的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述加工室的上端且位于干胶工位设置有紫外灯，所述紫外灯照射区覆盖干胶工位。

通过采用上述技术方案，在加工室且位于干胶工位中设置有紫外灯，紫外灯均布于加工室的上端，紫外灯光线加快干胶作业的效率，进而提升壳体封胶作业的效率。

本实用新型进一步设置为：所述滑道构件包括底架以及设置底架上滑轨，所述底架沿运输方向延伸设置，所述滑轨沿运输方向延伸且位于底架宽度方向对称设固定有一对，所述运输架包括滑动架和用于定位支撑壳体的支撑架，所述滑动架的下端设置有与滑轨配合的滑座。

通过采用上述技术方案，在底架的上端设置有一对滑轨，且滑轨沿运输方向延伸，在运输架的下端设置有与滑轨配合的滑座，滑轨与滑座的配合限定了运输架的移动方向，使得运输架稳定带动电池壳体完成封胶作业。

本实用新型进一步设置为：所述底架上固定有遮挡于滑座上方的挡胶板一，所述挡胶板一沿运输方向设置。

通过采用上述技术方案，挡胶板一遮挡于滑座与滑轨的上方，避免塑胶滴落于两者之间影响运输架的移动，提升电池外壳封胶作业流水先的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述底架上固定有齿条，所述齿条沿运输方向延伸设置，所述滑动架上固定有输送电机，所述输送电机的转动端固定有与齿条啮合的齿轮。

通过采用上述技术方案，当启动输送电机，齿轮转动，使得运输架沿齿条移动，进而实现带动电池壳体移动的进行封胶作业的目的。

本实用新型进一步设置为：所述底架上固定有遮挡于齿条上方的挡胶板二，所述挡胶板二沿运输方向设置，所述滑动架上延伸有支撑部，所述输送电机固定于支撑部上，且所述齿轮位于支撑部的下方。

通过采用上述技术方案，挡胶板二遮挡于齿条的上方，避免塑胶滴落于齿轮与齿条之间影响运输架的移动，提升电池外壳封胶作业流水先的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述支撑架上设置有周向间隔设置有用于配合支撑壳体下端的支撑块，且所述支撑架的下端设置有卸料气缸，所述卸料气缸的伸缩端推动壳体向上移动。

通过采用上述技术方案，将工件放置与支撑块上，支撑块限定了电池壳体的移动，在完成封胶作业后移动至卸料工位时，卸料气缸推动电池壳体上升，实现从运输架上卸下电池壳体的目的。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、在上料工位将电池壳体放置于运输架上，而后运输架带动电池壳依次经过涂胶工位和干胶工位，涂胶机械手将塑胶涂覆于电池壳上端，并在干胶工位使得塑胶凝固后，运输架带动电池壳体移动至卸料工位，而后将电池壳体从运输架上拆卸，完成电池壳体的封胶作业；

2、加工室与抽气泵和集气罩的设置，将有害气体集中于加工室中并，通过抽气泵进一步集中，减小加工室中的有害气体的扩散，进而减小空气污染。

附图说明

图1是一种电池壳体封胶系统的总装示意图；

图2是用于体现加工室内结构的示意图；

图3是用于体现滑道构件与运输架的安装结构；

图4是用于体现支撑块安装结构的爆炸示意图；

图5是用于体现凸环内部结构的剖示图；

图6是用于体现密封板结构的示意图；

图7是用于体现密封板内部结构的剖视图。

附图标记：

A1、运输单元；A2、上料工位；A3、涂胶工位；A4、干胶工位；A5、卸料工位；A6、滑道构件；A7、底架；A8、滑轨；A9、挡胶板一；A10、齿条；A11、挡胶板二；A12、涂胶机械手；

B1、运输架；B2、滑动架；B21、滑座；B3、支撑架；B4、支撑部；B41、输送电机；B42、齿轮；B5、卸料气缸；B6、支撑块；B7、插接柱；B71、插接槽；B8、凸环；B81、嵌槽；B82、支撑弹簧；B83、嵌块；B84、拉片；B85、限位道；B86、滑块；B87、滑槽；B9、活塞板；B91、推力弹簧；B92、支撑条；

C1、加工室；C2、进料口；C3、出料口；C4、隔断板；C5、紫外灯；C6、抽气泵；C7、集气罩；C8、顶架；C81、顶杆；C9、密封板；C91、插接缝；C92、进风槽；C93、出风口；C10、挡灰刷；C101、插接条；C102、刷毛；C103、限位孔；C11、限位销；C111、拉环；C112、抵接环；C113、推动弹簧；C12、密封条；C13、拉钩；C14、复位弹簧。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1和图2所示，一种电池壳体封胶系统，包括运输单元A1以及运输架B1，沿运输单元A1的运输方向依次设置有上料工位A2、涂胶工位A3、干胶工位A4和卸料工位A5，在涂胶工位A3的两侧设置有涂胶机械手A12；在上料工位A2将电池壳体放置于运输架B1上，而后运输架B1带动电池壳依次经过涂胶工位A3和干胶工位A4，涂胶机械手A12将塑胶涂覆于电池壳上端，并在干胶工位A4使得塑胶凝固后，运输架B1带动电池壳体移动至卸料工位A5，而后将电池壳体从运输架B1上拆卸，完成电池壳体的封胶作业。

如图2和图3所示，运输单元A1包括滑道构件A6以及设置于滑道构件A6两侧定位构件，且定位构件包括沿运输方向依次设置上料定位件、涂胶定位件、干胶定位件以及卸料定位件，且定位构件均采用快速夹具，当运输架B1移动至不同的工位，定位构件与运输架B1配合限定电池壳体的移动，实现电池壳体快速和稳定封胶作业的目的。

如图3和图4所示，滑道构件A6包括底架A7以及滑轨A8，底架A7沿运输方向延伸设置，在底架A7的上端设置有一对滑轨A8，且滑轨A8沿运输方向延伸，在运输架B1的下端设置有与滑轨A8配合的滑座B21，滑轨A8与滑座B21的配合限定了运输架B1的移动方向，使得运输架B1稳定带动电池壳体完成封胶作业。并且在底座上设置有挡胶板一A9，挡胶板一A9的竖直截面呈Z形且沿滑轨A8长度方向延伸，挡胶板一A9遮挡于滑座B21与滑轨A8的上方，避免塑胶滴落于两者之间影响运输架B1的移动，提升电池外壳封胶作业流水先的稳定性。

如图3和图4所示，运输架B1包括滑动架B2以及支撑架B3，电池壳体固定于支撑架B3上，在底架A7上端且位于轨道之间的固定有齿条A10，在滑动架B2上沿水平方向延伸有支撑部B4，输送电机B41固定于支撑部B4上，在输送电机B41的转动端设置有齿轮B42，且齿轮B42位于支撑部B4的下方，齿轮B42与齿条A10之间啮合；当启动输送电机B41，齿轮B42转动，使得运输架B1沿齿条A10移动，进而实现带动电池壳体移动的进行封胶作业的目的；并且在底架A7上设置有挡胶板二A11，挡胶板二A11的竖直截面呈Z形沿齿条A10长度方向延伸，挡胶板二A11遮挡于齿条A10的上方，避免塑胶滴落于齿轮B42与齿条A10之间影响运输架B1的移动，提升电池外壳封胶作业流水先的稳定性。

如图4和图5所示，在支撑架B3上周向间隔设置有支撑块B6，支撑块B6抵接于电池壳体的下端，且在支撑架B3的下端设置有卸料气缸B5，将工件放置与支撑块B6上，支撑块B6限定了电池壳体的移动，在完成封胶作业后移动至卸料工位A5时，卸料气缸B5推动电池壳体上升，实现从运输架B1上卸下电池壳体的目的。

并且在支撑架B3上周向间隔延伸有凸环B8，凸环B8沿竖直方向延伸，支撑块B6的下端延伸有嵌设于凸环B8中的插接柱B7，插接柱B7嵌设于凸环B8中，实现支撑块B6在支撑架B3上的定位。在插接柱B7径向的相对两端开设有插接槽B71，在凸环B8内侧开设有与插接槽B71相对的嵌槽B81，并在嵌槽B81中设置支撑弹簧B82和嵌块B83，当插接柱B7嵌设于凸环B8中时，支撑弹簧B82推动嵌块B83部分卡接于嵌槽B81中，进一步限定了插接柱B7以及支撑块B6的移动，保证支撑块B6对电池壳体支撑的稳定性。

并设置有拉片B84一端滑动插接于凸环B8的嵌槽B81中，且拉片B84一端固定连接于嵌块B83朝向支撑弹簧B82的一端，当拉动拉片B84时，拉片B84带动嵌块B83脱离插接槽B71，再将插接柱B7从凸环B8中抽出，实现支撑块B6在支撑架B3之间可拆卸的目的，便于更换不同的支撑块B6实现用于支撑限定不同的电池壳体；其中在凸环B8外侧周向开设有限位道B85，限位道B85的两端分别与嵌槽B81连通，且限位道B85沿固定管径向的截面呈凸字形，在限位道B85中滑动嵌设有滑块B86，并将拉片B84远离嵌块B83的一端固定与滑块B86上；通过相对拉动滑块B86，使得嵌块B83同时从插接槽B71中脱离，便于将支撑块B6在支撑架B3上的拆卸与更换。

如图4和图5所示，在凸环B8中滑动设置有活塞板B9，并在凸环B8中设置有推力弹簧B91，推力弹簧B91推动活塞板B9在凸环B8上端移动；当相对拉动滑块B86使得嵌块B83从插接槽B71中脱离时，推力弹簧B91推动活塞板B9，使得活塞板B9将插接柱B7从凸环B8中顶出，进一步便于支撑块B6的拆卸作业。并且在凸环B8的内侧分别开设有与嵌槽B81连通的滑槽B87，且滑槽B87沿凸环B8的轴线方向延伸设置，滑槽B87中滑动嵌设有支撑条B92，支撑条B92的一端固定连接于活塞板B9上；当拉动滑块B86使得嵌块B83向嵌槽B81滑动时，活塞板B9推动插接柱B7脱离凸环B8，同时带动支撑条B92移动，使得支撑条B92抵接于嵌块B83远离支撑弹簧B82的一端，使得嵌块B83固定于嵌槽B81中，从而便于直接将更换后支撑块B6下端插接柱B7直接嵌设于凸环B8中，提升支撑块B6安装与固定效率。

如图1和图2所示，在电池壳体封胶系统还设置有加工室C1，其中涂胶工位A3和干胶工位A4均位于加工室C1中，在加工室C1朝向上料工位A2的一端开设有避让运输架B1和壳体的进料口C2，在加工室C1朝向卸料工位A5的一端开设有避让运输架B1和壳体的出料口C3，使得运输架B1带动壳体进入加工室C1中进行喷胶和干胶作业，减少灰尘的污染以及空气的流通，使得喷胶和干胶产生的气体集中于加工室C1中，进而减小空气污染。

如图2和图6所示，在加工室C1中设置有隔断板C4，隔断板C4将涂胶工位A3和干胶工位A4分隔，在加工室C1且位于干胶工位A4中设置有紫外灯C5，紫外灯C5均布于加工室C1的上端，隔断板C4避免紫外灯C5散射进入喷胶工位，影响喷胶作业的正常进行；且集中紫外灯C5光线覆盖整个干胶工位A4，加快干胶作业的效率，进而提升壳体封胶作业的效率，并且在加工室C1上设置有抽气泵C6，气泵的抽气端与干胶工工位连通设置，实现将干胶工位A4中产生的有害气体其中排出和处理，进一步减小了空气污染。

如图2和图6所示，其中抽气泵C6的进气端伸出加工室C1中，并在抽气泵C6的抽气端设置有集气罩C7，集气罩C7更好的引导有害气体进入抽泵中，集气罩C7呈长方且采用亚克力板，实现对有害气体的集中处理，且避免影响紫外灯C5的照射，保证干胶效率。在加工室C1的上端设置有支撑于集气罩C7下端的顶架C8，顶架C8包括一组沿运输方向延伸的顶杆C81，顶杆C81支撑于集气罩C7的下端，保证集气安装的稳定性以及收集有害气体的稳定性。

如图6和图7所示，在加工室C1上分别设置有密封进料口C2或出料口C3的密封板C9，且加工室C1上设置有用于驱动密封板C9沿竖直方向升降的升降气缸；当运输架B1移动前，控制密封上升使得进料口C2或出料口C3打开，而后运输架B1通过；当运输架B1通过后，密封板C9再次下降，实现对进料口C2和出料口C3的部分密封，减小加工室C1中的有害气体的扩散，进而减小空气污染。

如图6和图7所示，其中在密封板C9的下端设置有挡灰刷C10，在密封板C9的下端沿其宽度方向开设有插接缝C91，挡灰刷C10包括嵌设于插接缝C91中的插接条C101以及均布于插接条C101下端的刷毛C102，插接条C101嵌设于固定于插接缝C91中，实现挡灰刷C10在密封板C9下端固定的目的，并且当密封板C9上升时，在运输架B1带动壳体进入加工室C1中时，挡灰刷C10将壳体上的灰尘扫去，避免灰尘影响喷胶作业；当密封板C9下降时，挡灰刷C10进一步增加对进料口C2和出料口C3的密封，减小加工室C1中的有害气体的扩散，进而减小空气污染；并且在密封板C9下端插接有限位销C11，限位销C11沿垂直于插接槽B71长度方向滑移设置，且插接条C101上开设有嵌设限位销C11的限位孔C103，通过滑动限位销C11嵌设或脱离限位孔C103，进而实现挡灰刷C10在密封板C9下端的稳定安装与拆卸；且限位销C11上且位于插接槽B71中套设有推动弹簧C113，限位销C11上设置有抵接推动弹簧C113远离插接槽B71内壁一端的抵接环C112，且限位销C11远离插接条C101的一端设置有拉环C111，拉环C111抵接于密封板C9，在插接挡灰刷C10固定于密封板C9下端时，松开拉环C111，直至插接条C101上的限位孔C103与限位销C11对齐，推动弹簧C113支撑限位销C11嵌设于限位孔C103中，便于实现挡灰刷C10在密封板C9下端的安装与固定。

并且在密封板C9的下端且朝向加工室C1的内侧开设有出风口C93，在密封板C9中沿竖直方向设置有与出风口C93连通的进风槽C92，将抽气泵C6出风端与进风槽C92连通，实现加工室C1内空气的流动，空气从出风口C93吹出，使得加工室C1内的空气始终向加工室C1内集中，减小加工室C1内空气向外扩散，进而减小了空气污染。其中在密封板C9上铰接有用于密封出风口C93的密封条C12，在进风槽C92内壁与密封条C12朝向出风口C93的一侧上均固定有拉钩C13，拉钩C13之间设置有复位弹簧C14，当抽气泵C6停止工作时，复位弹簧C14拉动密封条C12封堵出风口C93，避免加工室C1内的空气向密封板C9中倒灌，实现将加工室C1内的空气稳定的限定于加工室C1内，进而减小空气污染。

本实施例的工作原理是：

在上料工位A2将电池壳体放置于运输架B1上，而后运输架B1带动电池壳依次经过涂胶工位A3和干胶工位A4，涂胶机械手A12将塑胶涂覆于电池壳上端，并在干胶工位A4使得塑胶凝固后，运输架B1带动电池壳体移动至卸料工位A5，而后将电池壳体从运输架B1上拆卸，完成电池壳体的封胶作业。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。